CN216843101U - 一种耐压复合密封圈 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种耐压复合密封圈，包括密封圈本体、O型圈、支撑体和挡圈，密封圈本体的上端设置外密封唇和内密封唇，外密封唇与内密封唇之间设有安装槽，O型圈嵌入安装槽内；支撑体设于密封圈本体的内部，密封圈本体包裹支撑体；挡圈设于密封圈本体的下端，挡圈与密封圈本体固定连接。本实用新型的复合密封圈中，外密封唇、内密封唇、外副唇、内副唇用于保证密封性能，O型圈采用丁腈橡胶，与安装槽过盈配合，良好的弹性保证密封圈本体的预压力；密封圈本体的内部设置支撑体，密封圈本体的下端设置挡圈，能够提升复合密封圈的耐压性能，避免使用中密封圈本体被挤入间隙，延长复合密封圈的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及密封圈技术领域，尤其涉及一种耐压复合密封圈。
背景技术
密封圈是一种常见的密封件，常应用于活塞、轴系等密封场合。常规的密封圈主要有O型、Y型、矩形等形式，其富有弹性以及适当的机械强度，在介质中不易溶胀，热收缩效应(焦耳效应)小，易加工成型，并能保持精密的尺寸，不腐蚀接触面，不污染介质。
Y型密封圈的截面呈Y形，是一种典型的唇形密封圈，广泛应用于往复移动密封装置中，其使用寿命高于O型密封圈。然而，传统的Y型密封圈结构简单，耐力性能有限，在压力较高情况下易被挤入间隙，影响了往复移动密封装置的正常工作。
发明内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种耐压复合密封圈，保证良好的密封性能的耐压性能，适用于高压情况下的往复移动部件密封需求。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种耐压复合密封圈，包括密封圈本体、O型圈、支撑体和挡圈，所述密封圈本体的上端设置外密封唇和内密封唇，所述外密封唇与所述内密封唇之间设有安装槽，所述O型圈嵌入所述安装槽内；所述支撑体设于所述密封圈本体的内部，所述密封圈本体包裹所述支撑体；所述挡圈设于所述密封圈本体的下端，所述挡圈与所述密封圈本体固定连接。
优选地，所述支撑体的截面为H型或工字型，所述支撑体的外侧面到所述密封圈本体的外侧面的距离与所述支撑体的内侧面到所述密封圈本体的内侧面的距离相等。
优选地，所述支撑体为金属材质。
优选地，所述密封圈本体的下端内侧设有挡圈槽。
优选地，所述挡圈的截面呈L型，所述挡圈包括底部挡圈和侧部挡圈，所述底部挡圈设于所述密封圈本体的下端，所述侧部挡圈设于所述底部挡圈的内端上方，所述侧部挡圈的结构与所述挡圈槽的结构相匹配，所述侧部挡圈嵌于所述挡圈槽内。
优选地，所述密封圈本体的中部外壁设有外副唇，所述密封圈本体的中部内壁设有内副唇。
优选地，所述O型圈与所述安装槽过盈配合。
优选地，所述密封圈主体为聚氨酯材质。
优选地，所述O型圈为丁腈橡胶材质。
优选地，所述挡圈为聚甲醛材质。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型的复合密封圈中，外密封唇、内密封唇、外副唇、内副唇用于保证密封性能，O型圈采用丁腈橡胶，与安装槽过盈配合，良好的弹性保证密封圈本体的预压力；密封圈本体的内部设置支撑体，密封圈本体的下端设置挡圈，能够提升复合密封圈的耐压性能，避免使用中密封圈本体被挤入间隙，延长复合密封圈的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型实施例1的一种耐压复合密封圈的结构示意图；
图2为本实用新型实施例2的一种耐压复合密封圈的结构示意图。
图中，100、200-复合密封圈，10-密封圈本体，11-外密封唇，12-内密封唇，13-安装槽，14-挡圈槽，15-外副唇，16-内副唇，20-O型圈，30-支撑体，40-挡圈，41-底部挡圈，42-侧部挡圈。
具体实施方式
为使对本实用新型的目的、构造、特征及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
请参见图1，图1为本实用新型实施例1的一种耐压复合密封圈的结构示意图。
本实用新型的一种耐压复合密封圈100，包括密封圈本体10、O型圈20、支撑体30和挡圈40，密封圈本体10用于进行轴、活塞杆等部件的密封，O型圈20用于保证密封圈本体10的预压力，支撑体30和挡圈40用于增强密封圈本体10的抗挤压性能，避免使用中密封圈本体10被挤压后进入间隙。
具体地，密封圈本体10的上端设置外密封唇11和内密封唇12，外密封唇11与内密封唇12之间设有安装槽13，O型圈20嵌入安装槽13内。优选地，O型圈20与安装槽13过盈配合。
在一实施例中，密封圈主体10为聚氨酯材质。外密封唇11与内密封唇12采用斜楔形状，采用弹性体材质，能够保持与轴或活塞杆表面稳定接触状态，起到密封作用。
