CN216597957U - 天线引导板固定结构及车载单元 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种天线引导板固定结构及车载单元，天线引导板固定结构包括多根预设于外壳内侧的热熔定位柱，以及天线引导板，天线引导板沿水平面方向预紧设置于外壳内侧的安装位，且天线引导板上开设有与热熔定位柱相对应的定位孔，热熔定位柱穿过定位孔将天线引导板安装于外壳内侧的安装位，且热熔定位柱与定位孔之间设置有装配间隙。本方案通过将天线引导板沿水平面方向预紧设置于外壳内侧的安装位，提高了产品合格率；通过卡扣连接，无需使用螺钉固定，保证车载单元外壳结构的稳定性。

Description

天线引导板固定结构及车载单元

技术领域

本实用新型涉及到智能交通领域，更具体地说是指一种天线引导板固定结构及车载单元。

背景技术

车载单元也称为OBU（On board Unit），用于在ETC系统中，OBU放在车上，路边架设路侧单元也称为RSU（Road Side Unit），OBU和RSU相互之间通过微波进行通讯。

OBU内设置有天线引导板，而天线引导板目前主要采用如下几种固定方式进行安装固定，具体如下：

固定方式1：天线引导板侧边设计塑胶热熔骨，通过热熔塑胶骨位固定的方式存在以下问题：a、热熔骨位热熔时容易往外张变形；b、热熔工艺，压合面的塑胶，容易被热熔头拉高变形，导致压合面产生间隙；c、为保证天线引导板顺利组装，热熔骨位与天线引导板外侧配合面有预留间隙，天线引导板平面方向有一定的活动空间，如果热熔压合后塑胶变形或被拉高，天线引导板会有松动异响。因此，该方式工艺难管控，产品一致性差。

固定方式2：天线引导板开孔，采用塑胶热熔柱热熔固定，热熔柱与天线引导板开孔中心对齐，预留安装间隙的固定方式存在以下问题：a、热熔工艺，压合面的塑胶，容易被热熔头拉高变形，导致压合面产生间隙；b、为保证天线引导板顺利安装，天线引导板与塑胶热熔柱配合位置需预留间隙，天线引导板平面方向会有一定的活动空间。因此，热熔柱热压时如果没有压合到位，天线板会有松动异响。

固定方式3：天线引导板采用背胶粘贴固定于外壳上，这种方式存在以下问题：a、物料成本增加，背胶粘贴动作较多，效率较低，总体成本较高；b、背胶管控要求较高，如失效天线引导板有松脱风险。

因此，本领域急需研发一种解决天线引导板容易松动异响的天线引导板固定结构及车载单元。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

为了解决上述现有技术的缺陷，本实用新型的目的是提供一种天线引导板固定结构及车载单元。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

第一方面，本实用新型提出一种天线引导板固定结构，包括多根预设于外壳内侧的热熔定位柱，以及天线引导板，所述天线引导板沿水平面方向预紧设置于外壳内侧的安装位，且所述天线引导板上开设有与所述热熔定位柱相对应的定位孔，热熔定位柱穿过所述定位孔将天线引导板安装于外壳内侧的安装位，且热熔定位柱与定位孔之间设置有装配间隙。

进一步地，所述安装位的周围设置有侧壁，所述侧壁的表面设置有第一压溃筋，正相对设置的侧壁之间为所述安装位，所述天线引导板与所述第一压溃筋过盈配合，将所述天线引导板沿水平面方向预紧；

所述热熔定位柱与所述定位孔中心对齐并间隙配合。

进一步地，所述热熔定位柱的外表面凸起设置有第二压溃筋，所述第二压溃筋与所述定位孔过盈配合，将所述天线引导板沿水平面方向预紧，且热熔定位柱与定位孔之间设置有装配间隙。

进一步地，所述第二压溃筋沿所述热熔定位柱的周向均匀设置。

进一步地，所述热熔定位柱的数量至少为3。

进一步地，至少2个所述热熔定位柱与对应的所述定位孔的侧面单侧张紧接触，另一侧设置有装配间隙，将所述天线引导板沿水平面方向预紧；剩余的所述热熔定位柱与对应所述定位孔中心对齐并间隙配合。

