CN216755460U - 一种粉料浸出器萃取系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种粉料浸出器萃取系统，粉料浸出器内腔被纵向隔板分隔为多个浸出单元，各单元中各自设有环形链条，环形链条上均匀安装有刮板，各环形链条的倾斜段平行于粉料浸出器的倾斜底壁且下部浸没在浸泡池中；靠近尾端设有向下一级转料的横向转料绞龙，粉料溜管与暂存箱相连，暂存箱的底部设有喂料绞龙，喂料绞龙出口与浸出器进料口相连；粉料浸出器的浓溶液出口与混合液罐的入口相连，混合液罐的底部出口通过浓溶液泵与旋流分离器的入口相连，旋流分离器的顶部出口与沉降罐的入口相连，沉降罐的下部出口与蒸发喂料泵的入口相连，蒸发喂料泵出口经刮膜过滤器与蒸发系统相连。本系统可确保液体能够渗透粉状物料，可满足大规模工业化生产。

Description

一种粉料浸出器萃取系统

技术领域

本实用新型涉及一种萃取系统，尤其涉及一种粉料浸出器萃取系统，尤其涉及粉状物料和高粉末度固体物料萃取，实现溶质和固体分离，属于萃取设备技术领域。

背景技术

市场上萃取设备种类繁多，有固定床式、移动床式、篮斗式以及滤筒式。其一般原理是固体自然堆积成稳定料床或强制形成稳定料床，萃取液或洗涤液从料床上方淋入，液体渗透料层完成传质过程。

此类设备对固体物料的粒度有要求，固体物料应为散装或片状，堆积后颗粒间有一定间隙，通常空隙率需要达到10%以上，以利于萃取液或洗涤液渗透。当固体物料中粉末度过大，导致料床空隙率不足，当空隙率低于5%时，渗透速率会下降或不渗透，如鱼粉、米糠、菜籽枯饼、茶籽枯饼、茶籽饼和棕仁饼等物料的浸出。

此外，对固体和液体理化特性有要求，有些固体组份与液体组份互溶，形成粘稠物，堵塞过滤网或栅板，导致萃取或洗涤过程的效果下降或不可持续，须经常清理维护，如大豆浓缩蛋白浸出。

大豆浓缩蛋白的加工原料白豆片或低变性膨化料中，含有8-10％的高粉末度碎屑，无法通过常规浸出工艺处理，须筛分出作为下脚料处理，导致该物料经济收益率低，销售不畅，占用资金。

现在市场上有一种Ⅳ型浸出器，在同一个箱体里安装有四台斜置且相互平行的刮板，上层刮板将物料向下输送，进入萃取液中浸泡，到达刮板底部后，再由下层刮板将物料向上操起，上升到一定高度后落入下一级刮板的上层，如此经四台刮板反复抄起和下落，延长了萃取的时间和路径，但是仍然存在如下问题：

1、各级刮板沿箱体长度方向的轴线依次排列，类似于一字长蛇，导致设备的长度比较长，对车间长度的要求比较高；

2、大部分固体物料与萃取液间接触为层流式接触，与萃取液混合不充分；

3、萃取液通过落差自流，轻相位于液层上部，新溶易发生短路；

4、以上原因导致萃取动力不足，萃取效率低下；

5、萃取路径貌似较长，但是从前一级刮板落下的物料直接落在下一级上层刮板的液面以下区域，仅有较短的路径进行浸泡式萃取，无沥干和喷淋萃取过程，上层刮板的中部以上没有物料，每组浸出单元的上层筛面利用率很低；

6、末级萃取单元采用上层刮板向上输送物料，只有上层筛面为工作面，下层空置无用；

7、每级刮板的上下两端分别设置链轮，轴系多，驱动复杂，易导致机械故障。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种粉料浸出器萃取系统，交替进行浸泡萃取和喷淋萃取，浸透效率高，可确保液体能够渗透粉状物料，可满足大规模工业化生产，对大部分鱼粉、米糠、菜籽枯饼、茶籽枯饼、油砂矿等油料或含油物料广泛适用，实现“万能”萃取。

