CN216630102U - 一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公布了一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，包括除尘器箱体和对撞脉喷管路，所述除尘器箱体内套设有滤筒，滤筒顶部设有花板将箱体内部分隔为净气室和过滤室，所述净气室设有出气口，过滤室设有进气口，所述对撞脉喷管路包括上喷吹管、下喷吹管和气包，上喷吹管和下喷吹管与气包之间还设有引气管支路，所述引气管结构将上喷吹管上的渐开循环阀与气包相连，将下喷吹管上的渐闭循环阀与气包相连。本实用新型通过阻流板及配合的滑杆，在脉冲气流的撞击下实现阀门开度自动循环变化，进而控制顶、底部喷嘴的出口压力大小，通过协同对撞喷吹进一步实现脉冲气流循环式作用于滤筒的各个部位，结构简单，可实现滤筒更加均匀的清灰。

Description

一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统

技术领域

本实用新型涉及除尘设备技术领域，尤其涉及一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统。

背景技术

脉冲喷吹除尘器作为一种能将粉尘从含尘气流中分离出来的设备，在防治粉尘污染中起到了重要作用。脉冲喷吹除尘器需要定期的向滤筒反向喷吹压缩空气进行清灰，以保证其稳定运行。

然而，目前的脉冲喷吹技术存在一些问题，对滤筒的清灰作用存在明显的空间分布不均，表现为滤筒上部清灰不足导致残余大量粉尘。现有技术中，专利申请号201710377410.1公开了双向协同脉喷的过滤除尘装置清灰系统及其方法，通过控制顶部的电磁脉冲阀和底部的电磁脉冲阀的启动时差，实现喷吹气流对撞产生的最大压力循环作用于滤筒各部位，但该技术尚未考虑对顶底部喷嘴出口压力差的控制，双向（对撞）喷吹效果有待进一步提高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，通过开度自动循环变化的阀门，使得顶底部脉冲喷吹气流的出口压力协同变化，实现协同式对撞喷吹滤筒清灰，改善清灰效果。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，包括除尘器箱体和与除尘器箱体连接的对撞脉喷管路，所述除尘器箱体包括套装在箱体内部的滤筒，所述滤筒顶部设有花板，所述花板将除尘器箱体内部分隔为花板上方的净气室和下方的过滤室，所述净气室左侧设有出气口，所述过滤室底部左侧设有进气口；

所述对撞脉喷管路包括上喷吹管、下喷吹管和气包，所述上喷吹管出气口安装有顶部喷嘴，所述顶部喷嘴设置在滤筒顶部开口的正上方，所述下喷吹管出气口安装有底部喷嘴与滤筒底部紧密连接；所述上喷吹管和下喷吹管分别通过各自管路上的顶部脉冲阀、底部脉冲阀与气包相连构成所述对撞脉喷管路；所述顶部脉冲阀、底部脉冲阀均连接至脉冲控制仪且通过脉冲控制仪来控制顶部脉冲阀和底部脉冲阀的启闭；

所述上喷吹管和下喷吹管与气包之间还设有引气管支路，顶部引气管将上喷吹管上的渐开循环阀与气包相连，底部引气管将下喷吹管上的渐闭循环阀与气包相连。

所述渐开循环阀内含有阻流板，所述阻流板下侧面装有滑杆、撞杆和复位杆，所述滑杆一端与第一阀壳固定连接，另一端与弹性滑块铰链连接，所述弹性滑块嵌套安装在滑轨中，所述弹性滑块内置有第二弹簧；所述滑轨内设有至少3对卡凸；

所述滑杆滑动连接有定位杆，所述定位杆延伸出第一阀壳外，所述第一阀壳外壁设有指示杆，所述指示杆远离第一阀壳一端设有定位螺丝，所述定位螺丝底端与定位杆接触，当定位螺丝旋紧时，可对定位杆进行固定。

所述复位杆套装于套筒内，所述套筒通过顶部引气管与气包连接，套筒与顶部引气管之间设有复位阀，所述复位阀两侧分别设有第一弹簧和拉伸阻尼器，复位阀中部位置设有开口通孔，所述复位阀底部位置还设有套筒的泄气口；所述套筒、复位阀及其通孔、顶部引气管和泄气口之间的位置布设为：当复位阀被按下后，通孔进入套筒和顶部引气管之间位置使得套筒和顶部引气管之间导通，套筒和泄气口之间因存在复位阀而隔断；当复位阀未被按下时，通孔离开套筒和顶部引气管之间的位置而使得套筒和顶部引气管之间隔断，套筒和泄气口之间不被复位阀隔断而导通。

