CN216853793U - 一种用于雾化器的隔离件及雾化器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于雾化器的隔离件及雾化器，该隔离件包括隔离件主体，所述隔离件主体内形成有中空通道，所述隔离件主体配有用于带动所述隔离件主体滑动的牵引件。本实用新型的用于雾化器的隔离件可以密封进油孔，使空气和烟油分隔开，避免在储存或运输过程中漏油、烟油进气氧化变质等问题，也防止发热元件长时间在未使用前就与烟油接触导致使用寿命缩短的问题，使用时通过牵引件使滑动隔离件移动打开进油孔，方便快捷，不影响用户使用的体验感。
Description
技术领域
本实用新型涉及雾化器技术领域，尤其是涉及一种用于雾化器的隔离件及雾化器。
背景技术
目前，常规的雾化器包括雾化芯和储油器，雾化芯的雾化管上设有进油孔，用于供储油器内的烟油进入至雾化芯，被发热元件加热产生气溶胶。
雾化器在储存运输过程中，烟油易从进油孔漏出，导致还未使用便已出现漏油现象。而且气体也易从进油孔进入至储油器的储油腔内，导致烟油在未使用之前已长时间接触空气，容易发生氧化变质，破坏口感。另外烟油会从进油孔进入到雾化芯接触发热元件，发热元件长时间在未使用前就与烟油接触，会使缩短发热元件的使用寿命。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种用于雾化器的隔离件及雾化器，解决了现有技术中雾化器在储存和运输过程中易出现漏油、氧化变质以及长时间接触烟油导致发热元件使用寿命变短的问题。
本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是：一种用于雾化器的隔离件，包括隔离件主体，所述隔离件主体内形成有中空通道，所述隔离件主体配有用于带动所述隔离件主体滑动的牵引件。其中，使用前，隔离件主体利用其中空通道可以套设在雾化管外，将进油孔密封，用户使用时，利用牵引件牵动隔离件主体滑动进而打开进油孔。
作为一种实施方式，所述隔离件主体形成有用于限制所述隔离件主体滑动行程的限位部，所述隔离件主体与所述牵引件一体成型或相互连接且在交接处设有易于拉断的切割槽。其中，利用限位部使隔离件主体只在雾化器内的一定行程内滑动，隔离件主体并不脱离雾化器，牵引件带动隔离件主体滑动到指定位置后，隔离件主体被限位部限位在该指定位置，再用力时，牵引件则被拉断脱离。
作为一种实施方式，所述隔离件主体包括第一套筒和第二套筒，所述第一套筒相对于所述第二套筒缩径形成，且所述第二套筒相对于所述第一套筒凸伸有限位凸沿，所述限位凸沿构成所述限位部。其中，雾化器包括储油器，储油器一端为吸烟口，从该吸烟口的边缘向下凸伸形成导气管，导气管的外壁与储油器内壁围合有储油腔，隔离件主体初始状态是位于导气管下方，当滑动后，限位凸沿会抵接至导气管的一端，密封储油腔。因此限位凸沿除了限位作用，还起到密封储油腔的目的。其中，第一套筒伸入导气管内，第二套筒位于导气管下方且位于储油腔内。
作为一种实施方式，在所述第二套筒的限位凸沿处沿径向向外凸伸形成有限位凸台，所述限位凸台和所述限位凸沿共同构成所述限位部。其中，通过设计限位凸台，使限位部在径向方向凸伸的更长，限位时更加稳固，限位效果更好，同时使密封储油腔的效果也更好。
作为一种实施方式，所述隔离件主体的外周沿径向凸伸形成有限位凸台，所述限位凸台构成所述限位部。其中，若隔离件主体的形状为直筒状等，可以在外周壁上直接沿径向凸伸限位凸台作为限位部。