为解决以上技术问题，本实用新型的一种粉料浸出器萃取系统，包括粉料溜管和粉料浸出器，所述粉料浸出器设有头端高、尾端低的倾斜底壁，所述粉料浸出器的内腔被多道纵向隔板分隔为多个浸出单元，各浸出单元中各自设有环形链条，各环形链条分别包括水平段、竖向段和倾斜段，所述环形链条上均匀间隔安装有刮板，所述倾斜段平行于粉料浸出器的倾斜底壁且下部各自浸没在存有萃取液的浸泡池中；靠近粉料浸出器尾端的环形链条水平段落料口下方设有向下一级浸出单元转料的横向转料绞龙，横向转料绞龙的一端设有浸出器进料口，另一端设有浸出器出料口；所述粉料溜管与暂存箱相连，所述暂存箱的底部设有喂料绞龙，所述喂料绞龙的出口与所述浸出器进料口相连；所述粉料浸出器的浓溶液出口与混合液罐的入口相连，所述混合液罐的底部出口通过浓溶液泵与旋流分离器的入口相连，所述旋流分离器的顶部出口与沉降罐的入口相连，所述沉降罐的下部出口与蒸发喂料泵的入口相连，所述蒸发喂料泵的出口经刮膜过滤器与蒸发系统相连。

作为本实用新型的改进，沿环形链条水平段的前进方向依次设有喷淋段、沥干段和落料段，所述喷淋段的上方设有喷淋管，所述喷淋管的喷孔下方设有沿粉料浸出器横向延伸的萃取液分配槽，所述喷淋段和沥干段的环形链条下方设有透液栅板，所述落料段的环形链条下方设有沥干落料槽。

作为本实用新型的进一步改进，所述横向转料绞龙位于粉料浸出器内的筒体上部为敞口，各浸出单元的所述沥干落料槽的出料分别落入所述横向转料绞龙的绞龙槽中，所述横向转料绞龙的底部设有与各级浸泡池一一对应的多个绞龙落料口，各绞龙落料口的落料分别进入下一级浸泡池使相邻浸出单元依次串联。

作为本实用新型的进一步改进，所述粉料浸出器的头端上部设有驱动轴，所述驱动轴上安装有驱动链轮；所述粉料浸出器的尾端上部设有张紧轴，所述张紧轴上安装有张紧链轮；所述粉料浸出器的尾端下部设有从动轴，所述从动轴上安装有从动链轮；所述环形链条依次绕包在所述驱动链轮、张紧链轮及从动链轮上构成三角形。

作为本实用新型的进一步改进，各浸出单元的浸泡池底壁最低处分别设有油斗，各油斗的上端口分别设有过滤栅板，各油斗的出口分别与萃取液循环泵的入口相连，各萃取液循环泵的出口分别通过萃取液循环管与本级喷淋管的入口相连。

作为本实用新型的进一步改进，各所述纵向隔板上分别设有隔板溢流口，越靠近浸出器进料口，隔板溢流口的溢流高度越低。

作为本实用新型的进一步改进，所述沉降罐的顶部排气口与冷凝器的入口相连。

作为本实用新型的进一步改进，所述粉料浸出器串联设有两台，所述喂料绞龙的出口与粉料浸出器一的浸出器进料口相连，粉料浸出器一的浸出器出料口与粉料浸出器二的浸出器进料口相连，粉料浸出器二的浸出器出料口二与湿粕刮板的入口相连，所述湿粕刮板的出口与脱溶机的入口相连；粉料浸出器二靠近出料口的浸出单元的喷淋管还与新溶补给管相连，粉料浸出器二靠近进料口的浓溶出口与溶液转料泵的入口相连，所述溶液转料泵的出口与粉料浸出器一靠近出料口的浸出单元的喷淋管相连，粉料浸出器一的浓溶液出口与所述混合液罐的入口相连。

作为本实用新型的进一步改进，所述旋流分离器设有两级，所述浓溶液泵的出口与旋流分离器一的入口相连，所述旋流分离器一的顶部出口与旋流分离器二的入口相连，所述旋流分离器二的顶部出口与所述沉降罐的入口相连；所述旋流分离器一及旋流分离器二的底部排口通过分离器回流管与粉料浸出器一的尾部回流口相连，所述沉降罐的底部出口及溢流口通过沉降罐回流管与粉料浸出器一的中部回流口相连。