所述渐开循环阀的第一阀壳在阻流板的行程范围区域，内径渐增。

所述渐闭循环阀的内部构造与渐开循环阀一致，渐闭循环阀的第二阀壳在阻流板的行程范围区域，内径渐小。

所述定位杆上标示有箭头，对应的指示杆上标有刻度线。

本实用新型的有益效果在于：

1）循环阀自动逐级启闭与复位。渐开循环阀内流通面积沿气流方向逐渐增大，利用喷吹气流作用使得每次喷吹气流产生对渐开循环阀内阻流板的推动，阻流板因此发生移动而实现开度的逐级增加。阻流板最后一级位置设置了复位装置，可实现循环阀的自动复位。渐闭循环阀的流道沿气流方向逐渐减小，与渐开循环阀的内部结构设计相似，实现开度的逐渐减小，并自动复位。

2）基于循环阀的自动相互配合启闭实现协同式对撞脉冲喷吹清灰。在逐次的脉冲气流作用下，渐开循环阀对应的出口压力逐次增加、而渐闭循环阀出口压力同步逐次减小，使得对撞的两股气流的压力差逐次减小、持平至反转，进而实现对撞气流最剧烈撞击位置的移动，使撞击形成的能量集中的气流高压依次作用在滤筒各部位，即实现了对撞喷吹的自动协同式控制。

3）喷吹气流对撞位置可锁定。当滤筒内局部需要持续的能量集中的对撞气流清灰时，可通过定位杆的锁定实现阻流板的固定，进而保持循环阀开度不变维持稳定的出口压力。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是渐开循环阀的结构示意图；

图3是图2中A处的放大示意图；

图4是图2中B-B截面的剖示图；

图5是图4中C-C截面的剖示图；

图6是弹性滑块的结构示意图；

图7是渐闭循环阀的结构示意图；

图8是渐开循环阀和渐闭循环阀的开度变化示意图；

图中，1、除尘器箱体；2、花板；3、顶部喷嘴；4、上喷吹管；5、渐开循环阀；6、顶部引气管；7、顶部脉冲阀；8、脉冲控制仪；9、气包；10、底部引气管；11、底部脉冲阀；12、渐闭循环阀；13、下喷吹管；14、滤筒；15、底部喷嘴；16、净气室；17、过滤室；18、出气口；19、进气口；501、阻流板；5011、滑轨；50111、卡凸；502、撞杆；503、滑杆；5031、弹性滑块；5032、第二弹簧；504、复位杆；505、套筒；506、指示杆；507、定位螺丝；508、定位杆；5091、阀壳I；5092、第二阀壳；510、复位阀；5101、第一弹簧；5102、拉伸阻尼器；5103、通孔；511、泄气口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

在本实用新型的描述中需要理解的是，术语“上”“下”“左”“右”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位和位置关系，仅仅是为了方便描述本实用新型的结构和操作方式，而不是指示或者暗示所指的部分必须具有特定的方位、以特定的方位操作，因而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例：参见图1-图7。

一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，包括除尘器箱体1和与除尘器箱体1连接的对撞脉喷管路，所述除尘器箱体1包括套装在箱体内部的滤筒14，所述滤筒14顶部设有花板2，所述花板2将除尘器箱体1内部分隔为花板2上方的净气室16和下方的过滤室17，所述净气室16左侧设有出气口18，所述过滤室17底部左侧设有进气口19；

所述对撞脉喷管路包括上喷吹管4、下喷吹管13和气包9，所述上喷吹管4出气口安装有顶部喷嘴3，所述顶部喷嘴3设置在滤筒14顶部开口的正上方，所述下喷吹管13出气口安装有底部喷嘴15与滤筒14底部紧密连接；所述上喷吹管4和下喷吹管13分别通过各自管路上的顶部脉冲阀7、底部脉冲阀11与气包9相连构成所述对撞脉喷管路；所述顶部脉冲阀7、底部脉冲阀11均连接至脉冲控制仪8且通过脉冲控制仪8来控制顶部脉冲阀7和底部脉冲阀11的启闭；

