CN216729092U - 一种簧片模内互铆级进模 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种簧片模内互铆级进模，包括水平设置的下模、竖直往复移动于所述下模上侧的上模、设置于所述上模和所述下模相互靠近一端的扣件本体冲压组件以及簧片冲压组件，所述簧片冲压组件呈垂直于所述扣件本体冲压组件布置，所述扣件本体冲压组件和簧片冲压组件沿进料端至出料端依次包括多个剪边工位、冲孔工位以及成型工位，所述扣件本体冲压组件还包括衔接于所述簧片冲压组件的铆压工位。本申请具有提高生产效率等特点。

Description

一种簧片模内互铆级进模

技术领域

本申请涉及模具生产技术领域，尤其是涉及一种簧片模内互铆级进模。

背景技术

目前，模具(mú jù)，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有"工业之母"的称号。

现有一种连接扣件，如图1所示，包括扣件本体以及铆接在扣件本体上的两簧片，在生产的过程中通常是将扣件本体以及两簧片单独进行冲压成型，随后再通过人工对齐铆接。

上述中的相关技术方案存在以下缺陷：先冲压再人工进行铆接，使得生产一个连接扣件的时间较长，进而降低了连接扣件的生产效率。

实用新型内容

为了提高生产效率，本申请提供一种簧片模内互铆级进模。

本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种簧片模内互铆级进模，包括水平设置的下模、竖直往复移动于所述下模上侧的上模、设置于所述上模和所述下模相互靠近一端的扣件本体冲压组件以及簧片冲压组件，所述簧片冲压组件呈垂直于所述扣件本体冲压组件布置，所述扣件本体冲压组件和簧片冲压组件沿进料端至出料端依次包括多个剪边工位、冲孔工位以及成型工位，所述扣件本体冲压组件还包括衔接于所述簧片冲压组件的铆压工位。

通过采用上述技术方案，通过该簧片模内互铆级进模生产连接扣件时，金属原料板材分别从扣件本体冲压组件以及簧片冲压组件的进料端进入，然后分别进行剪边、冲孔以及成型，随后成型的簧片移动至铆压工位处，在铆压工位将簧片和扣件本体铆压在一起，从而实现一套模具生产两种零件，同时可在模具内铆接成型，有效的提高了生产效率。

优选的，所述铆压工位包括竖直滑移设置于所述下模内的铆压插柱，所述铆压插柱的顶部呈尖锥状且凸出于所述下模上端面。

通过采用上述技术方案，铆压工位在对扣件本体和簧片进行铆接时，通过竖直移动的铆压插柱将扣件本体上凸出簧片上开孔的部位进行戳破形变，从而将簧片和扣件本体限位在一起，随后进入下一工位后将戳破的部位进行形变，进而将簧片和扣件本体完全固定在一起，该方案使得铆接的过程更加简单。

优选的，所述扣件本体冲压组件还包括整形工位，所述整形工位包括竖直滑移设置于所述下模且顶部凸出于所述下模上端面的整形凸柱。

通过采用上述技术方案，当扣件本体在经过多个工位成型时，每个工位依次对半成本进行加工，此时可能会导致扣件本体产生一定的形变，本方案中通过设置整形工位，对即将进行铆接的扣件本体进行外形的修整，从而保证后续铆接的准确性。

优选的，所述扣件本体冲压组件内的所述成型工位包括第一弯折工位以及第二弯折工位。

通过采用上述技术方案，通过扣件本体冲压组件逐步成型连接扣件时，连接扣件的侧端有一处需要弯折90度成型的连接飞边，当采用常规冲压方式直接弯折90度，可能会造成因一次性弯折角度过大而造成连接飞边损坏或者刚度下降，该方案中通过第一弯折工位和第二弯折工位对连接飞边进行2次弯折，通过两次弯折将连接飞边弯折90度，从而保证连接飞边弯折后也可保持足够的强度。

优选的，所述簧片冲压组件于进料端包括进料组，所述进料组包括水平滑移设置于所述下模上端的推料板、设置于所述上模下端推动所述推料板水平滑移的推动柱、设置于所述下模内推动所述推料板复位的复位弹簧。

通过采用上述技术方案，生产簧片的原材料板在进入簧片冲压组件内时，上模和下模进行合模，此时上模下端的推动柱一同下移，推动柱抵接推料板，使得推料板水平移动，当上模和下摸开模时，推料板在复位弹簧的作用下复位，在复位的过程中带动其上端的料板向簧片冲压组件内进行移动，从而完成送料过程，同时通过调整推料板水平移动的行程来控制每次冲压行程过程中送料的长度，从而使得每次料板送入的长度都复合所需长度，且可根据所需长度进行调整。

