CN216733814U - 稳定器连杆支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种稳定器连杆支架。该稳定器连杆支架中，第1外侧壁部和第1内侧壁部分别从与车长方向垂直的第1壁部的车宽方向的两端朝着车长方向后侧延伸到比前下臂的车长方向后侧的侧面更靠近后侧之处；第2外侧壁部和第2内侧壁部分别从与车长方向垂直的第2壁部的车宽方向的两端朝着车长方向前侧延伸；在第1外侧壁部上设置有与前下臂的车长方向后侧的侧面相卡合的外侧卡合部；在第1内侧壁部上设置有与前下臂的车长方向后侧的侧面相卡合的内侧卡合部；第1壁部、第1内侧壁部及第1外侧壁部的下端部被焊接在前下臂的上表面；外侧卡合部和内侧卡合部被焊接在前下臂的车长方向后侧的侧面。基于上述结构，既能实现轻量化又能确保安装强度。

Description

稳定器连杆支架

技术领域

本实用新型涉及一种用于将稳定器连杆连结于将车轮可上下摆动地支撑在车体上的前下臂上的稳定器连杆支架。

背景技术

通常，为了抑制侧倾以使车身姿势稳定，在车身上装设有稳定器。该稳定器具有在左右前轮逆相移动时扭转而产生规定的反作用力的稳定杆、及将稳定杆的两端与前下臂连接的左右稳定器连杆。

为了在前下臂上连结稳定器连杆，在前下臂上设置有稳定器连杆支架。该稳定器连杆支架是通过将朝着车长方向的一侧(以下简称为“一侧”)敞开的コ字形支架部件(以下称为“第1支架部件”)与朝着车长方向的另一侧(以下简称为“另一侧”)敞开的コ字形支架部件(以下称为“第2支架部件”)前后组合而构成的。

详细而言，第1支架部件具有与车长方向垂直的安装壁部、及分别从该安装壁部的车宽方向的两个端部向一侧延伸的内侧壁部和外侧壁部；第2支架部件具有与车长方向垂直的安装壁部、及分别从该安装壁部的车宽方向的两个端部向另一侧延伸的内侧壁部和外侧壁部。通过将第1支架部件的内侧壁部与第2支架部件的内侧壁部对合焊接、将第1支架部件的外侧壁部与第2支架部件的外侧壁部对合焊接，而构成近似矩形筒形状的稳定器连杆支架。

在具有该结构的稳定器连杆支架上安装稳定器连杆时，将衬套插入稳定器连杆前端的圆筒部内之后，将该圆筒部配置在第1支架部件与第2支架部件之间，然后将螺栓插入到衬套的中心孔及形成在第1支架部件和第2支架部件各自的安装壁部上的通孔中。

另外，在稳定器连杆支架的车宽方向外侧的部位，第1支架部件的外侧壁部比前下臂的一侧的侧面更向该一侧延伸，并设置有从该外侧壁部的一侧的端部向下方延伸而与前下臂的一侧的侧面相卡合的卡合部。这样，在第1支架部件中，安装壁部及外侧壁部的下端部分别被焊接在前下臂的上表面的同时，卡合部被焊接在前下臂的一侧的侧面，外侧壁部的一侧的端部与第2支架部件的外侧壁部的另一侧的端部对合焊接。

另外，稳定器连杆支架的车宽方向内侧的部分也可以采用与车宽方向外侧的部分相同的结构。但是，第1支架部件及第2支架部件的安装壁部与车长方向垂直，而前下臂通常被构成为俯视呈三角形，即，前下臂的侧面向车长方向后侧延伸的同时向车宽方向内侧倾斜，从而第1支架部件及第2支架部件的内侧壁部彼此之间的对合焊接部比前下臂的一侧的侧面更靠近另一侧(前下臂的上表面)。

因此，在稳定器连杆支架的车宽方向内侧的部位，被对合焊接后的第1支架部件和第2支架部件各自的内侧壁部的下端部分别被焊接在前下臂的上表面，一侧的焊接端部(第2支架部件的内侧壁部的焊接部的一侧的端部)位于前下臂的棱线部(上表面与一侧的侧面之间的交界部)附近。

另外，由于前下臂将前轮可在上下方向上摆动地支撑在车身上，所以，在来自于轮胎(前轮)的负载的作用下，前下臂会上下移动，随之，安装在前下臂上的稳定器连杆支架也会上下移动。如果稳定器连杆支架上下移动，则在车长方向上，稳定杆的扭力杆与稳定器连杆之间的距离会发生变化，从而稳定器连杆支架会承受车长方向的负载。