作为本实用新型的进一步改进，所述刮膜过滤器的底部出口通过过滤器回流管与粉料浸出器二的尾部回流口相连。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：1、适用于各种高粉末度物料的浸出，减少粉末下脚料，提高鱼粉、米糠、菜籽枯饼和茶籽枯饼等含油物料的利用率和经济价值，还可以提高油砂矿和尾矿的利用价值，消除环境污染，对大部分含油粉料可进行“万能”萃取；

2、充分利用粉料浸出器的宽度，并排设置多个浸出单元，各浸出单元分别设有环形刮板，各环形刮板并排排列，相邻浸出单元之间通过横向转料绞龙横向输送物料，相邻浸出单元在空间上并联设置，在萃取流程上形成串联流程，多级萃取，大大节约了空间的占用，减少了配套输料设备；采用两台粉料浸出器串联，实现六级油斗萃取，完成大产量工业萃取；

3、粉料在各级萃取过程中，既有刮板的平移输料状态，又有绞龙的螺旋输料状态，粉料得以多次搅拌并翻转，使粉料落入浸泡池时能够被萃取液充分浸润，形成浸泡萃取；从浸泡池捞出后又受到萃取液的喷淋萃取，使粉料外周的萃取液更新频繁，避免粉料结团导致粉料团内部接触不到萃取液；

4、初级浸泡池的液位最低，萃取液的浓度最高，含油最高的新粉料先进入初级浸泡池由浓溶进行萃取；含油稍高的粉料进入中级浸泡池由次新鲜的萃取液进行萃取；末级浸泡池的液位最高，萃取液的浓度最低，即将出料的含油最低粉料由最新鲜的稀溶进行萃取；物料与萃取液呈逆向流动，始终保持较大的萃取动力，使粉状物料的浸出效率大幅提升；同等体积的设备，在同样萃取液给入量的条件下，处理同等质量物料时，固渣中残油（或溶质）含量低，溶质回收率高；

5、完善了萃取过程，传统萃取为简单的捞出、浸泡，再捞出、再浸泡，物料沿粉料浸出器长度方向前进，仅受到刮板的推送，刮板对物料几乎没有搅动作用，加上物料浸泡的时间比较短，不能充分浸润，无沥干和喷淋过程，固相和液相间相对运动速度低，固液接触面为滞流状态，且液-液间相对流动不足，轻相（稀溶）漂浮在液面，在溢流时必然发生短路现象；本发明为全方位萃取，每个浸出单元包括浸泡、沥干、喷淋、再沥干过程，实现湍流状态下全效萃取；沥干后的物料由横向转料绞龙横向输送到下一级浸泡池，在横向输送过程中，物料经两次落料和多次的螺旋叶片翻料，物料得到充分的翻转，粉料团得以松散重构，提高萃取效果；

6、萃取过程除在粉料浸出器底部浸泡，还包括上层筛面的淋洗和沥干，单个浸出单元过程完整，避免单一浸泡过程中物料和萃取液渗透性不良的缺陷；

7、配有萃取液循环泵，萃取液在油斗内强制循环，筛上物料可充分得到萃取液的淋洗，滤出的混合液在油斗内混合均匀，避免出现萃取液短路现象。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为本实用新型中粉料浸出器的主视图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的左视图；