所述上喷吹管4和下喷吹管13与气包9之间还设有引气管支路，所述顶部引气管6将上喷吹管4上的渐开循环阀5与气包9相连，所述底部引气管10将下喷吹管13上的渐闭循环阀12与气包9相连。

所述渐开循环阀5内含有阻流板501，所述阻流板501下侧面装有滑杆503、撞杆502和复位杆504，所述滑杆503一端与第一阀壳5091固定连接，另一端与弹性滑块5031铰链连接，所述弹性滑块5031嵌套安装在滑轨5011中，所述弹性滑块5031内置有第二弹簧5032；所述滑轨5011内设有至少3对卡凸50111；

所述滑杆503滑动连接有定位杆508，所述定位杆508延伸出第一阀壳5091外，所述第一阀壳5091外壁设有指示杆506，所述指示杆506远离第一阀壳5091一端设有定位螺丝507，所述定位螺丝507底端与定位杆508接触，当定位螺丝507旋紧时，可对定位杆508进行固定。

所述复位杆504套装于套筒505内，所述套筒505通过顶部引气管6与气包9连接，套筒505与顶部引气管6之间设有复位阀510，所述复位阀510两侧分别设有第一弹簧5101和拉伸阻尼器5102，复位阀510中部位置设有开口通孔5103，所述复位阀510底部位置还设有套筒505的泄气口511；所述套筒505、复位阀510及其通孔5103、顶部引气管6和泄气口511之间的位置布设为：当复位阀510被按下后，通孔5103进入套筒505和顶部引气管6之间位置使得套筒505和顶部引气管6之间导通，套筒505和泄气口511之间因存在复位阀510而隔断；当复位阀510未被按下时，通孔5103离开套筒505和顶部引气管6之间的位置而使得套筒505和顶部引气管6之间隔断，套筒505和泄气口511之间不被复位阀510隔断而导通。

所述渐开循环阀5的第一阀壳5091在阻流板501的行程范围区域，内径渐增。

所述渐闭循环阀12的内部构造与渐开循环阀5一致，渐闭循环阀12的第二阀壳5092在阻流板501的行程范围区域，内径渐小。

所述定位杆508上标示有箭头，对应的指示杆506上标有刻度线。

实施例1：

以渐开循环阀5和渐闭循环阀12内的滑轨5011内均设有5对卡凸50111为例，对应的阻流板501存在五个停留位置使得阻流板501与第一阀壳5091或第二阀壳5092之间存在五个档位的气流通道面积，即渐开循环阀5和渐闭循环阀12存在五档开度。以渐开循环阀5和渐闭循环阀12的开度定义其档位，定义开度从小到大依次为一至五档。

本实施例中设定渐开循环阀5处于第一档、渐闭循环阀12处于第五档位置。

当进行第一次除尘器内滤筒的清灰时，所述脉冲控制仪8控制顶部脉冲阀7和底部脉冲阀11同时开启，气包9内的压缩空气通过顶部脉冲阀7经顶部喷吹管4到达渐开循环阀5，同时，气包9内的压缩空气通过底部脉冲阀11经底部喷吹管13到达渐闭循环阀12。由于渐开循环阀5处于第一档位置，气流经过渐开循环阀到达顶部喷嘴3时，上部出口压力记为P1至P5代表的压力依次增大。由于渐闭循环阀12处于第五档，气流经过渐闭循环阀12到达底部喷嘴15时，下部出口压力为记为P5。由于P1与P5之间的出口压差使得喷吹气流进入滤筒14后会在滤筒14的上部发生碰撞，气流的强制碰撞促使在滤筒14轴向上的气流动压转为可对滤筒14侧壁产生清灰作用力的静压，因此，滤筒14上部区域受到能量集中的清灰作用。

同时，受气流的冲击作用，渐开循环阀5和渐闭循环阀12内的阻流板501均受力下移，使得弹性滑块5031的内置第二弹簧5032收缩并通过一个卡凸50111，而后阻流板501停在下一档位置，即渐开循环阀5进入了第二档位置、渐闭循环阀12进入了第四档位置。