第二方面，本实用新型还提出一种车载单元，包括如上任一项所述的天线引导板固定结构，还包括外壳，所述外壳包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体和第二壳体通过至少两对卡扣组件连接构成所述外壳；所述卡扣组件包括柱形卡扣，以及与柱形卡扣对应的凹槽，所述柱形卡扣连接于所述凹槽内，将所述第一壳体和第二壳体组装成一体。

进一步地，所述柱形卡扣为圆柱形双边卡扣，所述圆柱形双边卡扣包括基部，及两个并排设置于所述基部上的条状变形部，所述变形部之间存在变形空间，所述变形部末端表面凸起设置有倒勾状的导向部；所述柱形卡扣穿过所述凹槽，且倒勾状的导向部倒勾于所述凹槽的底部构成所述卡扣组件。

进一步地，所述凹槽包括正对所述柱形卡扣的柱形槽，以及锥形引导槽，所述锥形引导槽内表面为向所述凹槽出口收缩的内斜面。

进一步地，至少两个所述卡扣组件成对角设置于所述外壳内部。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是：本实用新型提出的一种天线引导板固定结构及车载单元，通过将天线引导板沿水平面方向预紧设置于外壳内侧的安装位，避免天线引导板与热熔定位柱热熔安装时被热熔头拉动发生活动，继而避免出现天线引导板松动异响的问题，大大提高了天线引导板固定结构的合格率，提高企业竞争能力；同时，在热熔定位柱与定位孔之间设置有装配间隙，保证热熔安装顺利完成；并且，通过设置柱形卡扣和凹槽卡扣连接，无需使用螺钉固定，保证车载单元外壳结构的稳定性。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种天线引导板固定结构的第一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一种天线引导板固定结构的第一实施例的局部放大图；

图3为本实用新型一种天线引导板固定结构的第二实施例的结构示意图；

图4为本实用新型一种天线引导板固定结构的第二实施例的局部放大图；

图5为本实用新型一种天线引导板固定结构的第三实施例的结构示意图；

图6为本实用新型一种天线引导板固定结构的第三实施例的局部放大图；

图7为本实用新型一种车载单元的具体实施例的外壳结构分解示意图；

图8为本实用新型一种车载单元的具体实施例的局部剖视图；

图9为本实用新型一种车载单元的具体实施例的局部放大图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行结合和组合。

如图1-6所示，在一实施例中，本实用新型提出一种天线引导板固定结构，包括多根预设于外壳3内侧的热熔定位柱31，以及天线引导板4，天线引导板4沿水平面方向预紧设置于外壳3内侧的安装位，且天线引导板4上开设有与热熔定位柱31相对应的定位孔41，热熔定位柱31穿过定位孔41将天线引导板4安装于外壳3内侧的安装位，且热熔定位柱31与定位孔41之间设置有装配间隙。

本方案的天线引导板4固定结构通过先将天线引导板4沿水平面方向预紧设置于外壳3内侧的安装位内，有效的避免天线引导板4与热熔定位柱31热熔安装时被热熔头拉动发生活动或偏移，继而避免了出现天线引导板4松动异响的问题，保证天线引导板4固定结构的质量一致性，大大提高了天线引导板4固定结构的合格率以及企业竞争能力；同时，在热熔定位柱31与定位孔41之间设置有装配间隙，保证热熔安装顺利完成。

如图1-6所示，本方案的将天线引导板4沿水平面方向预紧设置于外壳3内侧的安装位包括但不限于以下3种实施方式。

实施例一：

如图1和2所示，在本具体实施例中，热熔定位柱31与定位孔41中心对齐并间隙配合，保证热熔安装顺利完成；安装位的周围设置有侧壁33，侧壁33的表面设置有细小的第一压溃筋32，正相对设置的侧壁33之间为安装位，天线引导板4与第一压溃筋32过盈配合，将天线引导板4沿水平面方向预紧。第一压溃筋32与天线引导板4适当过盈紧配合，使得天线引导板4装入安装位时在平面方向有一定的预紧力，保证天线引导板4在平面方向没有活动空间，不会在热熔过程松动，即使热熔没有完全压合到位，或者热熔定位柱31被拉高变形，天线引导板4也不会有松动异响，工艺管控更简单，合格率高。