优选的，所述下模于所述推料板下侧转动设置有多组供所述推料板抵接的送料辊。

通过采用上述技术方案，推料板直接滑移连接在下模内，在复位弹簧的作用下推料板复位，但推料板为金属制成，质量较大，使得复位弹簧的复位速度较慢，进而影响冲压效率，该方案中在下模内转动设置送料辊，推料板抵接在送料辊上端，使得推料板的滑动摩擦变为滚动摩擦，进而可加快推料板的移动和复位速度，进而加快冲压成型的效率。

优选的，所述推料板的上端面设置有胶片。

通过采用上述技术方案，通过在推料板的上端面设置胶片，使得原材料金属板在推料板上端时，原材料金属板将会抵接在胶片上，从而加强相互之间的摩擦力，进而可以更加高效的输送原材料金属板至簧片冲压组件内。

优选的，所述铆压插柱设置有两组，每组均有两根。

通过采用上述技术方案，将铆压插柱设置两组，每组共有两根，使得每一次冲压都可直接将两个簧片铆压在扣件本体上，从而提高铆接效率。

综上所述，本申请的有益技术效果为：

1.通过该簧片模内互铆级进模生产连接扣件时，金属原料板材分别从扣件本体冲压组件以及簧片冲压组件的进料端进入，然后分别进行剪边、冲孔以及成型，随后成型的簧片移动至铆压工位处，在铆压工位将簧片和扣件本体铆压在一起，从而实现一套模具生产两种零件，同时可在模具内铆接成型，有效的提高了生产效率；

2.通过第一弯折工位和第二弯折工位对连接飞边进行2次弯折，通过两次弯折将连接飞边弯折90度，从而保证连接飞边弯折后也可保持足够的强度；

3.生产簧片的原材料板在进入簧片冲压组件内时，上模和下模进行合模，此时上模下端的推动柱一同下移，推动柱抵接推料板，使得推料板水平移动，当上模和下摸开模时，推料板在复位弹簧的作用下复位，在复位的过程中带动其上端的料板向簧片冲压组件内进行移动，从而完成送料过程，同时通过调整推料板水平移动的行程来控制每次冲压行程过程中送料的长度，从而使得每次料板送入的长度都复合所需长度，且可根据所需长度进行调整。

附图说明

图1为连接扣件的结构示意图；

图2为簧片模内互铆级进模的冲压成型流程图；

图3为簧片冲压组件内进料组的结构示意图；

图4为图3的A处放大图；

图5为扣件本体冲压组件内整形工位以及铆压工位的结构示意图；

图6为图5的B处放大图。

图中：1、下模；2、上模；3、扣件本体冲压组件；4、簧片冲压组件；5、剪边工位；6、冲孔工位；7、成型工位；8、进料组；9、送料辊；10、推料板；11、复位弹簧；12、推动柱；13、导向斜面；14、推料斜面；15、胶片；16、整形工位；17、整形凸柱；18、铆压工位；19、铆压插柱；20、第一弯折工位；21、第二弯折工位。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

参见图2和图3，一种簧片模内互铆级进模，包括水平设置的下模1、竖直往复移动于下模1上侧的上模2、设置于上模2和下模1相互靠近一端的扣件本体冲压组件3以及簧片冲压组件4。

扣件本体冲压组件3以及簧片冲压组件4均包括多组剪边工位5、冲孔工位6以及成型工位7，扣件本体冲压组件3和簧片冲压组件4呈垂直布置，簧片冲压组件4的末端衔接于扣件本体冲压组件3的中段

参见图3和图4，簧片冲压组件4远离扣件本体一端为进料端并设置有进料组8，进料组8包括通过转轴转动连接在下模1内的多根送料辊9、水平滑移抵接在送料辊9上侧端的推料板10、通过螺栓水平固定在下模1内且抵接在推料板10远离扣件本体冲压组件3一端的复位弹簧11以及通过螺栓固定在上模2下端的两根推动柱12，多根送料辊9呈间隔平行布置，使得推料板10在送料辊9上可水平滑动，推动柱12的下端设置成倾斜状的导向斜面13，推料板10远离复位弹簧11的一端在靠近两侧的位置设置有推料斜面14，推料斜面14平行于导向斜面13，当上模2下移与下模1合模时，推动柱12移动下移，使得导向斜面13抵接推料斜面14，从而推动推料板10水平向复位弹簧11一侧移动并压缩复位弹簧11，当开模时，复位弹簧11恢复形变并推动推料板10复位，推料板10的上端面粘接有胶片15，使得推料板10复位时可带动金属原材料板向簧片冲压组件4内移动。

