CN216506662U - 一种双层共挤模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种双层共挤模具，涉及模具技术领域，其技术方案主要包括依次连接的第一模体、第二模体以及第三模体，且分别开设有第一腔体、第二腔体以及第三腔体，相连通形成内腔；包括内层分流件、口模模具、内芯模具和外层分流件，所述内层分流件、口模模具、内芯模具分别设置于第一腔体内、第三腔体内和内腔中，所述内芯模具与口模模具之间形成挤出模腔，所述外层分流件与内层分流件和内芯模具之间形成内层通道，所述外层分流件与第二模体、第三模体和口模模具之间形成外层通道；第一模体上螺纹连接有抵接内层分流件的第一调节件，所述第三模体上螺纹连接有抵接于口模模具的第二调节件。本申请具有调节单层壁厚的同心度，保证产品质量的效果。

Description

一种双层共挤模具

技术领域

本申请涉及模具的领域，尤其是涉及一种双层共挤模具。

背景技术

双层复合管是通过两台挤出机各自将两种不同的材料熔融后挤入双层共挤模具中挤压复合而成。

目前，在双层复合管生产制造过程中，双层复合管壁厚均匀度是通过口模模具与内芯模具的同心度所决定的，在现有的双层共挤模具是通过调节口模模具的同心度来实现，但是这种方式只能调节双层复合管总壁厚的同心度，无法调节单层壁厚同心度的调节，因此难以保证每层壁厚的均匀度，导致产品质量得不到保证。

实用新型内容

为了能够调节单层壁厚的同心度，保证产品质量，本申请提供一种双层共挤模具。

本申请提供的一种双层共挤模具采用如下的技术方案：

一种双层共挤模具，包括依次连接的第一模体、第二模体以及第三模体，所述第一模体内开设有第一腔体，所述第二模体内开设有第二腔体，所述第三模体内开设有第三腔体，所述第一腔体、第二腔体与第三腔体相连通形成有内腔；还包括内层分流件、口模模具、内芯模具以外层分流件，所述内层分流件设置于第一腔体内，所述口模模具设置于第三腔体内，所述内芯模具设置于内腔中，所述内芯模具与口模模具之间形成有挤出模腔，所述外层分流件环绕设置于内芯模具周侧，所述外层分流件与内层分流件和内芯模具之间形成内层通道，所述内层分流件用于将内层材料分流至内层通道中，所述外层分流件与第二模体、第三模体和口模模具之间形成外层通道，所述外层分流件用于将外层材料分流至外层通道中；第一模体上螺纹连接有抵接内层分流件的第一调节件，所述第三模体上螺纹连接有抵接于口模模具的第二调节件。

通过采用上述技术方案，通过设置第一调节件与第二调节件，第一调节件调节内层分流件的位置，第二调节件调节口模模具的位置，从而单独调节内层管与外层管壁厚的同心度，进而保证双层复合管每层壁厚均匀度，保证产品成品质量。

优选的，所述内层分流件包括安装部与第一分流部，所述内芯模具固定连接于安装部远离第一分流部一端，所述第一分流部呈锥形设置，所述第一调节件抵接于安装部外壁。

通过采用上述技术方案，通过设置分流部呈锥形设置，增加内层材料在传输过程中与第一模体之间的接触面积，使得内层材料能够快速升温至加工温度，从而提高加工效率。

优选的，所述外层分流件包括连接部和第二分流部，所述连接部与第二分流部环绕于内芯模具设置，所述连接部抵接于安装部，所述第二分流部位于连接部远离安装部一端，所述第二分流部外周开设有螺旋状的导料槽，所述导料槽与外层通道相连通。

通过采用上述技术方案，通过设置导料槽，导料槽层螺旋状设置，使得外层材料输送更加均匀，从而保证双层复合管壁厚的均匀度，保证产品成品质量。

优选的，所述第二模体上可拆卸连接有外层进料组件，所述外层进料组件内部与外层通道相连通。

通过采用上述技术方案，通过可拆卸设置外层进料组件，方便外层进料组件的安装与拆卸，当外层进料组件损坏时，方便更换且降低维修成本。

优选的，所述外层进料组件包括第一外层进料接头和第二外层进料接头，所述第一外层进料接头螺纹连接于第二模体外壁，所述第一外层进料接头和第二外层进料接头通过活接螺母固定连接。

通过采用上述技术方案，通过设置第一外层进料接头和第二外层进料接头，同时通过活接螺母固定连接，方便与外层材料挤出机相连接，也方便第一外层进料接头和第二外层进料接头安装与拆卸。