如上所述，在稳定器连杆支架的车宽方向内侧的部位，第2支架部件的内侧壁部的焊接端部位于刚硬的前下臂的棱线部附近，因而，在稳定器连杆支架受到车长方向的负载作用的情况下，作用于焊接端部的应力会增大，从而存在难以确保安装强度的问题。

另外，如上所述，第1支架部件及第2支架部件各自的安装壁部与车长方向垂直，而前下臂的侧面向车长方向后侧延伸的同时向车宽方向内侧倾斜，因而，如果使第1支架部件及第2支架部件各自的安装壁部向车宽方向的内侧延长，则第2支架部件的内侧壁部的焊接端部会离开前下臂的棱线部，这样，便能分散作用于焊接端部的应力。但是，如果使第1支架部件及第2支架部件各自的安装壁部向车宽方向的内侧延长，则不仅重量会增加，而且稳定器连杆支架还有可能妨碍其它部件。

对此，为了在不妨碍其它部件的情况下确保安装强度，可以考虑增加第1支架部件及第2支架部件的板厚，但是这样仍然存在重量增加的问题。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种既能实现轻量化又能确保安装强度的稳定器连杆支架。

作为解决上述技术问题的技术方案，本实用新型提供一种稳定器连杆支架，该稳定器连杆支架具备向车长方向的一侧敞开的コ字形的第1支架部件、和向车长方向的另一侧敞开的コ字形的第2支架部件，所述第1支架部件和所述第2支架部件在车长方向上前后夹持并支撑着稳定器连杆，从而将所述稳定器连杆与前下臂连结，其特征在于：所述第1支架部件具有与车长方向垂直的第1壁部、及分别从所述第1壁部的车宽方向的两个端部朝着车长方向的一侧延伸的第1外侧壁部和第1内侧壁部，所述第1外侧壁部和所述第1内侧壁部分别延伸到比所述前下臂的车长方向的一侧的侧面更靠近该车长方向的一侧之处；所述第2支架部件具有与车长方向垂直的第2壁部、及分别从所述第2壁部的车宽方向的两个端部朝着车长方向的另一侧延伸的第2外侧壁部和第2内侧壁部；在所述第1外侧壁部上，设置有从其端部向下方延伸而与所述前下臂的车长方向的一侧的侧面相卡合的外侧卡合部；在所述第1内侧壁部上，设置有从其端部向下方延伸而与所述前下臂的车长方向的一侧的侧面相卡合的内侧卡合部；所述第2外侧壁部与所述第1外侧壁部对合焊接，所述第2内侧壁部与所述第1内侧壁部的车宽方向外侧的面重叠并焊接；所述第1壁部、所述第1内侧壁部、及所述第1外侧壁部各自的下端部分别被焊接在所述前下臂的上表面；所述外侧卡合部及所述内侧卡合部分别被焊接在所述前下臂的车长方向的一侧的侧面。在此，所述车长方向的一侧、所述车长方向的另一侧分别是指车长方向的前侧、后侧(或后侧、前侧)。

具有上述结构的本实用新型的稳定器连杆支架的优点在于，由于第1内侧壁部的内侧卡合部与前下臂的一侧的侧面相卡合，且第1内侧壁部的下端部被焊接在前下臂的上表面、内侧卡合部被焊接在前下臂的车长方向的一侧(前侧或后侧)的侧面，所以，焊接范围被扩大到刚硬的前下臂的棱线部，因而，能够分散在稳定器连杆支架前后摆动的情况下集中在焊接端部的应力，从而能够确保稳定器连杆支架在前下臂上的安装强度。

而且，仅通过使第1内侧壁部延伸到比前下臂的一侧的侧面更靠近该一侧(车长方向的前侧或后侧)之处、并使内侧卡合部从第1内侧壁部的一侧端部向下方延伸，便能获得上述效果。因而，与使第1壁部及第2壁部分别向车宽方向的内侧延长或者增加第1支架部件及第2支架部件的板厚的情况相比，能够抑制重量增加。

