CN216501889U - 一种减少引深筒底表面宽度的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减少引深筒底表面宽度的模具，凹模板（3）的底表面上开设有凹槽（8），所述凹模板（3）的顶表面上开设有中间导向孔（9）和两个侧导向孔（10），中间导向孔（9）和两个侧导向孔（10）均与凹槽（8）连通，且中间导向孔（9）设置于两个侧导向孔（10）之间，所述下垫板（2）的顶部开设有连通凹槽（8）的滑槽（11），滑槽（11）内滑动安装有滑块（12），滑块（12）的右侧壁与滑槽（11）的右侧壁之间固设有水平弹簧（13），滑块（12）左端部和右端部的顶表面上分别设置有左斜面（14）和右斜面（15）。本实用新型的有益效果是：提高成品引深零件生产效率、缩短交货周期、提高成型质量、减轻工人工作强度。

Description

一种减少引深筒底表面宽度的模具

技术领域

本实用新型涉及减小筒体底端面平面宽度的技术领域，特别是一种减少引深筒底表面宽度的模具。

背景技术

某级进模加工出的引深零件的结构如图1~2所示，该引深零件包括板体（35）和与其一体成型的筒体（36），筒体（36）内的通孔（37）贯穿板体（35）设置，其中筒体（36）底端面的平面宽度为H，而H的数值过大，无法满足客户需求。为了解决这一问题，只能将由级进模加工出的引深零件进行二次加工，即人工对通孔（37）内壁的底部进行倒圆角，以得到底端面平面宽度为h的成品引深零件，其中h的数值小于H的数值，成品引深零件的结构如图3所示。这种成型方法虽然能够满足客户的需求，但是增加了多余的倒圆角工序，极大的增加了生产时间，进而耽误交货时间，存在生产效率低的技术缺陷。此外，引深零件的尺寸较小，人工倒角无疑是增加了工人工作强度。因此，亟需一种提高成品引深零件生产效率、缩短交货周期、提高成型质量、减轻工人工作强度的模具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高成品引深零件生产效率、缩短交货周期、提高成型质量、减轻工人工作强度的减少引深筒底表面宽度的模具。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种减少引深筒底表面宽度的模具，它包括上模和下模，所述下模包括由下往上顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板，所述上模包括由上往下顺次固设于一体的上托、上垫板和固定板，固定板的下方设置有顺次固设于一体的限位板和卸料板，固定板与限位板之间留有间隙，且固定板与限位板之间连接有多个拉伸弹簧，所述凹模板的底表面上开设有凹槽，所述凹模板的顶表面上开设有中间导向孔和两个侧导向孔，中间导向孔和两个侧导向孔均与凹槽连通，且中间导向孔设置于两个侧导向孔之间，所述下垫板的顶部开设有连通凹槽的滑槽，滑槽内滑动安装有滑块，滑块的右侧壁与滑槽的右侧壁之间固设有水平弹簧，滑块左端部和右端部的顶表面上分别设置有左斜面和右斜面，所述凹模板上设置有抽插槽，抽插槽设置于右斜面的正上方，左斜面上开设有贯穿滑块底表面设置的U形槽，所述底座内设置有下弹簧，下弹簧的顶部固设有下传力柱，下传力柱向上贯穿U形槽且延伸于凹槽内，且延伸端上固设有活动块，活动块的底表面上设置有与左斜面相配合的楔形面I，活动块的顶部固设有滑动安装于凹槽内的顶板，顶板的顶部固设有滑动安装于中间导向孔内的下凸模，下凸模延伸于凹模板的上方且延伸端上固设有圆凸台，圆凸台与下凸模之间形成有环形弧形面；

所述卸料板内设置有固设于限位板上的上凸模，上凸模向下延伸于卸料板的下方且延伸端上固设有导正柱，导正柱设置于圆凸台的正上方，所述上托内设置有两个上弹簧，两个上弹簧的底部均固设有上传力柱，两个上传力柱均顺次贯穿上垫板、固定板、限位板和卸料板设置，两个上传力柱的延伸端均位于导正柱的下方，且分别设置于两个侧导向孔的正上方，所述上垫板上固设有楔形杆，楔形杆顺次贯穿固定板、限位板和卸料板且延伸于抽插槽内，楔形杆的底部设置有与右斜面相配合的楔形面II。

