CN216705894U - 一种铝合金压铸模具用排气镶块 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于压铸模具技术领域，具体涉及一种铝合金压铸模具用排气镶块，包括镶块本体，所述镶块本体与压铸模滑块可拆卸连接，镶块本体与铝液接触的表面设有透气钢，镶块本体内部设有真空排气管道，真空排气管道连接抽气装置。压铸过程中，针对常规排气未能有效排出的气体，在排气“盲区”设有3D打印排气镶块，利用透气钢的特殊属性，排出常规排气下未能排出的气体，避免了产品内部的气孔等缺陷，提高了产品的合格率。

Description

一种铝合金压铸模具用排气镶块

技术领域

本实用新型属于压铸模具技术领域，具体涉及一种铝合金压铸模具用排气镶块。

背景技术

当前世界正进入低碳化时代，全球汽车市场都制定了严格的碳排放标准。为适应这一发展趋势，汽车轻量化的应用愈发受到各大汽车厂家的重视。铝合金高压铸件因其铸件尺寸精度高、表面光洁度好、强度和硬度高、生产效率高、后续不需或少用机加工的优点，已经成为汽车零部件生产中不可或缺的一部分。

在铝合金压铸生产中，排气的有效性是影响压铸质量的关键。排气效果差，会导致铸件的表面或内部产生气孔，降低铸件的强度且易泄漏，这严重制约了铝合金铸件的应用。

当前，压铸行业普遍采用排气块进行排气，排气块是由静模上排气块和动模下排气块组成，上、下排气块是由一块整体材料采用线切割沿着齿形形状加工出来的，其中上、下排气块之间加工出一定规格的齿形间隙，并且在排气块齿形的末端可以留有抽真空圆孔，搭配抽真空机，增强排气效果。

当下，压铸行业普遍采用的排气块缺点是，在压铸生产中，大流量的排气无法确保气体及时排出，未排出的气体会回流，形成排气“盲区”。这对于某些气孔要求比较苛刻的压铸产品是不可接受的。目前，为提高排气效果，行业中多对模具的排气块进行改良，如常规的齿形排气块改为机械式真空阀、搭载高功率抽真空机、优化抽真空工艺参数等。这些改良一定程度上增强了“排气”效果，但当铝液汇集时团聚的气体恰好在模具的排气“盲区”时，上述方法对“盲区”的气体无法有效排出。

发明内容

根据上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种铝合金压铸模具用3D打印排气镶块，在常规排气块的基础上，针对常规排气未能有效排出的排气“盲区”安装此镶块，拟解决铸件远端气孔等缺陷。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：一种铝合金压铸模具用排气镶块，包括镶块本体，所述镶块本体与压铸模滑块可拆卸连接，镶块本体与铝液接触的表面设有透气钢，镶块本体内部设有真空排气管道，真空排气管道连接抽气装置。

进一步地，所述镶块本体与常规排气块并联连接抽气装置。

进一步地，与铝液接触的透气钢处设置若干条导气管，若干条导气管均连接至真空排气管道。

进一步地，所述真空排气管道延伸至镶块本体远离型腔的一端，并在镶块本体远离型腔的一端形成真空连接孔，通过真空连接孔连接抽气装置。

进一步地，所述镶块本体远离型腔的一端设置有螺栓孔，通过螺栓连接镶块本体和压铸模滑块。

进一步地，所述镶块本体的形状与压铸模滑块的形状相适配。

进一步地，所述镶块本体设置在回流气体聚集处。

进一步地，所述镶块本体可拆卸连接在动模的上滑块。

进一步地，所述抽气装置为抽真空机。

进一步地，所述透气钢通过3D打印成型。

本实用新型有益效果为：压铸过程中，针对常规排气未能有效排出的气体，在排气“盲区”设有3D打印排气镶块，利用透气钢的特殊属性，排出常规排气下未能排出的气体，避免了产品内部的气孔等缺陷，提高了产品的合格率。

附图说明

图1为本实用新型3D打印排气镶块示意图；

图2为产品对应压铸模具图：

图中：1、镶块本体， 2、透气钢， 3、真空排气管道， 4、导气管， 5、真空连接孔， 6、螺栓孔， 7、上滑块， 8、右滑块， 9、动模芯， 10、下滑块， 11、分流锥。

具体实施方式

为了使本实用新型的结构和功能更加清晰，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参见附图1-2，一种铝合金压铸模具用排气镶块，包括镶块本体，所述镶块本体与压铸模滑块可拆卸连接，镶块本体与铝液接触的表面设有透气钢2，镶块本体内部设有真空排气管道3，真空排气管道连接抽真空机；所述镶块本体设置在回流气体聚集处。