作为一种实施方式，所述牵引件包括杆体和设在所述杆体一端的盖体部，所述盖体部的边缘与所述第一套筒的端口相连接并密封所述第一套筒的端口，且在所述盖体部的边缘与所述第一套筒的端口的交接处设置切割槽。其中，隔离件主体用于套设在雾外管外周壁上，盖体部密封第一套筒端口时相当于密封雾化管，也就相当于密封了雾化器内的整个导气通道。在储存或运输时过热或过冷环境使雾化器热胀冷缩，雾化器内容易出现缝隙，避免漏气漏油。当用户使用时，牵引件被拉断后，盖体部断裂，打开导气通道，不影响用户抽吸雾化后的气溶胶。
作为一种实施方式，所述第一套筒外壁沿径向凸伸形成有用于减少滑动阻力的至少一减阻凸台。其中，利用减阻凸台减少隔离件主体与雾化管的接触面积，使隔离件主体的移动更顺畅，避免出现隔离件主体还未滑动至打开进油孔，牵引件已断的现象。
作为一种实施方式，每一所述减阻凸台呈片状并沿轴向排列分布在所述第一套筒外壁上；或，每一所述减阻凸台呈螺旋状分布在所述第一套筒外壁上；或，每一所述减阻凸台呈交叉状分布在所述第一套筒外壁上。优选地，每一所述减阻凸台呈平面状并沿轴向排列分布在所述第一套筒外壁上，方便生产。
作为一种实施方式，所述第一套筒的外壁沿径向凸伸形成有用于密封的密封凸台，所述密封凸台位于所述减阻凸台的下方，所述减阻凸台中位于最上方的减阻凸台呈倾斜状且倾斜向下至末端。其中，雾化器在过冷或过热条件下容易热胀冷缩，导致雾化器内外出现压差，最上方的减阻凸台容易因压差而变形，通过将其设计成倾斜向下，大致呈伞状，即使出现压差使密封凸台变形也不会产生缝隙而漏气或漏油。
其中，在导气管的内壁开设有用于平衡所述储油腔内压强的气槽，所述导气管上开设有通孔和/或缺口，所述气槽通过所述通孔和/或缺口与所述储油腔相通，同时气槽还与导气通道相通。当移动隔离件主体，断开牵引件，气槽与导气通道均会打开，使气槽通气，进而平衡储油腔内的气压，进油孔进油更加迅速，防止发热元件进油不足被烧坏的问题。因此在雾化器未使用时，该密封凸台用于密封气槽的下端，只有使用时，使隔离件主体发生移动并断开牵引件，密封凸台离开原来位置，打开气槽。利用密封凸台在初始位置时密封气槽，避免漏油和漏气。
作为一种实施方式，所述牵引件的杆体上沿径向凸伸形成有用于密封的密封凸台，所述密封凸台呈倾斜状且倾斜向下至末端。此时密封凸台是用于密封气槽的上端，同时还可以进一步起到密封导气通道的作用。其中，雾化器在过冷或过热条件下容易热胀冷缩，导致雾化器内外出现压差，因密封凸台在最上方，通过将其设计成倾斜向下，大致呈伞状，即使出现压差使密封凸台变形也不会产生缝隙而漏气或漏油。
作为一种实施方式，所述隔离件主体和所述牵引件是由硅胶、乳胶、橡胶或塑胶制成的。需要说明的是，优选采用硅胶材质，形变系数大、延展性好、摩擦系数小、密封性好。
本实用新型还提供了一种雾化器，包括雾化管，所述雾化管开设有进油孔，所述雾化管外周套设有上述任一所述的隔离件，所述隔离件主体密封所述进油孔，所述牵引件远离所述隔离件主体的一端伸出所述雾化器外。
需要说明的是，本申请的说明书中记载了大量的技术特征，分布在各个技术方案中，如果要罗列出本申请所有可能的技术特征的组合(即技术方案)的话，会使得说明书过于冗长。为了避免这个问题，本申请上述实用新型内容中公开的各个技术特征、在下文各个实施方式和例子中公开的各技术特征、以及附图中公开的各个技术特征，都可以自由地互相组合，从而构成各种新的技术方案(这些技术方案均因视为在本说明书中已经记载)，除非这种技术特征的组合在技术上是不可行的。例如，在一个例子中公开了特征A+B+C，在另一个例子中公开了特征A+B+D+E，而特征C和D是起到相同作用的等同技术手段，技术上只要择一使用即可，不可能同时采用，特征E技术上可以与特征C相组合，则A+B+C+D的方案因技术不可行而应当不被视为已经记载，而A+B+C+E的方案应当视为已经被记载。