所述下垫板与底座之间通过螺钉螺纹连接。

所述卸料板内固设有压料镶件，所述上凸模设置于压料镶件内。

所述导正柱的直径与筒体的通孔直径相等。

所述圆凸台的直径小于筒体的通孔直径。

所述中间导向孔的直径与筒体的外径相等。

所述上垫板经螺钉固定于上托上。

本实用新型具有以下优点：提高成品引深零件生产效率、缩短交货周期、提高成型质量、减轻工人工作强度。

附图说明

图1 为现有进模加工出的引深零件的结构示意图；

图2 为图1的仰视图；

图3 为成品引深零件的结构示意图；

图4 为本实用新型的结构示意图；

图5 为图4的I部局部放大示意图；

图6 为滑块的结构示意图；

图7 为图6的俯视图；

图8 为下凸模的结构示意图；

图9 为上凸模的结构示意图；

图10 为本实用新型处于闭模状态的示意图；

图11 为图10的II部局部放大示意图；

图12 为图11的III部局部放大示意图；

图中，1-底座，2-下垫板，3-凹模板，4-上托，5-上垫板，6-固定板，7-拉伸弹簧，8-凹槽，9-中间导向孔，10-侧导向孔，11-滑槽，12-滑块，13-水平弹簧，14-左斜面，15-右斜面，16-抽插槽，17-U形槽，18-下弹簧，19-下传力柱，20-楔形面I，21-顶板，22-下凸模，23-圆凸台，24-环形弧形面，25-上凸模，26-导正柱，27-上弹簧，28-上传力柱，29-楔形杆，30-楔形面II，31-压料镶件，32-限位板，33-卸料板，34-活动块，35-板体，36-筒体，37-通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图4~9所示，一种减少引深筒底表面宽度的模具，它包括上模和下模，所述下模包括由下往上顺次固设于一体的底座1、下垫板2和凹模板3，所述上模包括由上往下顺次固设于一体的上托4、上垫板5和固定板6，固定板6的下方设置有顺次固设于一体的限位板32和卸料板33，固定板6与限位板32之间留有间隙，且固定板6与限位板32之间连接有多个拉伸弹簧7，所述凹模板3的底表面上开设有凹槽8，所述凹模板3的顶表面上开设有中间导向孔9和两个侧导向孔10，中间导向孔9和两个侧导向孔10均与凹槽8连通，且中间导向孔9设置于两个侧导向孔10之间，所述下垫板2的顶部开设有连通凹槽8的滑槽11，滑槽11内滑动安装有滑块12，滑块12的右侧壁与滑槽11的右侧壁之间固设有水平弹簧13，滑块12左端部和右端部的顶表面上分别设置有左斜面14和右斜面15，所述凹模板3上设置有抽插槽16，抽插槽16设置于右斜面15的正上方，左斜面14上开设有贯穿滑块12底表面设置的U形槽17，所述底座1内设置有下弹簧18，下弹簧18的顶部固设有下传力柱19，下传力柱19向上贯穿U形槽17且延伸于凹槽8内，且延伸端上固设有活动块34，活动块34的底表面上设置有与左斜面14相配合的楔形面I20，活动块34的顶部固设有滑动安装于凹槽8内的顶板21，顶板21的顶部固设有滑动安装于中间导向孔9内的下凸模22，下凸模22延伸于凹模板3的上方且延伸端上固设有圆凸台23，圆凸台23的直径小于筒体的通孔直径，圆凸台23与下凸模22之间形成有环形弧形面24。

所述卸料板33内设置有固设于限位板32上的上凸模25，上凸模25向下延伸于卸料板33的下方且延伸端上固设有导正柱26，导正柱26的直径与筒体的通孔直径相等，导正柱26设置于圆凸台23的正上方，所述上托4内设置有两个上弹簧27，两个上弹簧27的底部均固设有上传力柱28，两个上传力柱28均顺次贯穿上垫板5、固定板6、限位板32和卸料板33设置，两个上传力柱28的延伸端均位于导正柱26的下方，且分别设置于两个侧导向孔10的正上方，所述上垫板5上固设有楔形杆29，楔形杆29顺次贯穿固定板6、限位板32和卸料板33且延伸于抽插槽16内，楔形杆29的底部设置有与右斜面15相配合的楔形面II30。

所述下垫板2与底座1之间通过螺钉螺纹连接。所述卸料板33内固设有压料镶件31，所述上凸模25设置于压料镶件31内。所述中间导向孔9的直径与筒体36的外径相等，所述上垫板5经螺钉固定于上托4上。

所述模具减少引深筒底表面宽度的方法，它包括以下步骤：

S1、工人将上托4固定连接于冲压模具的冲压头上；

S2、工人将由级进模加工出的半成品引深零件的筒体36套在圆凸台23上，且确保半成品引深零件的板体35处于筒体36的上方；

S3、工人控制冲压模具的冲压头向下运动，冲压头带动上模向下运动，两个上传力柱28向下穿过侧导向孔10而抵压在顶板21上，上传力柱28将顶板21向下压，顶板21受压后带动下凸模22、圆凸台23和活动块34同步向下运动，在向下运动过程中，半成品引深零件的筒体36进入到中间导向孔9内，当处于临界闭模状态时，半成品引深零件的板体35抵压于卸料板33和压料镶件31之间，且活动块34的楔形面I20与左斜面14相接触，楔形杆29的楔形面II30与右斜面15相接触；

