CN216842456U - 缸用双面液压举升阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了缸用双面液压举升阀，包括堵盖、安全阀组件、阀体、阀杆、丝堵、复位弹簧、气缸、下降气口、举升气口、静活塞、动活塞和气缸后盖,所述阀体为整体式阀体结构，且阀体的内部设置有左右方向的圆形阀孔，且圆形阀孔贯穿阀体，所述阀体的内部安装有轴向方向上并受行程限制的阀杆，所述圆形阀孔两端均设有密封装置，所述圆形阀孔左端设置有堵盖；该缸用双面液压举升阀，外形美观，安装灵活，调整方便；整体结构质量轻巧，具有良好稳定的机械强度和结构性能；在安装时，能够实现两种不同的安装方式，而且改变安装方式简单便捷，不需要增减零部件，有效解决了传统右置液压油箱出现油管安装时混乱无序以及油管发生交叉的现象。

Description

缸用双面液压举升阀

技术领域

本实用新型涉及举升阀技术领域，尤其涉及缸用双面液压举升阀。

背景技术

随着社会的发展，在汽车运输中，自动卸车巳被广泛采用液压控制，其中缸用液压举升阀就是被广泛采用的控制阀的一种，它是直接安装在举升油缸下端外圆表面上。缸用液压举升阀多数是用来控制前顶式液压自卸车，前顶式液压自卸车就是举升油缸安装在驾驶室以后，运载货箱的以前中心位置竖立安装；它所配套的还有取力器、液压油泵、液压油箱、液压管路、控制气路等设施，这些设施均需要有相当的安装空间才能容纳的下。随着自卸车的发展，品种逐年增多，单说驾驶室以后到运载货箱以前，这是改装前顶式液压自卸车的必须区间，在此区间，由于车型、规格、品牌等不同，留有的空间也是各不相同，对于汽车改装厂安装前顶式液压自卸装置则势必带来了不能统一的安装方案，因空间因素和其他设施布局的影响有的车型液压油箱只能安装在汽车的左侧，如图1所示。部分车型其左侧早已被其他设施占用或者需要安装其他须有设施，液压油箱却只能安装在右侧，如图2可见，则出现油管混乱，交叉干涉，显示出一种不尽合理的现象,因此，设计缸用双面液压举升阀是很有必要的。

实用新型内容

本实用新型解决的问题在于提供缸用双面液压举升阀，外形美观，安装灵活，调整方便；整体结构质量轻巧，具有良好稳定的机械强度和结构性能；在安装时，能够实现两种不同的安装方式，而且改变安装方式简单便捷，不需要增减零部件，有效解决了传统右置液压箱出现油管安装时混乱无序以及油管发生交叉的现象。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

缸用双面液压举升阀，包括堵盖、安全阀组件、阀体、阀杆、丝堵、复位弹簧、气缸、下降气口、举升气口、静活塞、动活塞和气缸后盖,所述阀体为整体式阀体结构，且阀体的内部设置有左右方向的圆形阀孔，且圆形阀孔贯穿阀体，所述阀体的内部安装有轴向方向上并受行程限制的阀杆，所述圆形阀孔两端均设有密封装置，所述圆形阀孔左端设置有堵盖，所述阀体右端与阀杆的气缸相连接，所述气缸内部设有复位弹簧，所述复位弹簧的右端分别设置有静活塞和动活塞，所述动活塞与从静活塞穿过的阀杆最右端通过锁紧螺母刚性连接，所述气缸的最右端通过内六角螺钉安装有气缸后盖，所述气缸的右端外侧表面设置有进排气口，且进排气口分别为下降气口和举升气口，所述阀体上部分别在左右两端设有回油口T和进油口P,且回油口T和进油口P分别呈正负斜上40°结构，所述阀体下部左端与阀孔轴心线平行方向上安装有先导式安全阀组件；所述阀体的前后A、B两面均开设有工作油口C，且两个工作油口C互通，安装尺寸相同，两个所述工作油口C，适用的一个对装在油缸的阀座上，另一个用丝堵进行封堵。

