CN216467722U - 运输车支腿油缸安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公布一种运输车支腿油缸安装结构，属于液压油缸技术领域。包括支撑臂和支腿油缸；支撑臂包括贴合在一起的支撑体Ⅰ和支撑体Ⅱ；支撑体Ⅰ右端靠近支撑体Ⅱ的一侧具有半圆形通槽Ⅰ，支撑体Ⅱ右端靠近支撑体Ⅰ的一侧具有半圆形通槽Ⅱ；支腿油缸缸筒下端具有法兰盘，支腿油缸缸筒下端夹持在半圆形通槽Ⅰ、半圆形通槽Ⅱ中，法兰盘贴合在支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ的下表面；法兰盘与支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ通过螺栓Ⅰ固定连接。本实用新型支撑臂改进成可开合的支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ，便于支腿油缸装卸维护；支腿油缸的连接法兰与支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ采用竖向和横向的螺栓连接，两种方向的螺栓相互紧固，提高预紧效果，提高支腿的稳定性。

Description

运输车支腿油缸安装结构

技术领域

本实用新型涉及交通运输车辆技术领域，具体是一种运输车支腿油缸安装结构。

背景技术

液压油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件，支腿油缸是液压油缸的一种，经常应用于一些大型运输车辆上，通过支腿油缸伸出提高车辆的稳定性，方便上部的起重设备工作。

目前，传统支腿油缸与支撑臂的连接方式大致有三种情况：第一种情况是将油缸缸体外径在与支撑臂连接筒配合的两端车螺纹，两端再用圆螺母将油缸固定在连接筒内；第二种情况为用两块中间加工与油缸缸体外径等大的孔，套在缸体中部，中间间隔一定距离后焊接在油缸缸体外径上，再在两块方板焊接连接板；第三种情况为通过油缸自带的头部法兰直接连接在支撑臂上。

上述支腿油缸的安装结构存在的不足是：

支腿油缸工况承载重量大，其液压元件磨损后需要及时维修，特别是密封与导向元件需要定期维护；

现有的安装结构中支腿油缸均需要穿过支撑臂的安装孔，导致支腿油缸拆卸不便。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种便于拆卸支腿油缸的运输车支腿油缸安装结构。

本实用新型通过以下技术方案实现：一种运输车支腿油缸安装结构，包括支撑臂和支腿油缸；所述支撑臂包括贴合在一起的支撑体Ⅰ和支撑体Ⅱ；所述支撑体Ⅰ右端靠近支撑体Ⅱ的一侧具有半圆形通槽Ⅰ，支撑体Ⅱ右端靠近支撑体Ⅰ的一侧具有半圆形通槽Ⅱ，半圆形通槽Ⅱ与半圆形通槽Ⅰ相对；所述支腿油缸缸筒下端具有法兰盘，支腿油缸缸筒下端夹持在半圆形通槽Ⅰ、半圆形通槽Ⅱ中，法兰盘贴合在支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ的下表面；所述法兰盘与支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ通过螺栓Ⅰ固定连接。

其进一步是：所述支撑体Ⅰ上表面靠近支撑体Ⅱ的一侧焊接有左上筋板Ⅰ、右上筋板Ⅰ，左上筋板Ⅰ、右上筋板Ⅰ分居在半圆形通槽Ⅰ的两侧；所述支撑体Ⅱ上表面靠近支撑体Ⅰ的一侧焊接有左上筋板Ⅱ、右上筋板Ⅱ，左上筋板Ⅱ、右上筋板Ⅱ分居在半圆形通槽Ⅱ的两侧；所述左上筋板Ⅰ与左上筋板Ⅱ，右上筋板Ⅰ与右上筋板Ⅱ分别通过螺栓Ⅱ固定连接。

所述螺栓Ⅰ包括分别焊接在支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ右端下表面的螺柱，支腿油缸缸筒下端的法兰盘通过紧固螺母与螺柱固定连接。

所述支撑体Ⅱ左端具有一对耳板；支撑体Ⅰ靠近支撑体Ⅱ的一侧具有斜面凸台，支撑体Ⅱ左端与斜面凸台配合，耳板与斜面凸台配合铰接。

所述耳板上开设有与斜面凸台配合的长孔，耳板与斜面凸台通过销轴连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：支撑臂改进成可开合的支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ，便于支腿油缸装卸维护；支腿油缸的连接法兰与支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ采用竖向和横向的螺栓连接，两种方向的螺栓相互紧固，提高预紧效果，提高支腿的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型俯视图（未连接支腿油缸状态）；

图2是本实用新型主视图（未连接支腿油缸状态）；

图3是本实用新型装配图（连接支腿油缸状态）；

图中：1、支撑臂；1-1、支撑体Ⅰ；1-11、半圆形通槽Ⅰ；1-2、支撑体Ⅱ；1-22、半圆形通槽Ⅱ；2、支腿油缸；2-1、法兰盘；3、螺栓Ⅰ；4、左上筋板Ⅰ；5、右上筋板Ⅰ；6、左上筋板Ⅱ；7、右上筋板Ⅱ；8、螺栓Ⅱ；9、耳板；10、斜面凸台；11、销轴；12、螺柱；13、紧固螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

