CN216529080U - 一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块，盖板模块沿横向排布在电池模组上端，盖板模块包括防护盖、铝条和支架，支架上端凸出设有安装框，防护盖扣接于安装框上，支架上下贯穿设有一圆孔和一腰形孔，圆孔和腰形孔位于安装框内侧，圆孔设置温度传感器，支架的前部设有两个线束卡扣，线束卡扣沿横向设置在一条直线上，线束卡扣固定采样线束；标准集成盖板模块由防护盖、铝条和支架组成，结构简单，尺寸较小，开模费用低廉，通过两串电芯中的某颗电芯极柱定位，精度高，配合精度好，容易控制焊接炸点；支架应电芯极柱的孔设置一圆孔，再设置一腰孔消除公差，实现电池模组用标准集成盖板模块与电芯极柱较好的定位，降低焊接不良率。

Description

一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块

技术领域

本实用新型涉及动力电池领域，尤其涉及一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块。

背景技术

在动力电池模组设计及制造过程中，模组集成盖板需要实现高压连接、低压采样和温度采集等功能。其中铝BAR通过激光焊接将多个电芯极柱焊接，起到高压连接、传递电流的功能。低压线通过焊接等手段与铝BAR连接，起到采集电芯电压的作用。温感则固定于塑料支架，起到采集电芯温度的作用。塑料支架则把铝BAR、低压采样线、温感等零件固定在一起，在运输的过程中保持各子零件的相对位置、在集成盖板安装时起到定位作用、在集成盖板焊接时起到支撑作用。

现有模组集成盖板均针对不同模组单独设计，很难应用于不同尺寸的模组，且模组集成盖板塑料支架通过塑料模具成型，具有高昂的成本；模组集成盖板塑料支架成型后平面度很难控制，导致集成盖板焊接过程中铝BAR与电芯极柱间隙，进而导致虚焊，影响模组高压连接；模组集成盖板安装时，由于尺寸较大及自生零件公差、模组堆叠公差的共同影响，定位功能差，常导致铝BAR与电芯极柱偏差，导致焊接炸点等不良。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块，其特征在于，所述盖板模块沿横向排布在电池模组的上端，

其中，所述盖板模块包括防护盖、铝条和支架，所述防护盖、铝条和支架由上至下依次设置，所述支架的上端凸出设有安装框，所述安装框位于支架的后部，所述防护盖扣接于安装框上，所述防护盖的内缘与安装框的外缘配合连接，所述支架上下贯穿设有一个圆孔和一个腰形孔，所述圆孔和腰形孔位于安装框内侧，所述圆孔设置温度传感器，所述支架的前部设有两个线束卡扣，所述线束卡扣沿横向设置在一条直线上，所述线束卡扣固定采样线束。

进一步地，所述安装框的前端设有两个线束插口，所述防护盖的前端设有两个缺口，所述缺口与线束插口配合。

进一步地，所述防护盖四周的侧面设有四个安装槽，所述安装框四周的侧面设有四个凸键，所述防护盖和安装框通过凸键与安装槽的配合固定连接。

进一步地，所述线束卡扣包括前后对称设置的两块卡板，所述卡板呈倒L形，所述卡板的上端相向弯折，所述卡板的上端存在间距。

进一步地，所述电池模组四周的侧面设有四块侧挡板，所述侧挡板的下部沿长度方向设有三角板，所述三角板由上至下朝外侧凸出设置。

本实用新型的标准集成盖板模块由防护盖、铝条和支架组成，结构简单，尺寸较小，开模费用低廉，通过两串电芯中的某颗电芯极柱定位，精度高，配合精度好，容易控制焊接炸点；支架应电芯极柱的孔设置一个圆孔，再设置一个腰孔消除公差，实现电池模组用标准集成盖板模块与电芯极柱较好的定位，降低焊接不良率；实现高压连接后，安全考虑，需要对高压连接部分进行隔离防护，防护盖起到绝缘防护的功能。