作为本实用新型进一步的方案：所述阀体与堵盖之间固定安装有组合胶圈；所述阀杆的一端外侧设置有第二密封圈，且第二密封圈的阀孔的内壁贴合连接，所述阀杆与静活塞连接的一端设置轴用挡圈。

作为本实用新型进一步的方案：所述阀体的A、B两端面均设置有第一密封圈；所述复位弹簧的两端设有第一弹簧挡圈和第二弹簧挡圈，所述第一弹簧挡圈的一端与阀体贴合连接，所述第二弹簧挡圈的一端与静活塞贴合连接。

作为本实用新型进一步的方案：所述丝堵的中心位置设置有测压堵。

作为本实用新型进一步的方案：所述静活塞的两侧分别安装有第一孔用挡圈和第二孔用挡圈，所述静活塞的外圆表面安装有第三密封圈。

作为本实用新型进一步的方案：所述工作油口C的横截面形状为五圆弧三直线连接的特定曲线内孔。

作为本实用新型进一步的方案：所述阀杆的左端中心设置有阻尼小孔。

本实用新型的有益效果是：该缸用双面液压举升阀，外形美观，安装灵活，调整方便；整体结构质量轻巧，具有良好稳定的机械强度和结构性能；在安装时，能够实现两种不同的安装方式，而且改变安装方式简单便捷，不需要增减零部件，有效解决了传统右置液压箱出现油管安装时混乱无序以及油管发生交叉的现象。

附图说明

图1为本实用新型的现有技术示意图；

图2为本实用新型的现有技术示意图；

图3为本实用新型的整体主视图；

图4为本实用新型的整体仰视图；

图5为本实用新型的整体俯视图；

图6为本实用新型的整体剖视图；

图7为图6的A-A剖视图；

图8为本实用新型的工作油口的结构示意图；

图9为本实用新型正装时液压油箱安装在自卸车左侧的安装示意图；

图10为本实用新型反装时液压油箱安装在自卸车右侧的安装示意图；

图11为本实用新型的货箱举升时的工作示意图；

图12为图11的A-A剖视图；

图13为本实用新型的货箱下降时的工作示意图；

图14为图13的A-A剖视图；

图例说明：1、堵盖；2、组合胶圈；3、安全阀组件；4、阀体；5、阀杆；6、第一密封圈；7、测压堵；8、丝堵；9、第二密封圈；10、第一弹簧挡圈；11、复位弹簧；12、气缸；13、第二弹簧挡圈；14、第一孔用挡圈；15、轴用挡圈；16、第三密封圈；17、下降气口；18、举升气口；19、第二孔用挡圈；20、静活塞；21、动活塞；22、气缸后盖；23、锁紧螺母；24、内六角螺钉。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面给出具体实施例。

参见图3-14，缸用双面液压举升阀，包括堵盖1、安全阀组件3、阀体4、阀杆5、丝堵8、复位弹簧11、气缸12、下降气口17、举升气口18、静活塞20、动活塞21和气缸后盖22,阀体4为整体式阀体结构，且阀体4的内部设置有左右方向的圆形阀孔，且圆形阀孔贯穿阀体4，阀体4的A、B两端面均设置有第一密封圈6；阀体4的内部安装有轴向方向上并受行程限制的阀杆5，阀杆5的左端中心设置有阻尼小孔h，圆形阀孔两端均设有密封装置，圆形阀孔左端设置有堵盖1，阀体4与堵盖1之间固定安装有组合胶圈2；阀体4右端与阀杆5的气缸12相连接，气缸12内部设有复位弹簧11，复位弹簧11的右端分别设置有静活塞20和动活塞21，阀杆5的一端外侧设置有第二密封圈9，且第二密封圈9的阀孔的内壁贴合连接，阀杆5与静活塞20连接的一端设置轴用挡圈15；动活塞21与从静活塞20穿过的阀杆5最右端通过锁紧螺母23刚性连接，复位弹簧11的两端设有第一弹簧挡圈10和第二弹簧挡圈13，第一弹簧挡圈10的一端与阀体4贴合连接，第二弹簧挡圈13的一端与静活塞20贴合连接；静活塞20的两侧分别安装有第一孔用挡圈14和第二孔用挡圈19，静活塞20的外圆表面安装有第三密封圈16；气缸12的最右端通过内六角螺钉24安装有气缸后盖22，气缸12的右端外侧表面设置有进排气口，且进排气口分别为下降气口17和举升气口18，阀体4上部分别在左右两端设有回油口T和进油口P,且回油口T和进油口P分别呈正负斜上40°结构，阀体4下部左端与阀孔轴心线平行方向上安装有先导式安全阀组件3；阀体4的前后A、B两面均开设有工作油口C，且两个工作油口C互通，安装尺寸相同，两个工作油口C，适用的一个对装在油缸阀座上，另一个用丝堵8进行封堵,丝堵8的中心位置设置有测压堵7,工作油口C的横截面形状为五圆弧三直线连接的特定曲线内孔。