因此，基于本实用新型的上述稳定器连杆支架，既能实现轻量化，又能确保安装强度。

附图说明

图1是示意性地表示本实用新型的实施方式的稳定器连杆支架的立体图。

图2是将图1中的稳定器连杆支架放大表示的立体图。

图3是示意性地表示稳定器的立体图。

图4是示意性地表示在前下臂上安装有稳定器连杆支架的状态的俯视图。

图5是示意性地表示现有技术(一)的稳定器连杆支架的立体图。

图6是示意性地表示在前下臂上安装有现有技术(一)的稳定器连杆支架的状态的俯视图。

图7是示意性地表示现有技术(二)的稳定器连杆支架的立体图。

图8是示意性地表示在前下臂上安装有现有技术(二)的稳定器连杆支架的状态的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型的实施方式进行说明。各图中，箭头Rr的方向表示车长方向的后侧，箭头Out的方向表示车宽方向的外侧，箭头In的方向表示车宽方向的内侧，箭头Up的方向表示上侧。另外，本实用新型不限于下述实施方式中记载的内容。此外，各图中的尺寸关系(长度、宽度等)不反映实际的尺寸关系。

＜稳定器连杆支架的整体结构＞

图1是示意性地表示本实施方式的稳定器连杆支架1的立体图，图2是将稳定器连杆支架1放大表示的立体图，图3是示意性地表示稳定器40的立体图。如图1和图3所示，稳定器连杆支架1被设置在将前轮60可沿上下方向摆动地支撑在车身上的前下臂50的后端部。

如图1～图3所示，稳定器连杆支架1具有向后方敞开的コ字形的第1支架部件10和向前方敞开的コ字形的第2支架部件20，通过用第1支架部件10和第2支架部件20前后夹持并支撑稳定器连杆47，而将稳定器连杆47连结在前下臂50上。

稳定器40是为了抑制侧倾以使车身姿势稳定而设置在车辆上的部件。如图3所示，稳定器40具备在左右前轮60逆相移动时被扭转而产生规定的反作用力的稳定杆41、及将稳定杆41的两端与前下臂50连结的左右稳定器连杆47。稳定杆41具有沿车宽方向延伸、并由支撑部件44可转动地支撑在车身上的扭力杆43；及从扭力杆43的两个端部向前方延伸的臂45。稳定杆41被构成为近似コ字形。稳定器连杆47的上端通过橡胶衬套49等被安装在臂45的前端部。

如图2所示，第1支架部件10具有形成有通孔11a并与车长方向垂直的第1壁部11、及分别从该第1壁部11的车宽方向的两个端部向后方延伸的第1外侧壁部13和第1内侧壁部15。同时，第2支架部件20具有形成有通孔21a并与车长方向垂直的第2壁部21、及分别从该第2壁部21的车宽方向的两个端部向前方延伸的第2外侧壁部23和第2内侧壁部25。第1支架部件10的外侧壁部13与第2支架部件20的外侧壁部23通过焊接而接合，第1支架部件10的内侧壁部15与第2支架部件20的内侧壁部25通过焊接而接合，从而构成近似矩形筒状的稳定器连杆支架1。

在具有上述结构的稳定器连杆支架1上安装稳定器连杆47时，先将衬套(未图示)套在稳定器连杆47的下端的圆筒部(未图示)上，然后将该圆筒部配置在第1支架部件10与第2支架部件20之间，其后，在衬套的中心孔、及形成在第1壁部11上的通孔11a和形成在第2壁部21上的通孔21a中插入螺栓(未图示)。

图4是示意性地表示在前下臂50上安装有稳定器连杆支架1的状态的俯视图。如图4所示，第1支架部件10中，第1外侧壁部13比前下臂50的后侧的侧面50b更向后方延伸，并设置有从该第1外侧壁部13的后端部向下方延伸而与前下臂50的后侧的侧面50b相卡合的外侧卡合部14(如图4中的涂黑部分所示)。第1支架部件10中，第1壁部11及第1外侧壁部13各自的下端部分别被焊接在前下臂50的上表面50a，外侧卡合部14被焊接在前下臂50的后侧的侧面50b。另外，第2支架部件20的第2外侧壁部23的前端部与第1外侧壁部13的后端部通过对合焊接而接合。

＜现有技术的稳定器连杆支架＞

为了使本实用新型易于理解，在此，对现有技术的稳定器连杆支架进行说明。图5是示意性地表示现有技术(一)的稳定器连杆支架101的立体图，图6是示意性地表示在前下臂50上安装有现有技术(一)的稳定器连杆支架101的状态的俯视图。

如图5所示，现有技术(一)的稳定器连杆支架101具备第1支架部件110和第2支架部件120，其中，第1支架部件110具有与车长方向垂直的第1壁部111、及分别从该第1壁部111的车宽方向的两个端部向后方延伸的第1外侧壁部113和第1内侧壁部115；第2支架部件120具有与车长方向垂直的第2壁部121、及分别从该第2壁部121的车宽方向的两个端部向前方延伸的第2外侧壁部123和第2内侧壁部125。第1支架部件110的外侧壁部113与第2支架部件120的外侧壁部123通过焊接而接合，第1支架部件110的内侧壁部115与第2支架部件120的内侧壁部125通过焊接而接合，从而现有技术(一)的稳定器连杆支架101被构成为近似矩形筒状。