实施本实用新型的用于雾化器的隔离件及雾化器，具有以下有益效果：本实用新型的用于雾化器的隔离件可以密封进油孔，使空气和烟油分隔开，避免在储存或运输过程中漏油、烟油进气氧化变质等问题，也防止发热元件长时间在未使用前就与烟油接触导致使用寿命缩短的问题，使用时通过牵引件使滑动隔离件移动打开进油孔，方便快捷，不影响用户使用的体验感。
附图说明
下面结合附图对本实用新型进行详细的描述，以使得本实用新型的上述优点更加明确。其中，
图1是本实用新型的第一实施例的隔离件的结构示意图；
图2是本实用新型的第一实施例的隔离件的剖视示意图；
图3是本实用新型的雾化器配第一实施例的隔离件的剖视示意图；
图4是本实用新型的雾化器配第一实施例的隔离件使用后的状态示意图；
图5是本发明的第一实施例的雾化器的气流走向图；
图6是本实用新型的第二实施例的隔离件的结构示意图；
图7是本实用新型的第二实施例的隔离件的剖视示意图；
图8是本实用新型的雾化器配第二实施例的隔离件的剖视示意图。
具体实施方式
以下将结合附图及实施例来详细说明本实用新型的实施方式，借此对本实用新型如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。需要说明的是，只要不构成冲突，本实用新型中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合，所形成的技术方案均在本实用新型的保护范围之内。
实施例1
如图1-2，本实施例的隔离件包括隔离件主体2，隔离件主体2内形成有中空通道，隔离件主体2配有用于带动隔离件主体滑动的牵引件9。
隔离件主体2包括第一套筒202和第二套筒200，第一套筒202相对于第二套筒200缩径形成，且第二套筒200相对于第一套筒202凸伸有限位凸沿203。限位凸沿203处沿径向还进一步凸伸有限位凸台300。
牵引件9包括杆体206和设在杆体206一端的盖体部500，盖体部500的边缘与第一套筒202的端口相连接并密封第一套筒202的端口，且在盖体部500的边缘与第一套筒202的端口的交接处设置切割槽207。
在第一套筒202外壁沿径向凸伸形成有用于减少滑动阻力的至少一个减阻凸台205。其数量可以根据需要而定。在本实施例中，减阻凸台205的数量为四个，在达到减阻目的的同时保证气槽106不会漏油。其中，减阻凸台205呈环形片状。
在牵引件9的杆体206上沿径向凸伸形成有用于密封的密封凸台205，该密封凸台205主要是用于密封气槽106，气槽106用于平衡储油腔105内的压力。其中，密封凸台205大致呈环形片状，密封凸台205位于最上方，呈倾斜状且倾斜向下至末端，可以用付外界的压强差。
如图3-4所示，雾化器包括：储油器1、隔离件主体2、雾化管3、发热元件4、密封盖5、固定座6、绝缘件7、电极件8、磁吸件9、堵油件10，其中，发热元件2外包裹有吸油棉401、雾化管3内形成有雾化通道302用于通气流和排烟，雾化管3外壁设有至少一个进油孔301用于进油，发热元件4安装在雾化通道302内固定用于加热雾化烟油，发热元件4位于至少一个进油孔301处用于方便进油。