本实用新型的工作原理：根据液压油箱安装在自卸车左侧或右侧,为了使得油管排序整齐,不出现交叉及干涉,保持进油口P、回油口T朝斜上方40°方向正常安装，该装置也伴有两种不同的安装方法，即正反面安装方法：

液压油箱安装在自卸车的左侧：即图9，用丝堵8将阀体4的安装面A上的工作油口C封堵不用，用阀体4的安装面B对装在液压油缸的阀座上即可，此时，该装置的气缸12置于举升油缸中心的左侧位置；

液压油箱安装在自卸车的右侧：即图10，用丝堵8将阀体4的安装面B上的工作油口C封堵不用，用阀体4的安装面A对装在液压油缸的阀座上即可，此时，该装置的气缸12置于举升油缸中心的右侧位置；

安装完成后，当该装置处于非工作状态时，即图6-7，阀杆5在中位，下降气口17和举升气口18均处在排气状态，动活塞21处在静止状态，阀杆5在复位弹簧11的弹性作用下处在阀杆5左右行程的中间位置，此时工作油口C被阀杆5中间沉割槽的左右两台肩完全封堵，举升油缸与阀体4的进油口P、回油口T均不相通，举升油缸处在静止状态；当高压油泵供给的液压油经阀体4进油口P进入阀体4，经阀杆5的沉割槽到回油环槽a到回油通道e、f、g到回油环槽b、经回油口T进行回油到液压油箱，此时的油泵供油处在无压循环卸荷状态；

当货箱举升：即图11-12，阀杆5处在左端位置；当下降气口17排气，举升气口18进气，压缩空气进入到气缸12动活塞21的右端，推动动活塞21同时带动阀杆5及轴用挡圈15向左移动8mm，同时使得复位弹簧11压缩到位，此时阀杆5将进油口P与回油环槽a进行封堵，同时将进油口P与工作油口C接通，此时压力油经进油口P进入到阀杆5右端的沉割槽直通工作油口C，压力油直接进入液压油缸进行举升工作，阀杆5左端中心有一阻尼小孔h，阻尼小孔h将阀杆5左端空间与左端沉割槽及回油环槽b始终保持相通，正常过程中，阀杆5左端压力与回油口T的压力保持平衡，阀杆5处在稳定状态，当举升载荷超过额定值，举升油口的压力油经阀杆5的沉割槽通过油道m、n进入到安全阀组件3的右端，推动安全阀的阀芯向左移动，打开安全阀，液压油经油道t进入到阀杆5左端，由于阻尼孔h的作用，阀杆5左端油压迅速升高，建立起一个向右的推力，当这个推力达到可以克服动活塞21向左的推力时，开始推动阀杆5向右中间位置移动，使得液压系统处于中位卸荷状态，以起到对液压系统的安全保护作用；