第二次清灰时，由于渐开循环阀5处于第二档位置，气流经过顶部的渐开循环阀5到达顶部喷嘴3后，出口压力为P2。由于渐闭循环阀12处于第四档，气流经过渐闭循环阀12到达底部喷嘴15后，出口压力为P4。由于P2与P4之间的出口压差使得喷吹气流在滤筒14的中上部发生剧烈碰撞，滤筒14中上部区域受到能量集中的清灰作用。

同时，受气流的冲击作用，渐开循环阀5和渐闭循环阀12内的阻流板501均受力下移而停在下一档位置，即渐开循环阀5进入了第三档位置、渐闭循环阀12进入了第三档位置。

第三次清灰时，由于渐开循环阀5处于第三档位置，气流经过顶部的渐开循环阀5到达顶部喷嘴3后，出口压力为P3。由于渐闭循环阀12处于第三档，气流经过渐闭循环阀12到达底部喷嘴15后，出口压力为P3。由于出口压差为0使得喷吹气流在滤筒14的中部发生剧烈碰撞，滤筒14中部区域受到能量集中的清灰作用。

同时，受气流的冲击作用，渐开循环阀5和渐闭循环阀12内的阻流板501均受力下移而停在下一档位置，即渐开循环阀5进入了第四档位置、渐闭循环阀12进入了第二档位置。

第四次清灰时，由于渐开循环阀5处于第四档位置，气流经过顶部的渐开循环阀5到达顶部喷嘴3后，出口压力为P4。由于渐闭循环阀12处于第二档，气流经过渐闭循环阀12到达底部喷嘴15后，出口压力为P2。由于P4与P2之间的出口压差使得喷吹气流在滤筒14的中下部发生剧烈碰撞，滤筒14中下部区域受到能量集中的清灰作用。

同时，受气流的冲击作用，渐开循环阀5和渐闭循环阀12内的阻流板501均受力下移而停在下一档位置，即渐开循环阀5进入了第五档位置、渐闭循环阀12进入了第一档位置。

第五次清灰时，由于渐开循环阀5处于第五档位置，气流经过顶部的渐开循环阀5到达顶部喷嘴3后，出口压力为P5。由于渐闭循环阀12处于第一档，气流经过渐闭循环阀12到达底部喷嘴15后，出口压力为P1。由于P5与P1之间的出口压差使得喷吹气流在滤筒14的上部发生剧烈碰撞，滤筒14上部区域受到能量集中的清灰作用。

至此，滤筒14内上部、中上、中部、中下、下部各区域均实现了能量集中的清灰过程。

同时，受气流的冲击，渐开循环阀5的阻流板501受力下移，使得固定在阻流板501上的撞杆502撞击复位阀510，复位阀510被按压下，通孔5103进入套筒505和顶部引气管6之间位置使得套筒505和顶部引气管6之间导通，套筒505和泄气口511之间因存在复位阀510而隔断。此时，气包9内的压缩气流经顶部引气管6通过通孔5103进入套筒505，套筒505内的复位杆504受压缩气流作用持续向上移动，并带动阻流板501、撞杆502、滑竿503移动直至复位。

复位阀510上设置的弹簧I5101带动复位阀510复位的过程中，受到拉伸阻尼器5102的阻尼作用而使复位阀510的复位过程较慢，并晚于阻流板501的复位。待复位阀510复位后，通孔5103离开套筒505和顶部引气管6之间的位置而使得套筒505和顶部引气管6之间隔断，气包9内的压缩空气不再进入套筒505内，并且套筒505和泄气口511之间不被复位阀510隔断而导通，套筒505存有的压缩空气将通过泄放口511而释放。同理，渐闭循环阀12也依靠同样的结构和方式得到复位。

至此，渐开循环阀5和渐闭循环阀12复位完毕，一轮循环周期结束。

在上述过程中，因滑杆503的移动而带动定位杆505从阀壳509伸出或缩进，可通过读取定位杆505上的箭头所对应的指示杆506上的刻度位置而获取渐开循环阀5和渐闭循环阀12的档位。