图4为本实用新型粉料浸出器萃取系统的纵向剖视图；

图5为本实用新型中粉料浸出器的横向剖视图；

图6为本实用新型粉料浸出器萃取系统的流程图。

图中：1.粉料浸出器；1a.纵向隔板；1a1.隔板溢流口；1a2.C形导槽；1b.浸出器排气口；2.环形链条；2a.喷淋段；2b.沥干段；2c.落料段；2d.竖向段；2e.倾斜段；3.刮板；3a.刮料折边；4.驱动轴；4a.主动链轮；4b.驱动链轮；5.张紧轴；5a.张紧链轮；6.从动轴；6a.从动链轮；7.喷淋管；8.萃取液分配槽；9.横向转料绞龙；9a.浸出器进料口；9b.绞龙落料口；9c.入浸溜槽；9d.浸出器出料口；10.沥干落料槽；10a.沥干溜板；11.油斗；11a.过滤栅板；12.萃取液循环泵；13.萃取液循环管；14.浸出器主电机；15.浸出器绞龙电机；16.竖向层间溜管；17.湿粕刮板；18.脱溶机；T1.混合液罐；T2.沉降罐；B1.溶液转料泵；B2.浓溶液泵；B3.蒸发喂料泵；S1.旋流分离器一；S2.旋流分离器二；L1.刮膜过滤器；C1.冷凝器；Z1.第一蒸发器；TS1.暂存箱；G1.粉料溜管；G2.新溶补给管；G3.分离器回流管；G4.沉降罐回流管；G5.过滤器回流管。

具体实施方式

在本实用新型的以下描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指装置必须具有特定的方位。

如图1至图5所示，本实用新型中粉料浸出器1的内腔设有环形链条2，环形链条2上均匀间隔安装有刮板3，刮板3沿粉料浸出器横向延伸，粉料浸出器1设有头端高、尾端低的倾斜底壁，粉料浸出器1的头端上部设有驱动轴4，驱动轴4上安装有一对驱动链轮4b；粉料浸出器1的尾端上部设有张紧轴5，张紧轴5上安装有一对张紧链轮5a；粉料浸出器1的尾端下部设有从动轴6，从动轴6上安装有一对从动链轮6a；环形链条2依次绕包在驱动链轮4b、张紧链轮5a及从动链轮6a上构成包括水平段、竖向段2d和倾斜段2e的三角形，倾斜段2e平行于粉料浸出器1的倾斜底壁，粉料浸出器1底部存有萃取液形成浸泡池，倾斜段2e的下部浸没在浸泡池中。粉料浸出器1的顶部设有浸出器排气口1b或备用口。

驱动轴4的轴端安装有主动链轮4a，主动链轮4a由浸出器主电机14通过链条驱动。在驱动轴4及从动轴6处转向的刮板3外周设有包络圆弧段，便于刮板3在转弯处推动粉料前进。

环形链条2呈三角形，驱动链轮4b、张紧链轮5a及从动链轮6a上的包角均比较大，啮合的齿数较多，链轮的接触应力小，链条滚轮和链轮齿廓的磨损轻，单轴驱动即可使环形链条2平稳运转。

水平段的长度通常为竖向段2d长度的四到五倍，倾斜段2e的长度更长，水平段和倾斜段2e均为推送物料的有效工作段，竖向段2d不输送物料，其长度仅占环形链条2总长度的十分之一左右，使浸出器的工作效率非常高。

沿环形链条水平段的前进方向依次设有喷淋段2a、沥干段2b和落料段2c，喷淋段2a的上方设有喷淋管7，喷淋管7的喷孔下方设有沿粉料浸出器横向延伸的萃取液分配槽8，喷淋段2a和沥干段2b的环形链条2下方设有透液栅板，落料段2c的环形链条2下方设有沥干落料槽10。

各浸出单元的浸泡池底壁最低处分别设有油斗11，各油斗11的上端口分别设有过滤栅板11a，各油斗11的出口分别与萃取液循环泵12的入口相连，各萃取液循环泵12的出口分别通过萃取液循环管13与本级喷淋管7的入口相连。

落入浸泡池中的物料进行浸泡式萃取，浸出器主电机14通过链条驱动主动链轮4a转动，主动链轮4a通过驱动轴4及驱动链轮4b驱动环形链条2回转，环形链条2上的刮板3沿粉料浸出器的倾斜底壁上行，将浸泡池底部的粉料捞出，并沿倾斜底壁向上爬坡，越过驱动链轮4b后，粉料进入喷淋段2a的透液栅板上。

