CN216612925U - 一种软管自动上料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种软管自动上料设备，包括自动上料装置、安装于自动上料装置输出末端的色标识别装置、安装于自动上料装置和色标识别装置中转口处的第一中转装置、安装于色标识别装置外侧的插装翻转装置、安装于色标识别装置和插装翻转装置中转口处的第二中转装置、以及安装于插装翻转装置外侧的第三中转装置。本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种机械自动化程度高、工作效率高且生产成本较低的软管自动上料设备。

Description

一种软管自动上料设备

技术领域

本实用新型涉及软管上料设备领域，尤其涉及一种软管自动上料设备。

背景技术

软管多用于日化产品包装，在制管机制备出软管后，后续的一系列上料加工转运多是由人工操作的，其机械自动化程度低、所需劳动成本高、工作效率低；此外在上料的过程中，为了便于后道工序的操作，软管的摆放方向需一致，这使得劳动时间成本增加。因此设计一种机械自动化程度高、工作效率高且生产成本较低的软管自动上料设备是很有必要的。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种机械自动化程度高、工作效率高且生产成本较低的软管自动上料设备。

实现本实用新型目的的技术方案是：一种软管自动上料设备，包括自动上料装置、安装于自动上料装置输出末端的色标识别装置、安装于自动上料装置和色标识别装置中转口处的第一中转装置、安装于色标识别装置外侧的插装翻转装置、安装于色标识别装置和插装翻转装置中转口处的第二中转装置、以及安装于插装翻转装置外侧的第三中转装置。

更优地，靠近所述色标识别装置处的传送带组件行程末端横向安装有挡料组件。

更优地，所述挡料组件包括挡料板和挡料板线性执行器；所述挡料板安装于挡料板线性执行器的输出端；所述挡料板线性执行器架设在传送带组件的一侧。

更优地，所述色标识别装置包括色标识别工作台、架装于色标识别工作台上的色标识别传送组件、吊装于色标识别传送组件正上方的检测组件、安装于检测组件正下方色标识别传送组件两侧的调整组件。

更优地，所述插装翻转装置包括插装翻转工作台、布置在插装翻转工作台处的插装组件和翻转组件；所述插装组件的行程终点与翻转组件对齐。

更优地，所述插装组件包括用于载运料件的X向滑移组件和用于将X向滑移组件上的料件插装至翻转组件上的Y向滑移组件。

更优地，所述X向滑移组件包括线性模组以及搭载在线性模组的输出滑块上的装载板；所述装载板上等间距布置有若干个装载槽。

更优地，所述Y向滑移组件包括动作气缸以及安装于动作气缸输出端的推板；所述推板上等间距布置有若干个能够在装载槽中通过的齿牙。

更优地，所述翻转组件包括料件基座组件、翻转驱动组件以及升降组件；所述料件基座组件与翻转驱动组件的输出连接且由翻转驱动组件驱动翻转；所述升降组件的输出端与翻转驱动组件连接。

更优地，所述第一中转装置和第二中转装置选用齿轮联动式机械手或两级气缸机械手；所述第三中转装置选用机械手。

采用上述技术方案后，本实用新型具有以下积极的效果：

(1)本实用新型通过自动上料装置、色标识别装置、插装翻转装置以及多个中转装置实现了较高的机械自动化、提高了工作效率高且降低生产成本。

(2)本实用新型色标识别装置中可根据料件管径的大小进行适当调整，从而使得定位头组的定位中心线与料件的轴线重合，提高定位的精准度，便于夹紧料件。

(3)本实用新型插装翻转装置中的料件柱组上可拆卸卡装有深度限位板，通过螺栓锁紧的可拆卸结构便于根据实际需求来调整深度，从而达到理想的限位效果，便于料件插装和从料件柱上取出。

(4)本实用新型翻转组件隐藏安装在插装翻转工作台中，待需要进行料件插装时，会依次升起，在一定程度上减少设备的占用面积。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的局部A放大结构示意图；

图3为本实用新型的色标识别装置结构示意图；

图4为本实用新型的色标识别装置局部结构示意图；

图5为本实用新型的插装翻转装置结构示意图；

图6为本实用新型的翻转组件结构示意图；

图7为本实用新型的翻转组件另一结构示意图；

图8为本实用新型的V型槽结构传送带的结构示意图。

附图中标号为：自动上料装置100、自动上料箱110、传送带组件120、挡料组件130、挡料板131、挡料板线性执行器132、第一中转装置200；

色标识别装置300、色标识别传送组件310、检测组件320、检测传感器321、组件支架322、固定柱3221、横梁3222、调整组件330、支撑座331、夹持调整模块332、定位框架3321、定位头组3322、电机3323、调节槽3324、滑移组333、线性执行器3331、滑移导组3332、第二中转装置400；