优选的，其特征在于：所述第一模体上设置有排气管，所述排气管与内芯模具内部相连通。

通过采用上述技术方案，通过设置排气管，尽量避免半熔融状态的双层复合管在挤出模腔处发生变形，造成双层复合管壁厚不均匀，从而保证双层复合管壁厚的均匀度，保证产品成品质量。

优选的，所述第一模体与第二模体之间通过螺栓固定连接，所述第二模体与第三模体之间通过螺栓固定连接。

通过采用上述技术方案，通过设置第一模体与第二模体以及第二模体与第三模体之间通过螺栓固定连接，方便模具的安装与拆卸，进而方便模具的维护和清理。

优选的，所述第一调节件与第二调节件为调节螺栓。

通过采用上述技术方案，通过设置第一调节件与第二调节件为调节螺栓，方便工作人员调节内层分流件以及口模模具的位置，提高了模具使用的实用性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过设置第一调节件与第二调节件，第一调节件调节内层分流件的位置，第二调节件调节口模模具的位置，从而单独调节内层管与外层管壁厚的同心度，进而保证双层复合管每层壁厚均匀度，保证产品成品质量；

通过设置第一外层进料接头和第二外层进料接头，同时通过活接螺母固定连接，方便与外层材料挤出机相连接，也方便第一外层进料接头和第二外层进料接头安装与拆卸。

附图说明

图1是本申请实施例中的双层供给模具的剖面结构示意图。

附图标记：1、第一模体；2、第二模体；3、第三模体；4、第一腔体；5、第二腔体；6、第三腔体；7、螺栓；8、内层分流件；81、安装部；82、第一分流部；9、口模模具；10、内芯模具；11、挤出模腔；12、外层分流件；121、连接部；122、第二分流部；13、内层通道；14、外层通道；15、第一调节件；16、第二调节件；17、外层进料组件；171、第一外层进料接头；172、第二外层进料接头；173、活接螺母；18、内层进料部；19、内层进料腔；20、导料槽；21、排气管；22、通气孔。

具体实施方式

以下结合附图1对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种双层共挤模具。

参照图1，双层共挤模具包括第一模体1、第二模体2以及第三模体3，第一模体1、第二模体2和第三模体3均呈圆柱状，且依次连接。第一模体1与第二模体2通过螺栓7固定连接，第二模体2与第三模体3也通过螺栓7连接，在本实施例中，螺栓7沿圆周方向间隔设置为四个，螺栓7为沉头螺栓。第一模体1内部开设有第一腔体4，第二模体2开设有第二腔体5，第三模体3开设有第三腔体6，第一腔体4、第二腔体5和第三腔体6相互连通形成有内腔。

参照图1，包括内层分流件8、口模模具9以及内芯模具10，内层分流件8安装于第一腔体4中，口模模具9安装于第三腔体6中，内芯模具10位于内腔中，一端固定连接于内层分流件8，另一端与口模模具9之间形成有挤出模腔11。同时，内芯模具10外周侧环绕设置有外层分流件12，外层分流件12与内层分流件8和内芯模具10之间形成内层通道13，内层分流件8将内层材料分流至内层通道13中；外层分流件12与第二模体2、第三模体3和口模模具9之间形成外层通道14，分层分流件将外层材料分流至外层通道14中，其中内层通道13与外层通道14截面均呈环形设置。第一模体1外壁螺纹连接有第一调节件15，第一调节件15抵接于内层分流件8外壁，第三模体3外壁螺纹连接有第二调节件16，第二调节件16抵接于口模模具9外壁，在本实施例中，第一调节件15与第二调节件16均为调节螺栓，且第一调节件15与第二调节件16数量可以为两个或两个以上，具体根据实际工作需求来设定。

参照图1，还包括外层进料组件17，外层进料组件17可拆卸连接于第二模体2外壁。其中，外层进料组件17包括第一外层进料接头171、第二外层进料接头172以及活接螺母173，第一外层进料接头171螺纹连接于第二模体2外壁，活接螺母173一端与第一外层进料接头171螺纹连接，另一端与第二外层进料接头172螺纹连接，以实现第一外层进料接头171与第二外层进料接头172固定连接。第一外层进料接头171与第二外层进料接头172内部相互连通，且与外层通道14连通，第二外层进料接头172用于连接挤出机向第二腔体5输送熔融的外层材料，外层材料通过第二外层进料接头172和第一外层进料接头171流至外层通道14中。

