CN216548650U - 一种多点下料的骨料自动装车系统 - Google Patents

Abstract

一种多点下料的骨料自动装车系统，涉及骨料装车系统领域，包括设置在厂房内的多个装车位，为大型或中型货车下料装车的固定车位，在每个装车位的上部均设有料仓，料仓的下部并排间隔均匀的设置多个下料口，每个下料口上均安装有具有定位功能的散装机，散装机下部分别与装车位上的货车车斗上下对应设置，装车位的地面上固定有地磅，光栅和红绿灯均分别位于装车位的入口和出口处；装车位的入口处还设有道闸、工业显示器；下料口下部的阀门、散装机、地磅、光栅、道闸和红绿灯均由工控机内的控制系统控制；本实用新型针对固定车型可以同时多点下料，并避免了驾驶员反复挪车中浪费的时间、人力，和因人工判断造成的下料不均及浪费。

Description

一种多点下料的骨料自动装车系统

技术领域

本发明涉及骨料装车系统领域，尤其是涉及一种多点下料的骨料自动装车系统。

背景技术

公知的，骨料现场生产的成品或半成品骨料出厂时，需要采用大、中型货车进行运输。货车驾驶员进厂时登记并提供车辆及装车信息后，根据现场工作人员指示，前往料仓下装车位装骨料，在骨料下料装车过程中，货车驾驶员需要不停地根据装车位侧上方或地面的工作人员指示，向前或向后调整车辆位置，以确保货车装满。

整个装车过程中，由于大、中型货车车斗较长，且整个装车过程需要工业人员和货车驾驶员在非常嘈杂的过程中共同工作，工作人员需要时刻紧盯下料口，及时指示货车驾驶员，货车需要不断移动，很难保货车装车均匀且无洒料，且整个装车过程非常耗时，装车效率低，自动化程度低；装车过程由于噪音、粉尘、长时间紧张工作等原因，不利于现场工作人员和货车驾驶员的身心健康。

发明内容

为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种多点下料的骨料自动装车系统。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种多点下料的骨料自动装车系统，包括设置在厂房内的多个装车位，为大型或中型货车下料装车的固定车位，在每个装车位的上部均设有料仓，料仓的下部并排间隔均匀的设置多个下料口，在每个下料口上均安装有具有定位功能的散装机，散装机下部分别与装车位上的货车车斗上下对应设置，装车位的地面上固定有地磅，光栅和红绿灯均分别位于装车位的入口和出口处；在装车位的入口处还设有道闸、工业显示器；下料口下部的阀门、散装机、地磅、光栅、道闸和红绿灯均由工控机内的控制系统控制。

所述的多点下料的骨料自动装车系统，红绿灯用于进入装车位或驶离装车位，光栅用于检测货车的车型，并将信息传送至控制系统内，由控制系统将信号输送至工业显示器，用于提示驾驶员货车的合适停车位置，地磅用于检测货车的装车重量，将装车重量通过控制系统反馈给下料口的控制阀门。

所述的多点下料的骨料自动装车系统，每个料仓下部两侧下料口之间的距离均可以覆盖该车型的车斗。

所述的多点下料的骨料自动装车系统的使用方法，具体包括如下步骤：

（1）、货车驾驶员进厂时登记装车信息后，工控机的控制系统根据车型判定该货车可以装车的装车位，并语音提示驾驶员；

（2）、货车前往装车位，装车位入口处的红绿灯为绿色，货车可以进入装车位；装车位前后的光栅同时测量到货车的距离，首先判定货车是否适配装车位，若不匹配，系统通过工业显示器提示货车前往适配的装车位，同时道闸开启，允许货车离开装车位；

（3）、对于匹配装车位的货车，装车位出口处的光栅测量到货车车头距离，当该距离到达一个系统设定的合适范围内时，判定货车停到合适位置；如未停到合适的下料位置，工业显示器提示货车移动；停到合适的下料位置后，控制系统计算每个下料口的下料吨数、提升速度，并发送给散装机，工业显示器提示开始装车；

（4）、控制系统控制多个散装机同时下降至货车车斗底部，散装机边下料边上升，直至达到预定下料吨数，返回原位；

（5）、地磅判定给料量是否足够，如果判定给料量不够，则重复一个下料流程，再称量；

（6）、工业显示器显示装车信息，装车位出口红绿灯为绿色，装车位出口处的道闸开启，货车离开装车位，结账出厂。

由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果：

1、本发明所述的多点下料的骨料自动装车系统，通过光栅测量可以指示该货车车型是否符合本装车位，不需要工作人员人工指挥；通过光栅及工业显示器，驾驶员可以一次性将车开到合适下料位置；随后，通过料仓和多个下料口及散装机的下料配合，针对固定车型，可以同时多点下料，省时高效，并避免了驾驶员反复挪车中浪费的时间和人力，并避免了因人工判断造成的下料不均及浪费。

2、本发明所述的多点下料的骨料自动装车系统，能够对固定车型进行多点高效下料，整个装车过程中，驾驶员一旦将车停在合适的装车位，在装车完成前短暂等待即可，极大地提高骨料装车效率和自动化程度，缩短了装车时间，减少了驾驶员的工作。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明装车的流程框图。

图中：1、料仓；2、下料口；3、散装机；4、地磅；5、光栅；6、道闸；7、红绿灯；8、工业显示器。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。