插装翻转装置500、插装组件510、X向滑移组件511、装载板5111、Y向滑移组件512、动作气缸5121、推板5122、齿牙5123、翻转组件520、料件基座组件521、料件基座5211、料件柱组5212、连接柱5213、深度限位板5214、翻转驱动组件522、驱动气缸5221、辅助支架5222、输出轴5223、连杆5224、限位块5225、升降组件523、吊装组件5231、升降气缸5232、导向组件5233。

具体实施方式

(实施例1)

见图1，本实用新型包括自动上料装置100、安装于自动上料装置100输出末端的色标识别装置300、安装于自动上料装置100和色标识别装置300中转口处的第一中转装置200、安装于色标识别装置300外侧的插装翻转装置500、安装于色标识别装置300和插装翻转装置500中转口处的第二中转装置400、以及安装于插装翻转装置500外侧的第三中转装置600。

本实施例中更具体地，所述自动上料装置100包括自动上料箱110和传送带组件120；所述传送带组件120安装于自动上料箱110的出料口处，用于对自动上料箱110抬升出的料件进行输送，上述的自动上料箱110和传送带组件120选用现有的传送组件即可，在此不多加赘述。

(实施例2)

见图1和2，本实施例在实施例1的基础上，更优地靠近所述色标识别装置300处的传送带组件120行程末端横向安装有挡料组件130。

见图2，本实施例中更具体地，所述挡料组件130包括挡料板131和挡料板线性执行器132；所述挡料板131通过螺栓锁紧安装于挡料板线性执行器132的输出端；所述挡料板线性执行器132通过安装基座配合螺栓锁紧架设在传送带组件120的一侧。

(实施例3)

见图1和3，本实施例在实施例1的基础上，更优地所述色标识别装置300包括色标识别工作台、架装于色标识别工作台上的色标识别传送组件310、吊装于色标识别传送组件310正上方的检测组件320、安装于检测组件320正下方色标识别传送组件310两侧的调整组件330。

见图8，本实施例中更具体地，所述色标识别传送组件310可参考现有的传送带组件，在此不多加赘述。此外涉及软管型料件的传送，还可以选择带有V型槽结构的传送带，V型槽结构的传送带可参考现有技术，在此不多加赘述。色标识别传送组件310的两端通过支架架装于色标识别工作台上，且色标识别传送组件310中的上下层传送带间要预留出足够的空间用于部分调整组件330的安装，更具体地可通过增大色标识别传送组件310两端主驱动辊和从动辊的辊径来实现。

见图3和图4，本实施例中更具体地，所述调整组件330包括架装布置于色标识别传送组件310中间夹层处的支撑座331、安装于色标识别传送组件310两侧的支撑座331上且能够同时靠近或远离色标识别传送组件310上料件的夹持调整模块332、与夹持调整模块332滑动连接并用于驱动夹持调整模块332的滑移组333。

见图4，本实施例中更具体地，所述滑移组333包括Y向布置于支撑座331上的线性执行器3331和Y向布置于支撑座331上的滑移导组3332；所述夹持调整模块332与滑移导组3332中的滑动块和线性执行器3331连接，滑动块未标出，但在附图可见。上述的线性执行器3331可选用气缸，也可选用其他可实现直线输出的机械结构，具体结构在此不进行一一列举。

见图4，本实施例中更具体地，所述夹持调整模块332包括布置在色标识别传送组件310两侧的两个定位框架3321、与两个定位框架3321配对安装的定位头组3322；任一所述定位头组3322连接有电机3323并由电机3323驱动；两个所述定位框架3321与滑移导组3312中的滑动块和线性执行器3311通过螺栓锁紧连接。

见图4，本实施例中更具体地，所述定位头组3322可调节安装于定位框架3321中；所述定位框架3321的两侧纵向开设有调节槽3324；所述定位头组3322卡装在定位框架3321中并通过螺栓配合调节槽3324锁紧安装。上述可调节安装结构可根据料件管径的大小进行适当调整，从而使得定位头组3322的定位中心线与料件的轴线重合，提高定位的精准度，便于夹紧料件。

工作时，料件经色标识别传送组件310传送至夹持调整模块332处，此时色标识别传送组件310暂停传送，线性执行器3311动作并最终带动定位头组3322对当前的料件进行夹紧定位，随后电机3323动作并带动料件转动；料件转动过程中，色标传感器321进行色标检测，识别完成后，线性执行器3311往相反方向动作，松开料件；随后色标识别传送组件310再次动作，并由第二中转装置400根据色标检测结果判断是否需要对料件摆放方向进行调整，即调头；每个料件完成上述色标识别即可。此外技术方案中涉及到控制类的应用均可通过现有PLC编程实现，在此不多加赘述。