此外，与上述本实施方式的稳定器连杆支架1一样，在现有技术(一)的稳定器连杆支架101的车宽方向外侧的部位，第1外侧壁部113比前下臂50的后侧的侧面50b更向后方延伸，并设置有从该第1外侧壁部113的后端部向下方延伸而与前下臂50的后侧的侧面50b相卡合的外侧卡合部114(如图6中的涂黑部分所示)。第1支架部件110中，第1壁部111及第1外侧壁部113各自的下端部分别被焊接在前下臂50的上表面50a，外侧卡合部114被焊接在前下臂50的后侧的侧面50b。另外，第2支架部件120的第2外侧壁部123的前端部与该第1外侧壁部113的后端部通过对合焊接而接合。

另外，现有技术(一)的稳定器连杆支架101的车宽方向内侧的部分也可以采用与车宽方向外侧的部分相同的结构。但是，由于第1壁部111及第2壁部121分别与车长方向垂直，而前下臂50被构成为俯视呈三角形，即，前下臂50的后侧的侧面50b向车长方向后侧延伸的同时向车宽方向内侧倾斜，这样，第1内侧壁部115与第2内侧壁部125之间的对合焊接部会比前下臂50的后侧的侧面50b更靠前侧(前下臂50的上表面50a)。

因此，在现有技术(一)的稳定器连杆支架101的车宽方向内侧的部位，对合焊接在一起的第1内侧壁部115和第2内侧壁部125各自的下端部分别被焊接在前下臂50的上表面50a。并且，如图5所示，焊接端部WE(第2支架部件120的第2内侧壁部125的焊接部的端部)位于前下臂50的棱线部51(上表面50a与侧面50b之间的交界部)附近(参考图5的尺寸线)。

然而，由于前下臂50是将前轮60可在上下方向上摆动地支撑在车身上的构件，所以在来自于轮胎(前轮60)的负载的作用下，前下臂50会上下移动。这样，安装在前下臂50的后端部的稳定器连杆支架101也会随之上下移动。如果稳定器连杆支架101上下移动，则在车长方向上，扭力杆43与稳定器连杆47之间的距离会产生变化，从而稳定器连杆支架101会承受车长方向的负载。

如上所述，由于在现有技术(一)的稳定器连杆支架101的车宽方向内侧的部位，第2内侧壁部125的焊接端部WE位于刚硬的前下臂50的棱线部51附近，所以，在稳定器连杆支架101受到车长方向的负载作用的情况下，作用于焊接端部WE的应力会增大，从而存在难以确保安装强度的问题。

图7是示意性地表示现有技术(二)的稳定器连杆支架201的立体图，图8是示意性地表示在前下臂50上安装有现有技术(二)的稳定器连杆支架201的状态的俯视图。如图7所示，现有技术(二)的稳定器连杆支架201具备第1支架部件210和第2支架部件220，第1支架部件210具有与车长方向垂直的第1壁部211、及分别从该第1壁部211的车宽方向的两个端部向后方延伸的第1外侧壁部213和第1内侧壁部215；第2支架部件220具有与车长方向垂直的第2壁部221、及分别从该第2壁部221的车宽方向的两个端部向前方延伸的第2外侧壁部223和第2内侧壁部225。第1支架部件210的外侧壁部213与第2支架部件220的外侧壁部223之间通过焊接而接合，第1支架部件210的内侧壁部215与第2支架部件220的内侧壁部225之间通过焊接而接合，从而现有技术(二)的稳定器连杆支架201被构成为近似矩形筒状。

此外，与现有技术(一)的稳定器连杆支架101一样，现有技术(二)的稳定器连杆支架201的车宽方向外侧的部位也同样是，第1外侧壁部213比前下臂50的后侧的侧面50b更向后方延伸，并设置有从该第1外侧壁部213的后端部向下方延伸而与前下臂50的后侧的侧面50b相卡合的外侧卡合部214(如图8中的涂黑部分所示)。第1支架部件210中，第1壁部211及第1外侧壁部213各自的下端部分别被焊接在前下臂50的上表面50a，外侧卡合部214被焊接在前下臂50的后侧的侧面50b。另外，第2支架部件220的第2外侧壁部223的前端部与第1外侧壁部213的后端部通过对合焊接而接合。