参见图5和图6，扣件本体冲压组件3还包括整形工位16，整形工位16包括通过螺栓竖直固定在下模1内的气缸以及通过螺栓固定在气缸活塞杆顶部的整形凸柱17，整形凸柱17的顶部可在气缸的作用下凸出于下模1的上端面，从而对水平移动的半成品扣件本体进行修整。

扣件本体冲压组件3还包括衔接于簧片冲压组件4的铆压工位18，铆压工位18包括通过螺栓竖直固定在下模1内的气缸、通过螺栓固定在气缸活塞杆顶部的铆压插柱19，铆压插柱19共有两组且每组为两根，铆压插柱19的顶部呈尖锥状.

参见图2，成型工位7包含有多种，扣件本体冲压组件3在铆压工位18后侧设置有第一弯折工位20和第二弯折工位21，通过第一弯折工位20可将连接扣件的侧端弯折45度，再通过第二弯折工位21将连接扣件的侧端弯折呈90度。

本实施例的实施原理为：

当通过该簧片模内互铆级进模生产连接扣件时，原材料板分别从扣件本体冲压组件3和簧片冲压组件4的进料端进入，其中簧片冲压组件4处，上模2和下模1进行合模，此时上模2下端的推动柱12一同下移，推动柱12侧端倾斜状的导向斜面13抵接推料板10侧端的推料斜面14，使得推料板10在送料辊9的作用下水平移动，当上模2和下摸开模时，推料板10在复位弹簧11的作用下复位，在复位的过程中通过胶片15带动其上端的料板向簧片冲压组件4内进行移动，从而完成送料过程，料板在簧片冲压组件4以及扣件本体冲压组件3内经过多次的剪边、冲孔以及成型后分别成型簧片以及扣件本体，随着簧片继续移动，簧片将会插接至扣件本体的下端，此时扣件本体上的下凹将会插接至簧片上的小孔内，随着铆压插柱19的竖直移动，下凹被戳破形变，从而使得扣件本体和簧片固定，簧片随着扣件本体沿着扣件本体冲压组件3继续移动加工，进而完全成型连接扣件。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种簧片模内互铆级进模，其特征在于：包括水平设置的下模(1)、竖直往复移动于所述下模(1)上侧的上模(2)、设置于所述上模(2)和所述下模(1)相互靠近一端的扣件本体冲压组件(3)以及簧片冲压组件(4)，所述簧片冲压组件(4)呈垂直于所述扣件本体冲压组件(3)布置，所述扣件本体冲压组件(3)和簧片冲压组件(4)沿进料端至出料端依次包括多个剪边工位(5)、冲孔工位(6)以及成型工位(7)，所述扣件本体冲压组件(3)还包括衔接于所述簧片冲压组件(4)的铆压工位(18)。

2.根据权利要求1所述的簧片模内互铆级进模，其特征在于：所述铆压工位(18)包括竖直滑移设置于所述下模(1)内的铆压插柱(19)，所述铆压插柱(19)的顶部呈尖锥状且凸出于所述下模(1)上端面。

3.根据权利要求1所述的簧片模内互铆级进模，其特征在于：所述扣件本体冲压组件(3)还包括整形工位(16)，所述整形工位(16)包括竖直滑移设置于所述下模(1)且顶部凸出于所述下模(1)上端面的整形凸柱(17)。

4.根据权利要求1所述的簧片模内互铆级进模，其特征在于：所述扣件本体冲压组件(3)内的所述成型工位(7)包括第一弯折工位(20)以及第二弯折工位(21)。

5.根据权利要求1所述的簧片模内互铆级进模，其特征在于：所述簧片冲压组件(4)于进料端包括进料组(8)，所述进料组(8)包括水平滑移设置于所述下模(1)上端的推料板(10)、设置于所述上模(2)下端推动所述推料板(10)水平滑移的推动柱(12)、设置于所述下模(1)内推动所述推料板(10)复位的复位弹簧(11)。

6.根据权利要求5所述的簧片模内互铆级进模，其特征在于：所述下模(1)于所述推料板(10)下侧转动设置有多组供所述推料板(10)抵接的送料辊(9)。

7.根据权利要求6所述的簧片模内互铆级进模，其特征在于：所述推料板(10)的上端面设置有胶片(15)。

8.根据权利要求2所述的簧片模内互铆级进模，其特征在于：所述铆压插柱(19)设置有两组，每组均有两根。

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