基于上述技术方案，需要说明的是，本实用新型的排气镶块并不改变原有压铸模具排气块的构造和安装，而是相对于原有排气块并联设置、独立存在，安装在有原排气块的排气盲区处，对回流气体进行排气。压铸过程中，针对常规排气未能有效排出的气体，在排气“盲区”设有3D打印排气镶块，利用透气钢的特殊属性，排出常规排气下未能排出的气体，避免了产品内部的气孔等缺陷，提高了产品的合格率。

进一步地，所述镶块本体1与常规排气块并联连接抽真空机。

进一步地，与铝液接触的透气钢处设置若干条导气管4，若干条导气管4均连接至真空排气管道3。

进一步地，所述真空排气管道3延伸至镶块本体1远离型腔的一端，并在镶块本体远离型腔的一端形成真空连接孔5，通过真空连接孔5连接抽真空机。

进一步地，所述镶块本体远离型腔的一端设置有螺栓孔6，通过螺栓连接镶块本体和压铸模滑块。

进一步地，所述镶块本体的形状与压铸模滑块的形状相适配。即镶块本体与压铸模滑块随型设置。

进一步地，所述透气钢通过3D打印成型。透气钢与接触的型腔随型设置。

基于上述技术方案，所述的透气钢是通过以下工艺生产的，且在一定压力下，气体会通过透气钢来满足压铸模具型腔内的气体及时有效的排出。

透气钢通过3D打印制造，工艺要求如下：材质：1.2344~1.2709；烧结温度：800-1000℃；烧结颗粒尺寸：0.04mm~0.06mm；烧结后本体硬度：HRC30；热处理：500℃时效，硬度在HRC30-52。

基于上述技术方案，需要说明的是，本实用新型的排气镶块应用在模具排气盲区，不同模具的排气盲区不同，需要依据具体的产品模具安装排气镶块。对于一部分压铸模具而言，排气盲区位于靠近动模上滑块的位置比较普遍，排气镶块多安装在动模的上滑块上。如图2所示，本实用新型应用到产品的压铸模具，以9AT变速器壳体的压铸模具为例，3D打印排气镶块安装在动模模具上滑块，该处为压铸时排气“盲区”，排气镶块用于回流气体的排气。

目前，3D打印技术在压铸行业中应用不多，仅随型3D打印水路模具初具规模。3D打印排气镶块在铝合金压铸行业尚属探究阶段，本实用新型的3D打印排气镶块已在9AT变速器壳体的铝合金高压铸造中成熟运用并获得良好的产品质量。

本实用新型的3D打印排气镶块结构为，与铝液接触的镶块表面设有透气钢，镶块内部设有真空排气通道，镶块末端中间设有真空圆孔（与抽真空机连接），镶块末端两侧设有螺栓孔，与模具螺接。

本实用新型镶块的工作原理如下：3D打印排气镶块安装在常规排气的排气“盲区”，3D镶块与常规排气块并联到真空机。在压铸生产时，常规排气块将模具内大部分气体排出，未能排出的气体回流聚集，形成排气“盲区”。“盲区”的3D打印排气镶块会将未排出的气体及时有效的排出，因透气钢的特殊属性，又避免合金液体外流，这样避免了产品内部的气孔等缺陷，提高了产品的合格率。

本实用新型的优点，

1）应用性广：在常规排气下，不同产品对应的排气“盲区”各不相同，而依靠3D打印对于复杂结构的高精成形性，本实用新型的3D打印排气镶块理论上可安装在模具的任意区域，不受模具形状的限制，这大大增加了本实用新型的应用性。

2）拆卸方便：本实用新型的3D打印排气镶块与模具的连接方式为螺接，拆卸方便，有利于日常的维护和更换。

3）兼容性好：本实用新型的3D打印排气镶块末端为圆孔形，结构简单，可与当前绝大多数的真空机兼容。

4）排气效果好：本实用新型采用的3D打印工艺可调节模具钢的孔隙大小，在保证铝液不外流的情况下，可极大程度的提高气体的排出效率。

以上列举的仅是本实用新型的最佳实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：包括镶块本体，所述镶块本体与压铸模滑块可拆卸连接，镶块本体与铝液接触的表面设有透气钢，镶块本体内部设有真空排气管道，真空排气管道连接抽气装置。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：所述镶块本体与常规排气块并联连接抽气装置。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：与铝液接触的透气钢处设置若干条导气管，若干条导气管均连接至真空排气管道。

4.根据权利要求3所述的一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：所述真空排气管道延伸至镶块本体远离型腔的一端，并在镶块本体远离型腔的一端形成真空连接孔，通过真空连接孔连接抽气装置。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：所述镶块本体远离型腔的一端设置有螺栓孔，通过螺栓连接镶块本体和压铸模滑块。

6.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：所述镶块本体的形状与压铸模滑块的形状相适配。

7.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：所述镶块本体设置在回流气体聚集处。

8.根据权利要求1或7所述的一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：所述镶块本体可拆卸连接在动模的上滑块。

9.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：所述抽气装置为抽真空机。

10.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具用排气镶块，其特征在于：所述透气钢通过3D打印成型。

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