萃取液穿过浸泡池底部摊布的料层和过滤栅板11a，被萃取液循环泵12抽出，通过萃取液循环管13注入本级喷淋管7，喷淋管7沿粉料浸出器的长度方向延伸，喷淋管7的出液进入多道萃取液分配槽8，各萃取液分配槽8沿粉料浸出器的横向延伸，对喷淋段2a的料层进行喷淋，实现喷淋式萃取。萃取液对透液栅板上的料层进行浸洗过滤后，落入下面的浸泡池，然后循环被萃取液循环泵12抽出。物料继续前移脱离喷淋段2a后，进入沥干段2b，物料吸收的混合油逐渐沥干，在透液栅板的末端为落料段2c，物料掉入沥干落料槽10，完成本级萃取。粉料与萃取液接触充分，粉料外周的萃取液更新频繁，避免粉料外周的浓溶滞留或不易扩散，有利于萃取的进行，提高萃取效率。

粉料浸出器中设有多道相互平行的纵向隔板1a将粉料浸出器内腔分隔为多个浸出单元，各浸出单元在粉料浸出器横向并排设置；各浸出单元各自设有环形链条2，各环形链条2上的刮板3与相应浸出单元的幅宽相匹配；靠近粉料浸出器尾端的环形链条水平段下方设有沿粉料浸出器横向延伸的横向转料绞龙9。横向转料绞龙9的两端分别延伸至粉料浸出器外，横向转料绞龙9的芯轴驱动端由浸出器绞龙电机15驱动，浸出器绞龙电机15的底座焊接在粉料浸出器的外壁上。

横向转料绞龙9的一端设有开口向上的浸出器进料口9a，另一端设有开口向下的浸出器出料口9d；横向转料绞龙9位于粉料浸出器内的筒体上部为敞口，形成上端开口的U形绞龙槽。各浸出单元的沥干落料槽10的下端分别对准横向转料绞龙9的绞龙槽，横向转料绞龙9的底部设有与各级浸泡池一一对应的多个绞龙落料口9b，各绞龙落料口9b的落料依次进入下一级浸泡池使相邻浸出单元依次串联。

原料从浸出器进料口9a进入横向转料绞龙9中，浸出器绞龙电机15驱动横向转料绞龙9的芯轴及螺带旋转，推动原料沿粉料浸出器的横向移动，从第一个绞龙落料口落入第一级浸泡池中，进行一级浸泡式萃取，从一级浸泡池被捞出后，再进行一级喷淋式萃取，然后物料从一级沥干落料槽落回横向转料绞龙9的绞龙槽中，在螺带的推送下继续向下一级浸出单元移动，从第二个绞龙落料口落入第二级浸泡池中，进行二级浸泡式萃取，从二级浸泡池被捞出后，再进行二级喷淋式萃取，接着物料从二级沥干落料槽再次落回横向转料绞龙9的绞龙槽中，在螺带的推送下继续前进，从第三个绞龙落料口落入第三级浸泡池中，进行三级浸泡式萃取，从三级浸泡池被捞出后，再进行三级喷淋式萃取，再接着物料从三级沥干落料槽落回横向转料绞龙9的绞龙槽中，如下逐级萃取，直至物料从横向转料绞龙9的浸出器出料口9d排出。

单台浸出器可以设有两级、三级、四级或五级浸泡池，可以根据工艺需要进行设置。

各沥干落料槽10的下端分别设有沥干溜板10a，各沥干溜板10a的下端分别向浸出器出料口9d方向倾斜，将本级沥干落料槽10的落料导向下一级浸泡池所在的方向，由横向转料绞龙9向下一级浸出单元输送，并且从下一级的绞龙落料口落下进入下一级的浸泡池，如此逐级萃取，末级沥干落料槽10的落料从浸出器出料口9d排出。各沥干溜板10a在横向转料绞龙9底部的投影遮住本级的绞龙落料口9b，可以避免从本级沥干落料槽10进入横向转料绞龙9的物料，从本级的绞龙落料口9b掉落。

各绞龙落料口9b的下方分别设有向浸出器出料口9d方向倾斜的入浸溜槽9c，各入浸溜槽9c分别将物料导向相应浸泡池的中间区域。横向转料绞龙9的各绞龙落料口9b偏向浸出器进料口9a所在的方向，利用绞龙落料口9b与浸泡池液面之间的净空高度，设置将物料导向浸泡池中间区域的入浸溜槽9c。物料从绞龙落料口9b落下后，沿入浸溜槽9c下溜并落入浸泡池的中间区域，在液体和刮板3的扰动下，物料呈半流化态摊布在倾斜底壁上。