见图3和图4，本实施例中更具体地，所述检测组件320包括检测传感器321以及用于吊装检测传感器321的组件支架322；所述组件支架322通过螺栓锁紧安装于色标识别工作台或支撑座331上。

见图4，本实施例中更具体地，所述组件支架322包括两根纵向布置的固定柱3221和夹装在两根固定柱3221上的横梁3222；所述横梁3222上开设有腰型调节槽3223；所述检测传感器321通过辅助连接件配合腰型调节槽3223以及螺栓进行锁紧。上述横梁3222与固定柱3221之间夹装的安装方式便于在纵向上调节检测传感器321与料件之间的距离；横梁3222上的腰型调节槽3223的开设，便于根据料件所需检测位置不同进行适当调整，结构简单且调节起来更高效和便捷。

(实施例4)

见图1和5，本实施例在实施例1的基础上，更优地所述插装翻转装置500包括插装翻转工作台、布置在插装翻转工作台处的插装组件510和翻转组件520；所述插装组件510的行程终点与翻转组件520对齐。

见图5，本实施例中更具体地，所述插装组件510包括用于载运料件的X向滑移组件511和用于将X向滑移组件511上的料件插装至翻转组件520上的Y向滑移组件512。

见图5，本实施例中更具体地，所述X向滑移组件511包括线性模组以及搭载在线性模组的输出滑块上的装载板5111，其中线性模组布置在插装翻转工作台中，其固定结构参考现有技术，在此不多加赘述；所述装载板5111上等间距布置有若干个装载槽，装载槽平行于Y向设置并沿X向等间距分布；线性模组动作时，其带动运载有料件的装载板5111移动至与翻转装置520位置相对应处，随后Y向滑移组件512动作，将料件从装载槽上推动插装到翻转组件520上。

见图5，本实施例中更具体地，所述Y向滑移组件512包括动作气缸5121以及安装于动作气缸5121输出端的推板5122；所述推板5122上等间距布置有若干个能够在装载槽中通过的齿牙5123；所述齿牙5123与推板5122为一体成型或通过螺钉锁紧连接。工作时，当载有料件的装载板5111滑移至推板5122的正前方时，动作气缸5121伸出，使得齿牙5123将装载槽中的料件向前推动至翻转组件520上。

(实施例5)

见图5和6，本实施例在实施例1的基础上，更优地所述翻转组件520包括料件基座组件521、翻转驱动组件522以及升降组件523；所述料件基座组件521与翻转驱动组件522的输出连接且由翻转驱动组件522驱动翻转；所述升降组件523的输出端与翻转驱动组件522连接。

见图7，本实施例中更具体地，所述料件基座组件521包括料件基座5211以及分布在料件基座5211上的多排料件柱组5212；所述料件柱组5212与料件基座5211一体成型或螺栓锁紧；平行于所述料件柱组5212的料件基座5211中心位置通过连接柱5213与翻转驱动组件522的输出通过螺栓锁紧连接，连接柱5213与料件基座5211一体成型。

见图7，本实施例中更具体地，每排所述料件柱组5212由多个水平方向等间距分布的料件柱组成。

见图7，本实施例中更具体地，每排所述料件柱组5212上可拆卸卡装有深度限位板5214。

见图7，本实施例中更具体地，所述深度限位板5214通过螺栓锁紧卡装在每排的料件柱组5212上，可拆卸且通过螺栓锁紧的结构便于根据实际需求来调整深度，从而达到理想的限位效果，便于料件插装和从料件柱上取出。

见图7，本实施例中更具体地，所述翻转驱动组件522包括驱动气缸5221、辅助支架5222以及输出轴5223；所述输出轴5223的两端与辅助支架5222轴连接；所述辅助支架5222之间的输出轴5223与连接柱5213通过螺栓锁紧连接，上述的输出轴5223即为翻转驱动组件522的输出；所述驱动气缸5221纵向安装于辅助支架5222的一侧且驱动气缸5221的输出端通过连杆5224与该侧的输出轴5223连接，更具体地连杆5224与输出轴5223之间为螺帽锁紧连接，连杆5224与驱动气缸5221输出端之间为转动连接；驱动气缸5221的下端与辅助安装件转动连接；

见图7，本实施例中更具体地，所述连杆5224上下转动的两个节点处加装有限位块5225，限位块5225与辅助支架5222之间通过螺栓锁紧连接，上下转动的两个节点为料件柱处于水平位置点和料件柱转动后处于竖直位置的点，水平位置的点用于完成料件插装，竖直位置的点便于料件被抓取进入下一道工序；所述限位块5225的摆放角度使得限位块5225与转动到该节点处的连杆5224的侧面贴合，限位块5225的设置可以对驱动气缸5221进行2个节点的定位和限位。