隔离件主体2呈中空状，其内形成有通道201，雾化管3和外壁上的进油孔301均包裹在隔离件主体2内形成的通道201内，储油器1形成有储油腔105，储油器1内设有导气管101，导气管101内部中空并与雾化管3共同形成了导气通道102用于和外界空气相通且供气流通过，储油器1顶部设有与导气通道102相连通的吸烟口103用于吸烟，导气管101从吸烟口103处向下延伸形成。导气管101内壁凹陷形成了内凹壁并同时形成抵接凸沿104，导气管101底壁设有气口107，气口107与储油腔105相通用于往储油腔105内补气位置气压平衡，导气管101内凹壁设有与气口107相连通的气槽106，气槽106延伸至抵接凸沿104处用于将导气通道102内的气体引流到气口107处。
隔离件主体2包括第一套筒202和第二套筒200，第二套筒相对于第一套筒扩径形成并同时凸出有用于抵接导气管的端部的限位凸沿203。第一套筒202位于抵接凸沿104之下并位于导气通道102区域内。第二套筒200位于储油腔105内，并包裹在雾化管3外壁将进油孔密封。在限位凸沿203外沿径向进一步凸伸有限位凸台300。
第一套筒202外壁设有与导气管101内壁相抵接的至少一个减阻凸台204，减阻凸台204和导气管101内壁抵接，可以减小接触面积，从而减小摩擦力，防止摩擦力过大，牵引件9还未牵引隔离件主体2移动就断裂。
其中，减阻凸台204边缘与导气管101内壁抵接后，气槽106和减阻凸台204边缘会产生间隙，当牵引件9拉断后，这些间隙会容气体通过，通过间隙的气体会从气口107进入到储油腔105内维持储油腔105内的气压平衡。
牵引件9的一端具有盖体部500，盖体部500的边缘与第一套筒202的端口相连接并在交接处设有切割槽207，方便拉断。牵引件9的另一端从导气通道102延伸至吸烟口103并裸露在外，用于方便从雾化器外拉动牵引件9，牵引件9拉断后，导气通道则通畅，牵引件9外壁设有用于抵接在抵接凸沿104上并密封导气通道102的密封凸台205。密封凸台205的初始位置是抵接在抵接凸沿104上。密封凸台205呈伞状，即上表面鼓起呈倾斜状，用于防止雾化器在高低温环境下内外压差过大，密封凸台205产生形变出现漏气或漏油。
使用时，通过拉动牵引件9上端，隔离件主体2向上滑动，隔离件主体2的第一套筒202移动至导气管101底部口边缘并与导气管101底部口边缘相抵接后，牵引件9的盖体部500可从第一套筒202顶部被拉断并从吸烟口103拉出，包裹在隔离件主体2内的进油孔301可露在储油腔105内，烟油可从进油孔301进入到发热元件4内加热雾化，导气通道102被打开，外界空气可从储油器1顶部吸烟口103进入到导气管101的内部通道102内，然后通过气槽106将外界空气引流到气口107处，进而进入到储油腔105内。
储油器1形成的储油腔105内安装有用于密封储油腔105的密封盖5，雾化管3一端插入密封盖5内固定，储油器1底部口内安装有固定件6，固定件6底部安装有用于隔离发热元件4导线的绝缘件7固定件6底部还设有进气孔601用于进气，绝缘件7内安装有相互隔离用于和发热元件4电连接的电极件8，磁吸件9压在固定件6底部内固定，堵油件10压在固定件6底部内用于注完油后堵住固定件6底部设有的注油孔。
如图5所示，雾化器的外界进入储油器1内补气原理说明。牵引件9底部从第一套筒202顶部被拉断并从吸烟口103拉出后，包裹在隔离件主体2的通道302之内用于进油的进油孔301可露在储油腔105内，烟油可从进油孔301进入到发热元件4内加热雾化，导气通道被打开，外界空气可从储油器1顶部吸烟口103进入到导气管101的内部通道102内，然后通过气槽106与减阻凸台204边缘抵接产生间隙，将外界空气引流到气口107处，然后从气口107进入到储油腔105内，维持储油腔105内外气压平衡，使进油更加顺畅。