各纵向隔板1a上分别设有隔板溢流口1a1，越靠近浸出器进料口9a，隔板溢流口1a1的溢流高度越低，高液位逐级向低液位溢流。靠近浸出器出料口9d的浸出单元为末级，靠近浸出器进料口9a的浸出单元为初级。新溶补入末级的喷淋管7相连，注入新溶参与末级的喷淋；新鲜萃取液也可以直接注入末级浸泡池，稀释末级的萃取液，越靠近初级，萃取液的浓度逐级提高。

各隔板溢流口1a1处分别设有C形导槽1a2，各C形导槽1a2的开口处焊接在纵向隔板1a上。C形导槽1a2将萃取液导流至浸泡池下部，避免从顶部短路溢流，使萃取液在高度方向呈S形流动。

相邻纵向隔板1a上的隔板溢流口1a1在粉料浸出器长度方向的位置交替错开，将相邻浸出单元的隔板溢流口1a1之间的距离拉开，使相邻浸出单元的溢流路径呈S形折返流动，溢流的萃取液与浸泡池中的萃取液可以充分混合，避免在水平路径上发生短路。

由于粉料的粒径很小，经萃取液浸泡后，容易形成固液混合的流化态，不容易被刮板3从浸泡池中捞出并行走至上层沥干。本实用新型在刮板3的自由端分别设有向前进方向弯曲的刮料折边3a，有利于兜住流化态的物料。刮板3上均匀密布有鱼鳞孔，可以遮挡住物料，且便于喷淋和沥干时的萃取液渗出加快沥干。

通常的做法，各绞龙落料口9b分别位于本级浸泡池的上方，物料沿入浸溜槽9c下溜较短的距离即到达浸泡池的中部区域；但是带来如下问题：由于沥干落料槽10与横向转料绞龙9之间的距离比较短，沥干溜板10a与竖直平面之间必须设置较大的夹角才能遮住本级绞龙落料口9b，使得沥干溜板10a的坡度较小。物料在较为平坦的沥干溜板10a上下溜，容易形成滞留，且不容易被发现，滞留的物料容易霉变等，造成物料的污染，影响产品品质。

如图5所示，本实用新型采取如下措施解决沥干溜板10a过于平坦的问题，利用横向转料绞龙9底部与浸泡池底部之间净空高度比较高的条件，将各绞龙落料口9b向浸出器进料口9a方向偏移一段距离，延长各入浸溜槽9c的长度。如此沥干溜板10a的覆盖宽度变窄，可以设置得比较陡峭，确保不会滞留物料，保证萃取质量。

可将各绞龙落料口9b完全位于上一级浸泡池的上方，第一级浸泡池对应的绞龙落料口9b位于粉料浸出器侧壁的外侧，靠近浸出器进料口9a，第一级入浸溜槽的中段从粉料浸出器侧壁的孔洞中穿过，第一级入浸溜槽的下端指向第一级浸泡池的中间区域；

第二级浸泡池对应的绞龙落料口9b位于第一级浸泡池的上方，第二级入浸溜槽的中段从第一级纵向隔板的孔洞中穿过，第二级入浸溜槽的下端指向第二级浸泡池的中间区域；

第三级浸泡池对应的绞龙落料口9b位于第二级浸泡池的上方，第三级入浸溜槽的中段从第二级纵向隔板的孔洞中穿过，第三级入浸溜槽的下端指向第三级浸泡池的中间区域。如此，沥干溜板10a更加陡峭，与竖直平面之间的夹角可小于20°，且沥干溜板10a的下端与绞龙落料口9b之间的安全距离更长，可大于90mm。

如图6所示，本实用新型的粉料浸出器萃取系统包括暂存箱TS1、粉料浸出器、混合液罐T1、旋流分离器、沉降罐T2和湿粕刮板17。粉料溜管G1与暂存箱TS1相连，暂存箱TS1的底部设有喂料绞龙，喂料绞龙的出口与浸出器进料口相连；粉料浸出器的浓溶液出口与混合液罐T1的入口相连，混合液罐T1的底部出口通过浓溶液泵B2与旋流分离器的入口相连，旋流分离器的顶部出口与沉降罐T2的入口相连，沉降罐T2的下部出口与蒸发喂料泵B3的入口相连，蒸发喂料泵B3的出口经刮膜过滤器L1与蒸发系统的第一蒸发器Z1相连。