当货箱下降：即图13-14，阀杆5处在右端位置；当举升气口18排气，下降气口17进气，压缩空气进入到气缸12动活塞21的左端，推动动活塞21同时带动阀杆5向右移动8mm，同时使得复位弹簧11压缩到位，此时阀杆5将进油口P与回油环槽a接通，当高压油泵供给的液压油经阀体4的进油口P进入阀体4，经阀杆5右端的沉割槽、到回油环槽a、经回油通道e、f、g、到回油环槽b、经回油口T进行回油到液压油箱，此时的油泵供油处在无压循环卸荷状态；举升油缸内的液压油受汽车货箱的重力作用将液压油压回到工作油口C，通过阀杆5左端的沉割槽到回油环槽b，经回油口T回油到液压油箱，实现货箱下降。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.缸用双面液压举升阀，其特征在于，包括堵盖(1)、安全阀组件(3)、阀体(4)、阀杆(5)、测压堵(7)、丝堵(8)、复位弹簧(11)、气缸(12)、下降气口(17)、举升气口(18)、静活塞(20)、动活塞(21)和气缸后盖(22),所述阀体(4)为整体式阀体结构，且阀体(4)的内部设置有左右方向的圆形阀孔，且圆形阀孔贯穿阀体(4)，所述阀体(4)的内部安装有轴向方向上并受行程限制的阀杆(5)，所述圆形阀孔两端均设有密封装置，所述圆形阀孔左端设置有堵盖(1)，所述阀体(4)右端与阀杆(5)的气缸(12)相连接，所述气缸(12)内部设有复位弹簧(11)，所述复位弹簧(11)的右端分别设置有静活塞(20)和动活塞(21)，所述动活塞(21)与从静活塞(20)穿过的阀杆(5)最右端通过锁紧螺母(23)刚性连接，所述气缸(12)的最右端通过内六角螺钉(24)安装有气缸后盖(22)，所述气缸(12)的右端外侧表面设置有进排气口，且进排气口分别为下降气口(17)和举升气口(18)，所述阀体(4)上部分别在左右两端设有回油口T和进油口P,且回油口T和进油口P分别呈正负斜上40°结构，所述阀体(4)下部左端与阀孔轴心线平行方向上安装有先导式安全阀组件(3)；所述阀体(4)的前后A、B两面均开设有工作油口C，且两个工作油口C互通，安装尺寸相同，两个所述工作油口C，适用的一个对装在油缸阀座上，另一个用丝堵(8)及测压堵(7)进行封堵，以备测压所用。

2.根据权利要求1所述的缸用双面液压举升阀，其特征在于，所述阀体(4)与堵盖(1)之间固定安装有组合胶圈(2)；所述阀杆(5)的一端外侧设置有第二密封圈(9)，且第二密封圈(9)的阀孔的内壁贴合连接，所述阀杆(5)与静活塞(20)连接的一端设置轴用挡圈(15)。

3.根据权利要求1所述的缸用双面液压举升阀，其特征在于，所述阀体(4)的A、B两端面均设置有第一密封圈(6)；所述复位弹簧(11)的两端设有第一弹簧挡圈(10)和第二弹簧挡圈(13)，所述第一弹簧挡圈(10)的一端与阀体(4)贴合连接，所述第二弹簧挡圈(13)的一端与静活塞(20)贴合连接。

4.根据权利要求1所述的缸用双面液压举升阀，其特征在于，所述丝堵(8)的中心位置设置有测压堵(7)。

5.根据权利要求1所述的缸用双面液压举升阀，其特征在于，所述静活塞(20)的两侧分别安装有第一孔用挡圈(14)和第二孔用挡圈(19)，所述静活塞(20)的外侧端面安装有第三密封圈(16)。

6.根据权利要求1所述的缸用双面液压举升阀，其特征在于，所述工作油口C的横截面形状为五圆弧三直线连接的特定曲线内孔。

7.根据权利要求1所述的缸用双面液压举升阀，其特征在于，所述阀杆(5)的左端中心设置有阻尼小孔。

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