在此，第1壁部211及第2壁部221与车长方向垂直，而前下臂50的后侧的侧面50b被构成为向车长方向后侧延伸的同时向车宽方向内侧倾斜，因而，如果使第1壁部211及第2壁部221向车宽方向内侧延长，则如图7和图8所示那样，第2内侧壁部225的焊接端部WE会离开前下臂50的棱线部51(参考图7的尺寸线)，这样，便能减小集中在焊接端部WE上的应力。但是，如果使第1壁部211及第2壁部221向车宽方向内侧延长，则除了重量会增加之外，稳定器连杆支架201还可能会妨碍其它的部件。

另外，为了在不妨碍其它部件的情况下确保安装强度，也可以考虑将现有技术(一)的稳定器连杆支架101中的第1支架部件110及第2支架部件120的板厚增大，但是这样仍然存在重量增加的问题。

＜内侧壁部及内侧卡合部＞

对此，本实施方式的稳定器连杆支架1采用下述结构。

如图2及图4所示，第1内侧壁部15延伸到前下臂50的后侧的侧面50b的后方，并设置有从该第1内侧壁部15的端部向下方延伸而与前下臂50的后侧的侧面50b相卡合的内侧卡合部16，同时，第2内侧壁部25重叠并焊接在第1内侧壁部15的车宽方向外侧的面上。

另外，第1壁部11、第1外侧壁部13、及第1内侧壁部15各自的下端部分别被焊接在前下臂50的上表面50a；内侧卡合部16被焊接在前下臂50的后侧的侧面50b。

由于第1内侧壁部15上的内侧卡合部16与前下臂50的后侧的侧面50b相卡合、第1内侧壁部15的下端部被焊接在前下臂50的上表面50a、且内侧卡合部16被焊接在前下臂50的后侧的侧面50b，所以，焊接范围被扩大到刚硬的前下臂50的棱线部51。这样，在稳定器连杆支架1前后摆动的情况下作用于焊接端部的应力能够被分散，从而能够确保稳定器连杆支架1在前下臂50上的安装强度。

另外，由于仅通过使第1内侧壁部15延长到前下臂50的后侧的侧面50b的后方、使内侧卡合部16从第1内侧壁部15的后端部向下方延伸，因而，与使第1壁部11及第2壁部21向车宽方向内侧延伸或者增加第1支架部件10及第2支架部件20的板厚的情况相比，能够抑制重量增加。

因此，基于本实施方式的稳定器连杆支架1的结构，既能实现轻量化，又能分散轮胎(前轮60)上下移动时作用于焊接端部的应力、使安装强度提高。

另外，本实施方式中，列举了在前下臂50的后端部安装稳定器连杆支架1的例子，但本实用新型不局限于此，稳定器连杆支架1也可被安装在前下臂50的前端部。在此情况下，内侧卡合部及外侧卡合部分别卡合并焊接在前下臂50的前侧的侧面。

Claims (1)

1.一种稳定器连杆支架，具备向车长方向的一侧敞开的コ字形的第1支架部件、和向车长方向的另一侧敞开的コ字形的第2支架部件，所述第1支架部件和所述第2支架部件在车长方向上前后夹持并支撑着稳定器连杆，从而将所述稳定器连杆与前下臂连结，其特征在于：

所述第1支架部件具有与车长方向垂直的第1壁部、及分别从所述第1壁部的车宽方向的两个端部朝着车长方向的一侧延伸的第1外侧壁部和第1内侧壁部，所述第1外侧壁部和所述第1内侧壁部分别延伸到比所述前下臂的车长方向的一侧的侧面更靠近该车长方向的一侧之处；

所述第2支架部件具有与车长方向垂直的第2壁部、及分别从所述第2壁部的车宽方向的两个端部朝着车长方向的另一侧延伸的第2外侧壁部和第2内侧壁部；

在所述第1外侧壁部上，设置有从其端部向下方延伸而与所述前下臂的车长方向的一侧的侧面相卡合的外侧卡合部；

在所述第1内侧壁部上，设置有从其端部向下方延伸而与所述前下臂的车长方向的一侧的侧面相卡合的内侧卡合部；

所述第2外侧壁部与所述第1外侧壁部对合焊接，所述第2内侧壁部与所述第1内侧壁部的车宽方向外侧的面重叠并焊接；

所述第1壁部、所述第1内侧壁部、及所述第1外侧壁部各自的下端部分别被焊接在所述前下臂的上表面；

所述外侧卡合部及所述内侧卡合部分别被焊接在所述前下臂的车长方向的一侧的侧面。

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