粉料浸出器串联设有两台，喂料绞龙的出口与粉料浸出器一的浸出器进料口相连，粉料浸出器一的浸出器出料口与粉料浸出器二的浸出器进料口相连，粉料浸出器二的浸出器出料口二与湿粕刮板17的入口相连，湿粕刮板的出口与脱溶机18的入口相连；粉料浸出器二靠近出料口的浸出单元的喷淋管还与新溶补给管G2相连，粉料浸出器二靠近进料口的浓溶出口与溶液转料泵B1的入口相连，溶液转料泵B1的出口与粉料浸出器一靠近出料口的浸出单元的喷淋管相连，粉料浸出器一的浓溶液出口与混合液罐T1的入口相连。

旋流分离器设有两级，浓溶液泵B2的出口与旋流分离器一S1的入口相连，旋流分离器一S1的顶部出口与旋流分离器二S2的入口相连，旋流分离器二S2的顶部出口与沉降罐T2的入口相连；沉降罐T2的顶部排气口与冷凝器C1的入口相连。

旋流分离器一S1及旋流分离器二S2的底部排口通过分离器回流管G3与粉料浸出器一的尾部回流口相连，沉降罐T2的底部出口及溢流口通过沉降罐回流管G4与粉料浸出器一的中部回流口相连。刮膜过滤器L1的底部出口通过过滤器回流管G5与粉料浸出器二的尾部回流口相连。

来自粉料溜管G1的粉料先进入暂存箱TS1中暂存，然后由喂料绞龙送入粉料浸出器一，在粉料浸出器一中进行前三级的萃取，再进入粉料浸出器二进行后三级的萃取，经六级萃取后由湿粕刮板17送出，进入脱溶机18进行脱溶。

来自新溶补给管G2的新鲜溶剂首先进入粉料浸出器二的第六级对即将出料的湿粕进行萃取，然后依次对第五级、第四级进行萃取，从第四级油斗流出后由溶液转料泵B1送入粉料浸出器一的第三级，对粉料浸出器一的出料进行萃取，然后依次对第二级、第一级进行萃取，如此实现溶剂与物料的逆向流动，稀溶萃取含油量最低的物料，浓混合油液萃取含油量最高的新鲜粉料，始终保持较大的萃取动力。

经六级萃取后的混合油液进入混合液罐T1暂存，由浓溶液泵B2送入旋流分离器一S1中进行分离，轻相从旋流分离器一S1的顶部流出进入旋流分离器二S2中继续分离，旋流分离的粕渣从分离器回流管G3回到粉料浸出器一中。两级旋流分离后的油液从旋流分离器二S2的顶部进入沉降罐T2中再次沉降，沉降罐T2底部排出的粕渣及沉降罐T2的溢流均通过沉降罐回流管G4回到粉料浸出器一中。

沉降罐T2的排气进入冷凝器C1中冷凝，沉降罐T2的出液由蒸发喂料泵B3送入刮膜过滤器L1中过滤，滤渣通过过滤器回流管G5回到粉料浸出器二中，过滤后的清液进入蒸发系统的第一蒸发器Z1，蒸发出来的溶剂，作为新鲜溶剂回到粉料浸出器二的第六级进行循环萃取。

以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已，非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。

Claims (10)

1.一种粉料浸出器萃取系统，包括粉料溜管和粉料浸出器，其特征在于：所述粉料浸出器设有头端高、尾端低的倾斜底壁，所述粉料浸出器的内腔被多道纵向隔板分隔为多个浸出单元，各浸出单元中各自设有环形链条，各环形链条分别包括水平段、竖向段和倾斜段，所述环形链条上均匀间隔安装有刮板，所述倾斜段平行于粉料浸出器的倾斜底壁且下部各自浸没在存有萃取液的浸泡池中；靠近粉料浸出器尾端的环形链条水平段落料口下方设有向下一级浸出单元转料的横向转料绞龙，横向转料绞龙的一端设有浸出器进料口，另一端设有浸出器出料口；所述粉料溜管与暂存箱相连，所述暂存箱的底部设有喂料绞龙，所述喂料绞龙的出口与所述浸出器进料口相连；所述粉料浸出器的浓溶液出口与混合液罐的入口相连，所述混合液罐的底部出口通过浓溶液泵与旋流分离器的入口相连，所述旋流分离器的顶部出口与沉降罐的入口相连，所述沉降罐的下部出口与蒸发喂料泵的入口相连，所述蒸发喂料泵的出口经刮膜过滤器与蒸发系统相连。