在一实施例中，O型圈20为丁腈橡胶材质。O形圈20作为橡胶弹性体，过盈配合嵌入安装槽13内，起弹性补偿作用，在密封过程中随压力自动调整密封间隙，即使压力较小状态下，也能保证密封。
支撑体30设于密封圈本体10的内部，密封圈本体10包裹支撑体30。本实用新型的一实施例中，支撑体30为金属材质。例如，支撑体30可以采用铁、铜等材质，支撑效果好，能够满足复合密封圈100的抗挤压性能要求。
本实用新型的优选实施例中，支撑体30的截面为H型或工字型，支撑体30的外侧面到密封圈本体10的外侧面的距离与支撑体30的内侧面到密封圈本体10的内侧面的距离相等。支撑体30能够增强密封圈本体10的抗挤压性能，避免使用中密封圈本体10挤入间隙内。
请参见图1，本实用新型实施例1的耐压复合密封圈100中，支撑体30的截面为H型，支撑体30的外侧面到密封圈本体10的外侧面的距离与支撑体30的内侧面到密封圈本体10的内侧面的距离相等。请参见图2，图2为本实用新型实施例2的一种耐压复合密封圈200的结构示意图，本实用新型实施例2的一种耐压复合密封圈200中，支撑体30的截面为工字型，支撑体30的外侧面到密封圈本体10的外侧面的距离与支撑体30的内侧面到密封圈本体10的内侧面的距离相等。但是，本实用新型并不以此为限，在其他实施例中，支撑体30的形状可以采用其他合理设计。
挡圈40设于密封圈本体10的下端，挡圈40与密封圈本体10固定连接。密封圈本体10的下端内侧设有挡圈槽14。挡圈40的截面呈L型，挡圈40包括底部挡圈41和侧部挡圈42，底部挡圈41设于密封圈本体10的下端，侧部挡圈42设于底部挡圈41的内端上方，侧部挡圈42的结构与挡圈槽14的结构相匹配，侧部挡圈42嵌于挡圈槽14内。
在一实施例中，挡圈40为聚甲醛材质。聚甲醛表面光滑，硬而致密，具有优越的耐磨性和自润滑性，采用聚甲醛制造的挡圈40能够使复合密封圈100具有耐高压、抗挤出的特性。
本实用新型的优选实施例中，密封圈本体10的中部外壁设有外副唇15，密封圈本体10的中部内壁设有内副唇16。外副唇15、内副唇16可以减少复合密封圈100使用中的反转现象，还能降低磨损，延长复合密封圈100的使用寿命。
综上所述，本实用新型提供一种耐压复合密封圈，外密封唇、内密封唇、外副唇、内副唇用于保证密封性能，O型圈采用丁腈橡胶，与安装槽过盈配合，良好的弹性保证密封圈本体的预压力；密封圈本体的内部设置支撑体，密封圈本体的下端设置挡圈，能够提升复合密封圈的耐压性能，避免使用中密封圈本体被挤入间隙，延长复合密封圈的使用寿命。
本实用新型已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本实用新型的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本实用新型的范围。相反地，在不脱离本实用新型的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本实用新型的专利保护范围。
Claims (10)
1.一种耐压复合密封圈，其特征在于：包括密封圈本体、O型圈、支撑体和挡圈，所述密封圈本体的上端设置外密封唇和内密封唇，所述外密封唇与所述内密封唇之间设有安装槽，所述O型圈嵌入所述安装槽内；所述支撑体设于所述密封圈本体的内部，所述密封圈本体包裹所述支撑体；所述挡圈设于所述密封圈本体的下端，所述挡圈与所述密封圈本体固定连接。
2.如权利要求1所述的耐压复合密封圈，其特征在于：所述支撑体的截面为H型或工字型，所述支撑体的外侧面到所述密封圈本体的外侧面的距离与所述支撑体的内侧面到所述密封圈本体的内侧面的距离相等。
3.如权利要求2所述的耐压复合密封圈，其特征在于：所述支撑体为金属材质。
4.如权利要求1所述的耐压复合密封圈，其特征在于：所述密封圈本体的下端内侧设有挡圈槽。
5.如权利要求4所述的耐压复合密封圈，其特征在于：所述挡圈的截面呈L型，所述挡圈包括底部挡圈和侧部挡圈，所述底部挡圈设于所述密封圈本体的下端，所述侧部挡圈设于所述底部挡圈的内端上方，所述侧部挡圈的结构与所述挡圈槽的结构相匹配，所述侧部挡圈嵌于所述挡圈槽内。
6.如权利要求1-5中任意一项所述的耐压复合密封圈，其特征在于：所述密封圈本体的中部外壁设有外副唇，所述密封圈本体的中部内壁设有内副唇。
7.如权利要求1-5中任意一项所述的耐压复合密封圈，其特征在于：所述O型圈与所述安装槽过盈配合。
8.如权利要求1-5中任意一项所述的耐压复合密封圈，其特征在于：所述密封圈主体为聚氨酯材质。
9.如权利要求1-5中任意一项所述的耐压复合密封圈，其特征在于：所述O型圈为丁腈橡胶材质。
10.如权利要求1-5中任意一项所述的耐压复合密封圈，其特征在于：所述挡圈为聚甲醛材质。
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