S4、随着冲压头的继续向下运动，上托4、上垫板5和固定板6相对于静止的卸料板33向下运动，上垫板5带动楔形杆29相对于静止的卸料板33向下运动，楔形杆29的楔形面II30抵靠在右斜面15后，推动滑块12沿着滑槽11向左运动，由于滑块12的左斜面14与活动块34的楔形面I20相配合，滑块12带动活动块34向上运动，活动块34带动顶板21向上运动，顶板21带动下凸模22和圆凸台23同步向上运动，当圆凸台23在向上运动过程中，环形弧形面24将筒体36的通孔37的底壁沿径向向外挤压，当处于闭模状态时如图10~12所示，即固定板6压在限位板32时，即可成型出底端面平面宽度为h的成品引深零件；

S5、控制冲压头向上运动，冲压头带动上模向上运动，当上模在复位过程中，受压的下弹簧18将下传力柱19向上顶起，下传力柱19将活动块34向上顶起，活动块34将顶板21向上顶起，顶板21将下凸模22和圆凸台23向上顶起，从而将成品引深零件顶到凹模板3的上方，此时工人即可将成品零件取走。

因此，在整个成型过程中，无需人工对筒体36的通孔37内壁的底部进行倒圆角，从而极大的减轻了工人的工作强度，同时还提高了产品的成型效率。此外，本模具实现了一次性对通孔37的底壁倒角，从而进一步的提高了成型效率，进而提高了交货周期，同时还极大提高了产品的成型质量。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种减少引深筒底表面宽度的模具，它包括上模和下模，所述下模包括由下往上顺次固设于一体的底座（1）、下垫板（2）和凹模板（3），所述上模包括由上往下顺次固设于一体的上托（4）、上垫板（5）和固定板（6），固定板（6）的下方设置有顺次固设于一体的限位板（32）和卸料板（33），固定板（6）与限位板（32）之间留有间隙，且固定板（6）与限位板（32）之间连接有多个拉伸弹簧（7），其特征在于：所述凹模板（3）的底表面上开设有凹槽（8），所述凹模板（3）的顶表面上开设有中间导向孔（9）和两个侧导向孔（10），中间导向孔（9）和两个侧导向孔（10）均与凹槽（8）连通，且中间导向孔（9）设置于两个侧导向孔（10）之间，所述下垫板（2）的顶部开设有连通凹槽（8）的滑槽（11），滑槽（11）内滑动安装有滑块（12），滑块（12）的右侧壁与滑槽（11）的右侧壁之间固设有水平弹簧（13），滑块（12）左端部和右端部的顶表面上分别设置有左斜面（14）和右斜面（15），所述凹模板（3）上设置有抽插槽（16），抽插槽（16）设置于右斜面（15）的正上方，左斜面（14）上开设有贯穿滑块（12）底表面设置的U形槽（17），所述底座（1）内设置有下弹簧（18），下弹簧（18）的顶部固设有下传力柱（19），下传力柱（19）向上贯穿U形槽（17）且延伸于凹槽（8）内，且延伸端上固设有活动块（34），活动块（34）的底表面上设置有与左斜面（14）相配合的楔形面I（20），活动块（34）的顶部固设有滑动安装于凹槽（8）内的顶板（21），顶板（21）的顶部固设有滑动安装于中间导向孔（9）内的下凸模（22），下凸模（22）延伸于凹模板（3）的上方且延伸端上固设有圆凸台（23），圆凸台（23）与下凸模（22）之间形成有环形弧形面（24）；

所述卸料板（33）内设置有固设于限位板（32）上的上凸模（25），上凸模（25）向下延伸于卸料板（33）的下方且延伸端上固设有导正柱（26），导正柱（26）设置于圆凸台（23）的正上方，所述上托（4）内设置有两个上弹簧（27），两个上弹簧（27）的底部均固设有上传力柱（28），两个上传力柱（28）均顺次贯穿上垫板（5）、固定板（6）、限位板（32）和卸料板（33）设置，两个上传力柱（28）的延伸端均位于导正柱（26）的下方，且分别设置于两个侧导向孔（10）的正上方，所述上垫板（5）上固设有楔形杆（29），楔形杆（29）顺次贯穿固定板（6）、限位板（32）和卸料板（33）且延伸于抽插槽（16）内，楔形杆（29）的底部设置有与右斜面（15）相配合的楔形面II（30）。

2.根据权利要求1所述的一种减少引深筒底表面宽度的模具，其特征在于：所述下垫板（2）与底座（1）之间通过螺钉螺纹连接。

3.根据权利要求1所述的一种减少引深筒底表面宽度的模具，其特征在于：所述卸料板（33）内固设有压料镶件（31），所述上凸模（25）设置于压料镶件（31）内。

4.根据权利要求1所述的一种减少引深筒底表面宽度的模具，其特征在于：所述导正柱（26）的直径与筒体的通孔直径相等。

5.根据权利要求1所述的一种减少引深筒底表面宽度的模具，其特征在于：所述圆凸台（23）的直径小于筒体的通孔直径。

6.根据权利要求1所述的一种减少引深筒底表面宽度的模具，其特征在于：所述中间导向孔（9）的直径与筒体（36）的外径相等。

7.根据权利要求1所述的一种减少引深筒底表面宽度的模具，其特征在于：所述上垫板（5）经螺钉固定于上托（4）上。

Images