2.根据权利要求1所述的粉料浸出器萃取系统，其特征在于：沿环形链条水平段的前进方向依次设有喷淋段、沥干段和落料段，所述喷淋段的上方设有喷淋管，所述喷淋管的喷孔下方设有沿粉料浸出器横向延伸的萃取液分配槽，所述喷淋段和沥干段的环形链条下方设有透液栅板，所述落料段的环形链条下方设有沥干落料槽。

3.根据权利要求2所述的粉料浸出器萃取系统，其特征在于：所述横向转料绞龙位于粉料浸出器内的筒体上部为敞口，各浸出单元的所述沥干落料槽的出料分别落入所述横向转料绞龙的绞龙槽中，所述横向转料绞龙的底部设有与各级浸泡池一一对应的多个绞龙落料口，各绞龙落料口的落料分别进入下一级浸泡池使相邻浸出单元依次串联。

4.根据权利要求1所述的粉料浸出器萃取系统，其特征在于：所述粉料浸出器的头端上部设有驱动轴，所述驱动轴上安装有驱动链轮；所述粉料浸出器的尾端上部设有张紧轴，所述张紧轴上安装有张紧链轮；所述粉料浸出器的尾端下部设有从动轴，所述从动轴上安装有从动链轮；所述环形链条依次绕包在所述驱动链轮、张紧链轮及从动链轮上构成三角形。

5.根据权利要求1所述的粉料浸出器萃取系统，其特征在于：各浸出单元的浸泡池底壁最低处分别设有油斗，各油斗的上端口分别设有过滤栅板，各油斗的出口分别与萃取液循环泵的入口相连，各萃取液循环泵的出口分别通过萃取液循环管与本级喷淋管的入口相连。

6.根据权利要求1所述的粉料浸出器萃取系统，其特征在于：各所述纵向隔板上分别设有隔板溢流口，越靠近浸出器进料口，隔板溢流口的溢流高度越低。

7.根据权利要求1所述的粉料浸出器萃取系统，其特征在于：所述沉降罐的顶部排气口与冷凝器的入口相连。

8.根据权利要求6所述的粉料浸出器萃取系统，其特征在于：所述粉料浸出器串联设有两台，所述喂料绞龙的出口与粉料浸出器一的浸出器进料口相连，粉料浸出器一的浸出器出料口与粉料浸出器二的浸出器进料口相连，粉料浸出器二的浸出器出料口二与湿粕刮板的入口相连，所述湿粕刮板的出口与脱溶机的入口相连；粉料浸出器二靠近出料口的浸出单元的喷淋管还与新溶补给管相连，粉料浸出器二靠近进料口的浓溶出口与溶液转料泵的入口相连，所述溶液转料泵的出口与粉料浸出器一靠近出料口的浸出单元的喷淋管相连，粉料浸出器一的浓溶液出口与所述混合液罐的入口相连。

9.根据权利要求8所述的粉料浸出器萃取系统，其特征在于：所述旋流分离器设有两级，所述浓溶液泵的出口与旋流分离器一的入口相连，所述旋流分离器一的顶部出口与旋流分离器二的入口相连，所述旋流分离器二的顶部出口与所述沉降罐的入口相连；所述旋流分离器一及旋流分离器二的底部排口通过分离器回流管与粉料浸出器一的尾部回流口相连，所述沉降罐的底部出口及溢流口通过沉降罐回流管与粉料浸出器一的中部回流口相连。

10.根据权利要求8所述的粉料浸出器萃取系统，其特征在于：所述刮膜过滤器的底部出口通过过滤器回流管与粉料浸出器二的尾部回流口相连。

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