附图说明

图1为本实用新型的拆解结构示意图；

图2为本实用新型的组装结构示意图；

图3为本实用新型支架的结构示意图；

图4为本实用新型线束卡扣配合采样线束的结构示意图；

图5为10颗电芯尺寸电池模组用标准集成盖板结构示意图；

图6为20颗电芯尺寸电池模组用标准集成盖板结构示意图；

图7为10颗电芯尺寸电池模组用标准集成盖板配合电池模组的结构示意图；

图8为20颗电芯尺寸电池模组用标准集成盖板配合电池模组的结构示意图。

附图标记：

1防护盖、2铝条、3支架、4安装框、5圆孔、6腰形孔、

7线束卡扣、8采样线束、9线束插口、10缺口、11安装槽、

12凸键、13卡板、14侧挡板、15三角板、16盖板模块。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型公开了一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块，如图1和图2所示，所述盖板模块16包括防护盖1、铝条2和支架3，所述防护盖1、铝条2和支架3由上至下依次设置，所述支架3的上端凸出设有安装框4，所述安装框4位于支架3的后部，所述防护盖1扣接于安装框4上，所述防护盖1的内缘与安装框4的外缘配合连接，所述支架3上下贯穿设有一个圆孔5和一个腰形孔6，所述圆孔5和腰形孔6位于安装框4内侧，所述圆孔5设置温度传感器，所述支架3的前部设有两个线束卡扣7，所述线束卡扣7沿横向设置在一条直线上，所述线束卡扣7固定采样线束8。

如图3所示，所述安装框4的前端设有两个线束插口9，所述防护盖1的前端设有两个缺口10，所述缺口10与线束插口9配合。

所述防护盖1四周的侧面设有四个安装槽11，所述安装框4四周的侧面设有四个凸键12，所述防护盖1和安装框通过凸键12与安装槽11的配合固定连接。

所述线束卡扣7包括前后对称设置的两块卡板13，所述卡板13呈倒L形，所述卡板13的上端相向弯折，所述卡板13的上端存在间距。

所述电池模组通过标准集成盖板模块实现高压连接、绝缘隔离、低压采样和温度采样的功能，其中，高压连接主要通过铝条2与电芯极柱焊接实现，为了在焊接过程中降低虚焊等焊接不良率，如图3所示，为变尺寸电池模组用标准集成盖板模块支架3，支架3中对应电芯极柱设有一个圆孔5，再设有一个腰孔消除公差，实现电池模组用标准集成盖板模块与电芯极柱较好的定位，降低焊接不良率，防护盖1则起到绝缘防护的功能，

如图4所示，采样线束8的电压采样端通过线束插口9进入安装框4内与铝条2焊接，实现采集电芯电压的功能，在圆孔5安装温度传感器，采集电芯温度，支架3上端的线束卡扣7用于固定采样线束8。

实施时，所述盖板模块沿横向排布在电池模组的上端，如图5所示，为10颗电芯尺寸电池模组用标准集成盖板，通过9个电池模组用标准集成盖板和线束实现10颗电芯尺寸模组的高压连接、绝缘隔离、低压采样和温度采样的功能，其中，各电池模组用标准集成盖板自身与电芯极柱定位，降低误差累积，进而降低焊接不良率。

如图6所示，为20颗电芯尺寸电池模组用标准集成盖板，通过18个电池模组用标准集成盖板和线束实现20颗电芯尺寸模组的高压连接、绝缘隔离、低压采样和温度采样的功能，其中，各电池模组用标准集成盖板自身与电芯极柱定位，降低误差累积，进而降低焊接不良率。

如图7和图8所示，所述电池模组四周的侧面设有四块侧挡板14，所述侧挡板14的下部沿长度方向设有三角板15，所述三角板15由上至下朝外侧凸出设置。

针对不同尺寸模组，通过若干两串电芯标准集成盖板模块排列组合，实现模组的高压连接、低压采样及温度采集的功能。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块，其特征在于，所述盖板模块沿横向排布在电池模组的上端，

其中，所述盖板模块包括防护盖、铝条和支架，所述防护盖、铝条和支架由上至下依次设置，所述支架的上端凸出设有安装框，所述安装框位于支架的后部，所述防护盖扣接于安装框上，所述防护盖的内缘与安装框的外缘配合连接，所述支架上下贯穿设有一个圆孔和一个腰形孔，所述圆孔和腰形孔位于安装框内侧，所述圆孔设置温度传感器，所述支架的前部设有两个线束卡扣，所述线束卡扣沿横向设置在一条直线上，所述线束卡扣固定采样线束。

2.根据权利要求1所述的一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块，其特征在于，所述安装框的前端设有两个线束插口，所述防护盖的前端设有两个缺口，所述缺口与线束插口配合。

3.根据权利要求1或2所述的一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块，其特征在于，所述防护盖四周的侧面设有四个安装槽，所述安装框四周的侧面设有四个凸键，所述防护盖和安装框通过凸键与安装槽的配合固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块，其特征在于，所述线束卡扣包括前后对称设置的两块卡板，所述卡板呈倒L形，所述卡板的上端相向弯折，所述卡板的上端存在间距。

5.根据权利要求1所述的一种变尺寸电池模组用标准集成盖板模块，其特征在于，所述电池模组四周的侧面设有四块侧挡板，所述侧挡板的下部沿长度方向设有三角板，所述三角板由上至下朝外侧凸出设置。

Images