见图7，本实施例中更具体地，所述升降组件523包括吊装组件5231、升降气缸5232以及导向组件5233；所述吊装组件5231通过螺栓锁紧吊装在插装翻转工作台中；所述升降气缸5232安装于吊装组件5231下端且升降气缸5232的输出轴贯穿吊装组件5231并与辅助支架5222通过螺栓锁紧连接；所述导向组件5233布置于升降气缸5232两侧，导向组件5233的安装有利于装置更平稳的上升和下降。

工作时，驱动气缸5221伸出，其带动连杆5224向上转动至与上方的限位块5225贴合，此时的料件柱组5212为水平状态，插装组件510可以进行料件的插装；插装时先插装最上层的料件柱组5212，每层插装完成，升降气缸5232动作伸出，将下一层的料件柱组5212与插装组件510位置对其，如此反复进行直到所有料件柱组5212插装完成；最后驱动气缸5221缩回，其带动连杆5224向下转动至与下方的限位块5225贴合，此时的料件柱组5212为竖直状态，第三中转装置600可以抓取料件柱组5212上的料件并转运至下一操作工序即可。

(实施例6)

见图1，在上述实施例的基础上，更优地所述第一中转装置200和第二中转装置400选用齿轮联动式机械手或两级气缸机械手，具体齿轮联动式机械手或两级气缸机械手可参考现有结构，在此不多加赘述；所述第三中转装置600选用机械手。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种软管自动上料设备，其特征在于：包括自动上料装置(100)、安装于自动上料装置(100)输出末端的色标识别装置(300)、安装于自动上料装置(100)和色标识别装置(300)中转口处的第一中转装置(200)、安装于色标识别装置(300)外侧的插装翻转装置(500)、安装于色标识别装置(300)和插装翻转装置(500)中转口处的第二中转装置(400)、以及安装于插装翻转装置(500)外侧的第三中转装置(600)。

2.根据权利要求1所述的一种软管自动上料设备，其特征在于：靠近所述色标识别装置(300)处的传送带组件(120)行程末端横向安装有挡料组件(130)。

3.根据权利要求2所述的一种软管自动上料设备，其特征在于：所述挡料组件(130)包括挡料板(131)和挡料板线性执行器(132)；所述挡料板(131)安装于挡料板线性执行器(132)的输出端；所述挡料板线性执行器(132)架设在传送带组件(120)的一侧。

4.根据权利要求1所述的一种软管自动上料设备，其特征在于：所述色标识别装置(300)包括色标识别工作台、架装于色标识别工作台上的色标识别传送组件(310)、吊装于色标识别传送组件(310)正上方的检测组件(320)、安装于检测组件(320)正下方色标识别传送组件(310)两侧的调整组件(330)。

5.根据权利要求1所述的一种软管自动上料设备，其特征在于：所述插装翻转装置(500)包括插装翻转工作台、布置在插装翻转工作台处的插装组件(510)和翻转组件(520)；所述插装组件(510)的行程终点与翻转组件(520)对齐。

6.根据权利要求5所述的一种软管自动上料设备，其特征在于：所述插装组件(510)包括用于载运料件的X向滑移组件(511)和用于将X向滑移组件(511)上的料件插装至翻转组件(520)上的Y向滑移组件(512)。

7.根据权利要求6所述的一种软管自动上料设备，其特征在于：所述X向滑移组件(511)包括线性模组以及搭载在线性模组的输出滑块上的装载板(5111)；所述装载板(5111)上等间距布置有若干个装载槽。

8.根据权利要求6所述的一种软管自动上料设备，其特征在于：所述Y向滑移组件(512)包括动作气缸(5121)以及安装于动作气缸(5121)输出端的推板(5122)；所述推板(5122)上等间距布置有若干个能够在装载槽中通过的齿牙(5123)。

9.根据权利要求5所述的一种软管自动上料设备，其特征在于：所述翻转组件(520)包括料件基座组件(521)、翻转驱动组件(522)以及升降组件(523)；所述料件基座组件(521)与翻转驱动组件(522)的输出连接且由翻转驱动组件(522)驱动翻转；所述升降组件(523)的输出端与翻转驱动组件(522)连接。

10.根据权利要求1至9任一所述的一种软管自动上料设备，其特征在于：所述第一中转装置(200)和第二中转装置(400)选用齿轮联动式机械手或两级气缸机械手；所述第三中转装置(600)选用机械手。

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