其中，天线引导板4装入安装位时，第一压溃筋32在和天线引导板4接触，并发生变形，以对天线引导板4进行水平面方向限位预紧。

实施例二：

如图3和4所示，在本具体实施例中，热熔定位柱31的数量至少为3。

至少2个热熔定位柱31与对应的定位孔41的侧面单侧张紧接触，另一侧设置有装配间隙，将天线引导板4沿水平面方向预紧，通过至少2个热熔定位柱31的一侧与定位孔41的侧面张紧接触，另一侧保留装配间隙，使得天线引导板4热熔装配顺利的同时在平面方面也有一定的预紧力，天线引导板4平面方向没有活动空间，即使热熔时没有完全压合到位，或者热熔定位柱31被拉高变形，天线引导板4也不会有松动异响，工艺管控更简单，合格率高。而水平面方向预紧已经实现，那剩余的热熔定位柱31与对应定位孔41只需要中心对齐并间隙配合即可。

应该了解的是，当总数量为N的热熔定位柱31中，通过2个热熔定位柱31b实现了天线引导板4的水平面预紧之后，剩余的N-2个热熔定位柱31a都可以直接与对应定位孔41中心对齐并间隙配合；进一步的，还可以通过3个、4个的热熔定位柱31b实现了天线引导板4的水平面预紧，本方案在此不做限制。

如图3和4所示，本实施例的热熔定位柱31的数量为3，在本实施例中，采用了2个热熔定位柱31b与定位孔41b单侧张紧接触实现了天线引导板4的水平面预紧，同时，剩下的1个热熔定位柱31a都可以直接与对应定位孔41a中心对齐并间隙配合。

应该了解的是，上述的单侧张紧接触指的是：热熔定位柱31b与定位孔41b只有一个侧面是张紧设置的，同时，不同热熔定位柱31b的张紧接触侧面方向不完全一致，也即是，天线引导板4对不同的热熔定位柱31b的反作用力方向不完全一致，以确保天线引导板4在水平面稳定预紧。

实施例三：

如图5和6所示，在一具体实施例中，热熔定位柱31的外表面凸起设置有第二压溃筋34，第二压溃筋34与定位孔41过盈配合，将天线引导板4沿水平面方向预紧，且热熔定位柱31与定位孔41之间设置有装配间隙，通过在热熔定位柱31的外表面凸起设置第二压溃筋34，使得热熔定位柱31在穿过定位孔41时，位于热熔定位柱31外部的第二压溃筋34与定位孔41过盈接触变形，以实现天线引导板4在水平面稳定预紧，确保天线引导板4平面方向没有活动空间，即使热熔时没有完全压合到位，或者热熔定位柱31被拉高变形，天线引导板4也不会有松动异响，工艺管控更简单，合格率高同时热熔定位柱31的本体和定位孔41间隙配合，确保热熔安装顺利完成。

具体的，第二压溃筋34沿热熔定位柱31的周向均匀设置，确保热熔定位柱31与定位孔41的间隙均匀分布，并提高天线引导板4固定结构产品的合格率和质量的一致性。

参考图7-9，在一实施例中，本实用新型还提出了一种车载单元，包括如上任一项实施例的天线引导板固定结构，还包括外壳，外壳包括第一壳体10和第二壳体20，第一壳体10和第二壳体20通过至少两对卡扣组件连接构成外壳；卡扣组件包括柱形卡扣11，以及与柱形卡扣11对应的凹槽21，柱形卡扣11连接于凹槽21内，将第一壳体10和第二壳体20组装成一体，本方案使用柱形卡扣11，以及与柱形卡扣11对应的凹槽21将第一壳体10和第二壳体20组装成一体，减小了外壳的变形，同时卡扣组件不易脱出，外壳可靠性较高。

应该清楚的是，上述的第一壳体10和第二壳体20可以为相互配合的前壳和后壳的两者之一，在此不做限定。

参考图8和9，在本实施例中，柱形卡扣11为圆柱形双边卡扣，圆柱形双边卡扣包括基部111，及两个并排设置于基部111上的条状变形部112，变形部112之间存在变形空间，变形部112末端表面凸起设置有倒勾状的导向部113；柱形卡扣11穿过凹槽21，且倒勾状的导向部113倒勾于凹槽21的底部构成卡扣组件。本方案圆柱形双边卡扣在扣接到凹槽21时，变形部112会在凹槽21内侧壁的挤压下向内变形收缩，以插入凹槽21，并在插入凹槽21之后，变形部112会在自身弹性力的作用下外扩，进而带动导向部113倒勾住凹槽21的边缘，完成扣合，圆柱形双边卡扣组装简单，且结构稳定性好，且在受力变形的情况下，即使一边卡扣失效，另一侧卡扣仍然起作用，进一步提高了外壳连接的可靠性。