实施例2：

当滤筒14内局部需要持续的能量集中的对撞气流清灰时，可手动调整定位杆508位置并旋紧定位螺丝507使得定位杆508位置固定，此时，滑杆503被定位杆508固定，使得阻流板501无法移动，即使受到脉冲气流的冲击，渐开循环阀5和渐闭循环阀12的档位也不变动，进而保持开度不变维持稳定的出口压力。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，包括除尘器箱体（1）和与除尘器箱体（1）连接的对撞脉喷管路，其特征在于：所述除尘器箱体（1）包括套装在箱体内部的滤筒（14），所述滤筒（14）顶部设有花板（2），所述花板（2）将除尘器箱体（1）内部分隔为花板（2）上方的净气室（16）和下方的过滤室（17），所述净气室（16）左侧设有出气口（18），所述过滤室（17）底部左侧设有进气口（19）；

所述对撞脉喷管路包括上喷吹管（4）、下喷吹管（13）和气包（9），所述上喷吹管（4）出气口安装有顶部喷嘴（3），所述顶部喷嘴（3）设置在滤筒（14）顶部开口的正上方，所述下喷吹管（13）出气口安装有底部喷嘴（15）与滤筒（14）底部紧密连接；所述上喷吹管（4）和下喷吹管（13）分别通过各自管路上的顶部脉冲阀（7）、底部脉冲阀（11）与气包（9）相连构成所述对撞脉喷管路；所述顶部脉冲阀（7）、底部脉冲阀（11）均连接至脉冲控制仪（8）且通过脉冲控制仪（8）来控制顶部脉冲阀（7）和底部脉冲阀（11）的启闭；

所述上喷吹管（4）和下喷吹管（13）与气包（9）之间还设有引气管支路，顶部引气管（6）将上喷吹管（4）上的渐开循环阀（5）与气包（9）相连，底部引气管（10）将下喷吹管（13）上的渐闭循环阀（12）与气包（9）相连。

2.根据权利要求1所述的一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，其特征在于：所述渐开循环阀（5）内含有阻流板（501），所述阻流板（501）下侧面装有滑杆（503）、撞杆（502）和复位杆（504），所述滑杆（503）一端与第一阀壳（5091）固定连接，另一端与弹性滑块（5031）铰链连接，所述弹性滑块（5031）嵌套安装在滑轨（5011）中，所述弹性滑块（5031）内置有第二弹簧（5032）；所述滑轨（5011）内设有至少3对卡凸（50111）；

所述滑杆（503）滑动连接有定位杆（508），所述定位杆（508）延伸出第一阀壳（5091）外，所述第一阀壳（5091）外壁设有指示杆（506），所述指示杆（506）远离第一阀壳（5091）一端设有定位螺丝（507），所述定位螺丝（507）底端与定位杆（508）接触，当定位螺丝（507）旋紧时，可对定位杆（508）进行固定。

3.根据权利要求2所述的一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，其特征在于：所述复位杆（504）套装于套筒（505）内，所述套筒（505）通过顶部引气管（6）与气包（9）连接，套筒（505）与顶部引气管（6）之间设有复位阀（510），所述复位阀（510）两侧分别设有第一弹簧（5101）和拉伸阻尼器（5102），复位阀（510）中部位置设有开口通孔（5103），所述复位阀（510）底部位置还设有套筒（505）的泄气口（511）；所述套筒（505）、复位阀（510）及其通孔（5103）、顶部引气管（6）和泄气口（511）之间的位置布设为：当复位阀（510）被按下后，通孔（5103）进入套筒（505）和顶部引气管（6）之间位置使得套筒（505）和顶部引气管（6）之间导通，套筒（505）和泄气口（511）之间因存在复位阀（510）而隔断；当复位阀（510）未被按下时，通孔（5103）离开套筒（505）和顶部引气管（6）之间的位置而使得套筒（505）和顶部引气管（6）之间隔断，套筒（505）和泄气口（511）之间不被复位阀（510）隔断而导通。

4.根据权利要求2所述的一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，其特征在于，所述渐开循环阀（5）的第一阀壳（5091）在阻流板（501）的行程范围区域，内径渐增。

5.根据权利要求2所述的一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，其特征在于：所述渐闭循环阀（12）的内部构造与渐开循环阀（5）一致，渐闭循环阀（12）的第二阀壳（5092）在阻流板（501）的行程范围区域，内径渐小。

6.根据权利要求2所述的一种喷吹压力自动协同变化的对撞脉喷滤筒清灰系统，其特征在于：所述定位杆（508）上标示有箭头，对应的指示杆（506）上标有刻度线。

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