结合附图1-2所述的多点下料的骨料自动装车系统，包括设置在厂房内的多个装车位，为大型或中型货车下料装车的固定车位，在每个装车位的上部均设有料仓1，料仓1的下部并排间隔均匀的设置多个下料口2，在每个下料口上均安装有具有定位功能的散装机3，散装机3下部分别与装车位上的货车车斗上下对应设置，装车位的地面上固定有地磅4、光栅5和红绿灯7均分别位于装车位的入口和出口处；在装车位的出口处还设有道闸6和工业显示器8；下料口2下部的阀门、散装机3、地磅4、光栅5、道闸6和红绿灯7均由工控机内的控制系统控制。

所述的多点下料的骨料自动装车系统，红绿灯7用于进入装车位或驶离装车位，光栅6用于检测货车的车型，并将信息传送至控制系统内，由控制系统将信号输送至工业显示器8，用于提示驾驶员货车的合适停车位置，地磅3用于检测货车的装车重量，将装车重量通过控制系统反馈给下料口1的控制阀门。

所述的多点下料的骨料自动装车系统，每个料仓下部两侧下料口之间的距离均可以覆盖该车型的车斗。

实施本发明所述多点下料的骨料自动装车系统的使用方法，具体包括如下步骤：

（1）、货车驾驶员进厂时登记装车信息后，工控机的控制系统根据车型判定该货车可以装车的装车位，装车信息包括车型信息，即车辆长宽高，货车斗长宽高，目标装车质量；控制系统根据车型判定该货车可以装车的装车位，并并语音提示驾驶员，货车前往适配的装车位；

（2）、货车前往装车位，若当前装车位已有车在装车，系统自动将该装车位的入口红绿灯7调为红灯，驾驶员可以等待或者前往其他适配的装车位；装车位入口处的红绿灯7为绿色，货车可以进入装车位；

装车位前后的光栅5同时测量到货车的距离，首先判定货车是否适配装车位，即前后两个光栅5的测量值之和在系统设定范围内，如果超过这个范围，则认为货车长度和装车位匹配的车型长度不一致，即该货车不匹配装车位，系统通过工业显示器8提示货车前往适配的装车位，同时道闸6开启，允许货车离开装车位；

（3）、对于匹配装车位的货车，装车位出口处的光栅5测量到货车车头距离，当该距离到达一个系统设定的合适范围内时，判定货车停到合适位置；如未停到合适的下料位置，工业显示器8提示货车移动；停到合适的下料位置后，控制系统计算每个下料口的下料吨数、提升速度，并发送给散装机2，工业显示器8提示开始装车；

具体装车流程为：系统根据该货车车型及此次装车流程目标质量T吨第一个装车流程T=驾驶员入厂时登记的目标装车质量，第m个装车流程T=驾驶员入厂时登记的目标装车质量-第（m-1）次装车流程结束后的装车总量SUM，该装车位的下料口N个，计算每个下料口的下料吨数tn=T/N，散装机初始下降高度H=散装机到货车车斗内部上表面的距离，该距离由散装机定位功能测量，或加装各类测距传感器测量获得；计算完成后，将以上计算结果发送给散装机3；同时通过工业显示器8提示开始装车，请驾驶员短暂等待，不要移动货车；

（4）、系统发送指令给多个散装机3，指示其同时或依次下降至货车车斗车斗内部上表面，散装机3边下料边上升，直至达到预定下料吨数，返回原位；

（5）、地磅4判定给料量是否足够；

一个装车流程结束后，地磅4称量当前该车给料总量SUM是否达到驾驶员入厂时登记的目标装车质量；如果判定给料量不够，则重复一个下料流程，再称量，直至给料总量SUM达到驾驶员入厂时登记的目标装车质量。

（6）、结束装车流程，系统通过显示器8显示装车信息，提示装车完成可以离开装车位，装车位出口红绿灯7变为绿灯，开启道闸6，货车离开装车位，结账出厂。

本发明未详述部分为现有技术。

为了公开本发明的发明目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是，应了解的是，本发明旨在包括一切属于本构思和发明范围内的实施例的所有变化和改进。

Claims (3)

1.一种多点下料的骨料自动装车系统，包括设置在厂房内的多个装车位，其特征是：装车位为大型或中型货车下料装车的固定车位，在每个装车位的上部均设有料仓，料仓的下部并排间隔均匀的设置多个下料口，在每个下料口上均安装有具有定位功能的散装机，散装机下部分别与装车位上的货车车斗上下对应设置，装车位的地面上固定有地磅，光栅和红绿灯均分别位于装车位的入口和出口处；在装车位的入口处还设有道闸、工业显示器；下料口下部的阀门、散装机、地磅、光栅、道闸和红绿灯均由工控机内的控制系统控制。

2.根据权利要求1所述的多点下料的骨料自动装车系统，其特征是：红绿灯用于进入装车位或驶离装车位，光栅用于检测货车的车型，并将信息传送至控制系统内，由控制系统将信号输送至工业显示器，用于提示驾驶员货车的合适停车位置，地磅用于检测货车的装车重量，将装车重量通过控制系统反馈给下料口的控制阀门。

3.根据权利要求1所述的多点下料的骨料自动装车系统，其特征是：每个料仓下部两侧下料口之间的距离均可以覆盖该车型的车斗。

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