雾化器的气流走向原理说明，外界空气可从固定件6底部的进气孔601进入到雾化管3的雾化通道302内，带动发热元件4加热烟油产生的烟雾进入到导气管101的导气通道内，然后从储油器1顶部的吸烟口103被吸食。
实施例2
参见图6-7，与实施例1不同之处在于：密封凸台205沿径向凸伸形成在隔离件主体的外壁上，该密封凸台205用于密封气槽106的另外一端，密封凸台205除了密封作用，还同时可以作为减阻凸台。
参见图8，导气管101的部分内壁凹陷形成第一内凹壁，使得导气管内凸出有第一抵接凸沿104，第一内凹壁从第一抵接凸沿延伸至导气管101远离吸烟口103一端端部。第一内凹壁远离第一抵接凸沿104的一端进一步内凹形成第二内凹壁并同时形成第二抵接凸沿108，气槽106开设在第一内凹壁且从第一抵接凸104沿延伸至第二抵接凸沿108，用于抵接第二凸沿108密封气槽106的密封凸台设计在隔离件主体的外壁上，其也就是最下方的原减阻凸台202。牵引件9上不再设计密封凸台。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (11)
1.一种用于雾化器的隔离件，其特征在于，包括用于密封所述雾化器的进油孔的隔离件主体，所述隔离件主体内形成有中空通道，所述隔离件主体配有用于带动所述隔离件主体滑动打开所述进油孔的牵引件。
2.根据权利要求1所述的隔离件，其特征在于，所述隔离件主体形成有用于限制所述隔离件主体滑动行程的限位部，所述隔离件主体与所述牵引件一体成型或相互连接且在交接处设有易于拉断的切割槽。
3.根据权利要求2所述的隔离件，其特征在于，所述隔离件主体包括第一套筒和第二套筒，所述第一套筒相对于所述第二套筒缩径形成，且所述第二套筒相对于所述第一套筒凸伸有限位凸沿，所述限位凸沿构成所述限位部；或者
在所述第二套筒的限位凸沿处沿径向向外凸伸形成有限位凸台，所述限位凸台和所述限位凸沿共同构成所述限位部。
4.根据权利要求2所述的隔离件，其特征在于，所述隔离件主体的外周沿径向凸伸形成有限位凸台，所述限位凸台构成所述限位部。
5.根据权利要求3所述的隔离件，其特征在于，所述牵引件包括杆体和设在所述杆体一端的盖体部，所述盖体部的边缘与所述第一套筒的端口相连接并密封所述第一套筒的端口，且在所述盖体部的边缘与所述第一套筒的端口的交接处设置切割槽。
6.根据权利要求3所述的隔离件，其特征在于，所述第一套筒外壁沿径向凸伸形成有用于减少滑动阻力的至少一减阻凸台。
7.根据权利要求6所述的隔离件，其特征在于，每一所述减阻凸台呈片状并沿轴向排列分布在所述第一套筒外壁上；或，每一所述减阻凸台呈螺旋状分布在所述第一套筒外壁上；或，每一所述减阻凸台呈交叉状分布在所述第一套筒外壁上。
8.根据权利要求6所述的隔离件，其特征在于，所述第一套筒的外壁沿径向凸伸形成有用于密封的密封凸台，所述密封凸台位于所述减阻凸台的下方，所述减阻凸台中位于最上方的减阻凸台呈倾斜状且倾斜向下至末端。
9.根据权利要求5所述的隔离件，其特征在于，所述牵引件的杆体上沿径向凸伸形成有用于密封的密封凸台，所述密封凸台呈倾斜状且倾斜向下至末端。
10.根据权利要求1所述的隔离件，其特征在于，所述隔离件主体和所述牵引件是由硅胶、乳胶、橡胶或塑胶制成的。
11.一种雾化器，包括雾化管，所述雾化管开设有进油孔，其特征在于，所述雾化管外周套设有权利要求1～10任一所述的隔离件，所述隔离件主体密封所述进油孔，所述牵引件远离所述隔离件主体的一端伸出所述雾化器外。
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