CN216758031U - 一种全自动高精度装铆钉装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动高精度装铆钉装置，包括支撑块，所述支撑块顶部靠近前端的部位设置有上下连通的下料通道，下料通道内插接有用于装载铆钉的空心管，靠近底部的位置纵向设置有与其前后连通的挡料插孔，所述挡料插孔纵向贯穿竖向设置的下料通道，其内部设置有与其前后滑动配合的推杆，所述推杆与固定设置在支撑块背面的气缸活动连接，气缸可以驱动推杆在所述挡料插孔内前后活动。这种全自动高精度装铆钉装置可以顺利完成了铆钉全自动高精度的装钉过程，大大提高了装钉的生产效率和产品的合格率，改善了人工装钉过程中的弊端，也节约了人工装钉的成本，安全系数大大提高且产能得到了大幅提升。

Description

一种全自动高精度装铆钉装置

技术领域

本实用新型涉及装铆钉装置，尤其涉及一种全自动高精度装铆钉装置。

背景技术

显示器背板由于装配需要，在生产加工时需要预装数量及种类众多的铆钉。由于铆钉很小很轻，因此，铆钉装配的难度比较大。

目前，显示器背板上铆钉主要为人工手工装接，铆钉安装到显示器背板上后再通过铆压模具压紧固定，这种手工装接铆钉的弊端比较多，如人工效率低下，产能较低，不能够很好的满足客户生产需求；并且人工的出错率很高，经常出现漏装，错装，装配位置不正等现象，从而导致产品报废，产品合格率低；另外，由于铆钉太小数量太多，人工在装接铆钉过程中容易产生视觉疲劳，从而导致发生工伤等事故的风险增大。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种能够代替人工实现自动装钉的全自动高精度装铆钉装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种全自动高精度装铆钉装置，包括支撑块，所述支撑块顶部靠近前端的部位设置有上下连通的下料通道，下料通道内插接有用于装载铆钉的空心管，靠近底部的位置纵向设置有与其前后连通的挡料插孔，所述挡料插孔纵向贯穿竖向设置的下料通道，其内部设置有与其前后滑动配合的推杆，所述推杆与固定设置在支撑块背面的气缸活动连接，气缸可以驱动推杆在所述挡料插孔内前后活动。

进一步地，所述支撑块正面靠近顶部的位置设置有与所述下料通道上端前后相通的衔接口，所述衔接口内设置有空心管固定块，所述空心管固定块通过螺栓与所述支撑块固定连接，插接在所述下料通道内的空心管通过所述空心管固定块限位固定。

进一步地，所述空心管上对应空心管固定块的部位外部套置有衔接套。

进一步地，所述支撑块侧面靠近下端的位置设置有左右连通的光点感应孔，所述光点感应孔横向贯穿下料通道且高于挡料插孔的高度；所述支撑块上对应光点感应孔的位置固定设置有位置感应器。

进一步地，所述支撑块上对应光点感应孔的位置设置有内凹的装配槽，所述位置感应器通过螺栓固定设置在所述装配槽内。

进一步地，所述气缸通过气缸固定块固定连接在所述支撑块上。

进一步地，所述支撑块呈“┌”型，其顶部设置有连接孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：这种全自动高精度装铆钉装置可以顺利完成了铆钉全自动高精度的装钉过程，大大提高了装钉的生产效率和产品的合格率，改善了人工装钉过程中的弊端，也节约了人工装钉的成本，安全系数大大提高且产能得到了大幅提升。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型一种全自动高精度装铆钉装置外部结构示意图；

图2是本实用新型一种全自动高精度装铆钉装置内部结构示意图。

图中：1、支撑块；11、挡料插孔；12、连接孔；13、下料通道；14、光点感应孔；2、气缸；3、空心管；31、衔接套；4、空心管固定块；5、气缸固定块；6、位置感应器；7、接铆钉顶针；8、推杆；9、铆钉。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型进行详细描述：

图1和图2所示一种全自动高精度装铆钉装置，包括支撑块1，所述支撑块1顶部靠近前端的部位设置有上下连通的下料通道13，下料通道13内插接有用于装载铆钉9的空心管3，靠近底部的位置纵向设置有与其前后连通的挡料插孔11，所述挡料插孔11纵向贯穿竖向设置的下料通道13，其内部设置有与其前后滑动配合的推杆8，所述推杆8与固定设置在支撑块1背面的气缸2活动连接，气缸2可以驱动推杆8在所述挡料插孔11内前后活动。