参照图1，第一模体1远离第二模体2一端一体设置有内层进料部18，内层进料部18具有与第一腔体4连通的内层进料腔19，内层进料部18用于连接挤出机向第一腔体4输送熔融的内层材料。内层分流件8包括安装部81与第一分流部82，安装部81嵌设于第一腔体4内，第一分流部82固定连接于安装部81远离第二模体2一端，第一分流部82呈锥形设置，且锥角设置为锐角，在本实施例中，锥角角度为53°，内层材料由内层进料腔19通过第一分流部82分流至内层通道13中，增加内层材料在传输过程中与第一模体1之间的接触面积，使得内层材料能够快速升温至加工温度，从而提高加工效率。同时，第一调节件15抵接于安装部81外壁上，通过调节安装部81的位置来调节内芯模具10的位置。

参照图1，外层分流件12包括连接部121和第二分流部122，连接部121和第二分流部122环绕设置于内芯模具10，在本实施例中，内芯模具10呈圆锥台形，第二分流部122与内芯模具10的形状配合设置，连接部121嵌设于第一腔体4中，且与安装部81相抵触，第二分流部122固定连接于连接部121远离安装部81一端。第二分流部122外周开设有螺旋状的导料槽20，导料槽20与外层通道14与第一外层进料接头171相连通。

参照图1，第一模体1外壁上设置有排气管21，同时安装部81开设有通气孔22，以及内芯模具10中空设置，排气管21、通气孔22以及内芯模具10内部相连通，尽量避免半熔融状态的双层复合管在挤出模腔11处发生变形，造成双层复合管壁厚不均匀，从而保证双层复合管壁厚的均匀度，保证产品成品质量。

本实施例的实施原理为：第一调节件15调节内层分流件8的位置，第二调节件16调节口模模具9的位置，从而单独调节内层管与外层管壁厚的同心度，进而保证双层复合管每层壁厚均匀度，保证产品成品质量。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双层共挤模具，其特征在于：包括依次连接的第一模体（1）、第二模体（2）以及第三模体（3），所述第一模体（1）内开设有第一腔体（4），所述第二模体（2）内开设有第二腔体（5），所述第三模体（3）内开设有第三腔体（6），所述第一腔体（4）、第二腔体（5）与第三腔体（6）相连通形成有内腔；还包括内层分流件（8）、口模模具（9）、内芯模具（10）以外层分流件（12），所述内层分流件（8）设置于第一腔体（4）内，所述口模模具（9）设置于第三腔体（6）内，所述内芯模具（10）设置于内腔中，所述内芯模具（10）与口模模具（9）之间形成有挤出模腔（11），所述外层分流件（12）环绕设置于内芯模具（10）周侧，所述外层分流件（12）与内层分流件（8）和内芯模具（10）之间形成内层通道（13），所述内层分流件（8）用于将内层材料分流至内层通道（13）中，所述外层分流件（12）与第二模体（2）、第三模体（3）和口模模具（9）之间形成外层通道（14），所述外层分流件（12）用于将外层材料分流至外层通道（14）中；第一模体（1）上螺纹连接有抵接内层分流件（8）的第一调节件（15），所述第三模体（3）上螺纹连接有抵接于口模模具（9）的第二调节件（16）。

2.根据权利要求1所述的一种双层共挤模具，其特征在于：所述内层分流件（8）包括安装部（81）与第一分流部（82），所述内芯模具（10）固定连接于安装部（81）远离第一分流部（82）一端，所述第一分流部（82）呈锥形设置，所述第一调节件（15）抵接于安装部（81）外壁。

3.根据权利要求2所述的一种双层共挤模具，其特征在于：所述外层分流件（12）包括连接部（121）和第二分流部（122），所述连接部（121）与第二分流部（122）环绕于内芯模具（10）设置，所述连接部（121）抵接于安装部（81），所述第二分流部（122）位于连接部（121）远离安装部（81）一端，所述第二分流部（122）外周开设有螺旋状的导料槽（20），所述导料槽（20）与外层通道（14）相连通。

4.根据权利要求1所述的一种双层共挤模具，其特征在于：所述第二模体（2）上可拆卸连接有外层进料组件（17），所述外层进料组件（17）内部与外层通道（14）相连通。

5.根据权利要求4所述的一种双层共挤模具，其特征在于：所述外层进料组件（17）包括第一外层进料接头（171）和第二外层进料接头（172），所述第一外层进料接头（171）螺纹连接于第二模体（2）外壁，所述第一外层进料接头（171）和第二外层进料接头（172）通过活接螺母（173）固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种双层共挤模具，其特征在于：所述第一模体（1）上设置有排气管（21），所述排气管（21）与内芯模具（10）内部相连通。

7.根据权利要求1所述的一种双层共挤模具，其特征在于：所述第一模体（1）与第二模体（2）之间通过螺栓（7）固定连接，所述第二模体（2）与第三模体（3）之间通过螺栓（7）固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种双层共挤模具，其特征在于：所述第一调节件（15）与第二调节件（16）为调节螺栓。

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