参考图8和9，凹槽21包括正对柱形卡扣11的柱形槽211，以及锥形引导槽212，锥形引导槽212内表面为向凹槽21出口收缩的内斜面，设置内斜面可以更好的引导圆柱形双边卡扣完成扣合。

在本实施例中，至少两个卡扣组件成对角设置于外壳内部，对角设置卡扣组件，可以进一步提高了外壳结构/车载单元的可靠性。

本方案的一种车载单元，通过将天线引导板沿水平面方向预紧设置于外壳内侧的安装位，避免天线引导板与热熔定位柱热熔安装时被热熔头拉动发生活动，继而出现天线引导板松动异响的问题；同时，在热熔定位柱与定位孔之间设置有装配间隙，保证热熔安装顺利完成；并且，通过设置柱形卡扣11和凹槽21卡扣连接，保证车载单元外壳结构的连接稳定性。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种天线引导板固定结构，其特征在于，包括多根预设于外壳内侧的热熔定位柱，以及天线引导板，所述天线引导板沿水平面方向预紧设置于外壳内侧的安装位，且所述天线引导板上开设有与所述热熔定位柱相对应的定位孔，热熔定位柱穿过所述定位孔将天线引导板安装于外壳内侧的安装位，且热熔定位柱与定位孔之间设置有装配间隙。

2.根据权利要求1所述的天线引导板固定结构，其特征在于，所述安装位的周围设置有侧壁，所述侧壁的表面设置有第一压溃筋，正相对设置的侧壁之间为所述安装位，所述天线引导板与所述第一压溃筋过盈配合，将所述天线引导板沿水平面方向预紧；

所述热熔定位柱与所述定位孔中心对齐并间隙配合。

3.根据权利要求1所述的天线引导板固定结构，其特征在于，所述热熔定位柱的外表面凸起设置有第二压溃筋，所述第二压溃筋与所述定位孔过盈配合，将所述天线引导板沿水平面方向预紧，且热熔定位柱与定位孔之间设置有装配间隙。

4.根据权利要求3所述的天线引导板固定结构，其特征在于，所述第二压溃筋沿所述热熔定位柱的周向均匀设置。

5.根据权利要求1所述的天线引导板固定结构，其特征在于，所述热熔定位柱的数量至少为3。

6.根据权利要求5所述的天线引导板固定结构，其特征在于，至少2个所述热熔定位柱与对应的所述定位孔的侧面单侧张紧接触，另一侧设置有装配间隙，将所述天线引导板沿水平面方向预紧；剩余的所述热熔定位柱与对应所述定位孔中心对齐并间隙配合。

7.一种车载单元，其特征在于，包括如权利要求1-6任一项所述的天线引导板固定结构，还包括外壳，所述外壳包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体和第二壳体通过至少两对卡扣组件连接构成所述外壳；所述卡扣组件包括柱形卡扣，以及与柱形卡扣对应的凹槽，所述柱形卡扣连接于所述凹槽内，将所述第一壳体和第二壳体组装成一体。

8.根据权利要求7所述的车载单元，其特征在于，所述柱形卡扣为圆柱形双边卡扣，所述圆柱形双边卡扣包括基部，及两个并排设置于所述基部上的条状变形部，所述变形部之间存在变形空间，所述变形部末端表面凸起设置有倒勾状的导向部；所述柱形卡扣穿过所述凹槽，且倒勾状的导向部倒勾于所述凹槽的底部构成所述卡扣组件。

9.根据权利要求8所述的车载单元，其特征在于，所述凹槽包括正对所述柱形卡扣的柱形槽，以及锥形引导槽，所述锥形引导槽内表面为向所述凹槽出口收缩的内斜面。

10.根据权利要求7所述的车载单元，其特征在于，至少两个所述卡扣组件成对角设置于所述外壳内部。

Images