为了便于空心管3在支撑块1上的固定，所述支撑块1正面靠近顶部的位置设置有与所述下料通道13上端前后相通的衔接口，所述衔接口内设置有空心管固定块4，所述空心管固定块4通过螺栓与所述支撑块1固定连接，插接在所述下料通道13内的空心管3通过所述空心管固定块4限位固定。

为了适应不同直径的空心管3在支撑块1上装配固定，所述空心管3上对应空心管固定块4的部位外部套置有衔接套31。

为了能够感测下料通道13内最下面铆钉9的位置，方便推杆8活动，所述支撑块1侧面靠近下端的位置设置有左右连通的光点感应孔14，所述光点感应孔14横向贯穿下料通道13且高于挡料插孔11的高度；所述支撑块1上对应光点感应孔14的位置固定设置有位置感应器6。

为了便于位置感应器6的安装，所述支撑块1上对应光点感应孔14的位置设置有内凹的装配槽，所述位置感应器6通过螺栓固定设置在所述装配槽内。

为了便于气缸2在支撑块1上固定安装，所述气缸2通过气缸固定块5固定连接在所述支撑块1上。

为了方便支撑块1装配连接，所述支撑块1呈“┌”型，其顶部设置有连接孔12。

其具体工作原理如下：支撑块1移动到接铆钉顶针7的正上方，下料通道13的下端口与接铆钉顶针7上下对应，铆钉9通过空心管3进入下料通道13内，此时气缸2为打开状态，推杆8即为向前伸出状态，推杆8将下料通道13挡住，进而将下料通道13内的铆钉9挡住，防止落下。

当铆钉9下落到光点感应孔14位置时，位置感应器6通过光源就会感应到有铆钉9的存在，位置感应器6发出有铆钉9的信号，气缸2收到有铆钉9的信号后气动收缩，气缸2带动推杆8向后同步运动，待推杆8的前端退离下料通道13时，下料通道13实现打开，下料通道13打开后就会自动落下一颗铆钉9，当落下一颗铆钉9后气缸2推动推杆8迅速向前运动，推杆8再次挡住了下料通道13，从而将位于推杆8上方的铆钉全部挡住，保证只落下一颗铆钉9；当一颗铆钉9正常落下后，接铆钉顶针7会在下料通道13的下端口处接住铆钉，从而完成接钉动作。

这种全自动高精度装铆钉装置可以顺利完成了铆钉全自动高精度的装钉过程，大大提高了装钉的生产效率和产品的合格率，改善了人工装钉过程中的弊端，也节约了人工装钉的成本，安全系数大大提高且产能得到了大幅提升。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种全自动高精度装铆钉装置，其特征在于：包括支撑块（1），所述支撑块（1）顶部靠近前端的部位设置有上下连通的下料通道（13），下料通道（13）内插接有用于装载铆钉（9）的空心管（3），靠近底部的位置纵向设置有与其前后连通的挡料插孔（11），所述挡料插孔（11）纵向贯穿竖向设置的下料通道（13），其内部设置有与其前后滑动配合的推杆（8），所述推杆（8）与固定设置在支撑块（1）背面的气缸（2）活动连接，气缸（2）可以驱动推杆（8）在所述挡料插孔（11）内前后活动。

2.根据权利要求1所述的一种全自动高精度装铆钉装置，其特征在于：所述支撑块（1）正面靠近顶部的位置设置有与所述下料通道（13）上端前后相通的衔接口，所述衔接口内设置有空心管固定块（4），所述空心管固定块（4）通过螺栓与所述支撑块（1）固定连接，插接在所述下料通道（13）内的空心管（3）通过所述空心管固定块（4）限位固定。

3.根据权利要求2所述的一种全自动高精度装铆钉装置，其特征在于：所述空心管（3）上对应空心管固定块（4）的部位外部套置有衔接套（31）。

4.根据权利要求1所述的一种全自动高精度装铆钉装置，其特征在于：所述支撑块（1）侧面靠近下端的位置设置有左右连通的光点感应孔（14），所述光点感应孔（14）横向贯穿下料通道（13）且高于挡料插孔（11）的高度；所述支撑块（1）上对应光点感应孔（14）的位置固定设置有位置感应器（6）。

5.根据权利要求4所述的一种全自动高精度装铆钉装置，其特征在于：所述支撑块（1）上对应光点感应孔（14）的位置设置有内凹的装配槽，所述位置感应器（6）通过螺栓固定设置在所述装配槽内。

6.根据权利要求1所述的一种全自动高精度装铆钉装置，其特征在于：所述气缸（2）通过气缸固定块（5）固定连接在所述支撑块（1）上。

7.根据权利要求1所述的一种全自动高精度装铆钉装置，其特征在于：所述支撑块（1）呈“┌”型，其顶部设置有连接孔（12）。

Images