结合图1至图3所示，一种运输车支腿油缸安装结构，包括支撑臂1和支腿油缸2。支撑臂1包括可贴合在一起的支撑体Ⅰ1-1和支撑体Ⅱ1-2。支撑体Ⅱ1-2左端具有一对耳板9；支撑体Ⅰ1-1靠近支撑体Ⅱ1-2的一侧具有斜面凸台10，支撑体Ⅱ1-2左端与斜面凸台10配合。耳板9与斜面凸台10配合，耳板9上开设有与斜面凸台10配合的长孔，耳板9与斜面凸台10通过销轴11连接。

支撑体Ⅰ1-1右端靠近支撑体Ⅱ1-2的一侧具有半圆形通槽Ⅰ1-11，支撑体Ⅱ1-2右端靠近支撑体Ⅰ1-1的一侧具有半圆形通槽Ⅱ1-22，半圆形通槽Ⅱ1-22与半圆形通槽Ⅰ1-11相对。螺栓Ⅰ3包括分别焊接在支撑体Ⅰ1-1、支撑体Ⅱ1-2右端下表面的螺柱12，支腿油缸2缸筒下端的法兰盘2-1通过紧固螺母13与螺柱12固定连接。

支撑体Ⅰ1-1上表面靠近支撑体Ⅱ1-2的一侧焊接有左上筋板Ⅰ4、右上筋板Ⅰ5，左上筋板Ⅰ4、右上筋板Ⅰ5分居在半圆形通槽Ⅰ1-11的两侧。支撑体Ⅱ1-2上表面靠近支撑体Ⅰ1-1的一侧焊接有左上筋板Ⅱ6、右上筋板Ⅱ7，左上筋板Ⅱ6、右上筋板Ⅱ7分居在半圆形通槽Ⅱ1-22的两侧。左上筋板Ⅰ4与左上筋板Ⅱ6，右上筋板Ⅰ5与右上筋板Ⅱ7分别通过螺栓Ⅱ8对应固定连接。

使用时，

将支撑体Ⅱ1-2绕销轴11打开，将支腿油缸2缸筒下端放在半圆形通槽Ⅰ1-11中；然后，将支撑体Ⅱ1-2绕销轴11贴合在支撑体Ⅰ1-1一侧，半圆形通槽Ⅰ1-11、半圆形通槽Ⅱ1-22夹持住支腿油缸2缸筒；

将支腿油缸2向上吊起，支腿油缸2缸筒下端的法兰盘2-1穿设在螺柱12上，并通过紧固螺母13紧固；

将左上筋板Ⅰ4与左上筋板Ⅱ6通过螺栓Ⅱ8对应固定连接，将右上筋板Ⅰ5与右上筋板Ⅱ7通过螺栓Ⅱ8对应固定连接。

本实施例中将支撑臂设计为可开合的支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ，便于支腿油缸安装和拆卸，维护简单快捷，提高维护效率；支腿油缸的连接法兰与支撑体Ⅰ、支撑体Ⅱ采用竖向和横向的螺栓连接，两种方向的螺栓相互紧固，提高预紧效果，提高支腿的稳定性。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (5)

1.一种运输车支腿油缸安装结构，包括支撑臂（1）和支腿油缸（2）；其特征在于：所述支撑臂（1）包括贴合在一起的支撑体Ⅰ（1-1）和支撑体Ⅱ（1-2）；所述支撑体Ⅰ（1-1）右端靠近支撑体Ⅱ（1-2）的一侧具有半圆形通槽Ⅰ（1-11），支撑体Ⅱ（1-2）右端靠近支撑体Ⅰ（1-1）的一侧具有半圆形通槽Ⅱ（1-22），半圆形通槽Ⅱ（1-22）与半圆形通槽Ⅰ（1-11）相对；所述支腿油缸（2）缸筒下端具有法兰盘（2-1），支腿油缸（2）缸筒下端夹持在半圆形通槽Ⅰ（1-11）、半圆形通槽Ⅱ（1-22）中，法兰盘（2-1）贴合在支撑体Ⅰ（1-1）、支撑体Ⅱ（1-2）的下表面；所述法兰盘（2-1）与支撑体Ⅰ（1-1）、支撑体Ⅱ（1-2）通过螺栓Ⅰ（3）固定连接。

2.根据权利要求1所述的运输车支腿油缸安装结构，其特征在于：所述支撑体Ⅰ（1-1）上表面靠近支撑体Ⅱ（1-2）的一侧焊接有左上筋板Ⅰ（4）、右上筋板Ⅰ（5），左上筋板Ⅰ（4）、右上筋板Ⅰ（5）分居在半圆形通槽Ⅰ（1-11）的两侧；所述支撑体Ⅱ（1-2）上表面靠近支撑体Ⅰ（1-1）的一侧焊接有左上筋板Ⅱ（6）、右上筋板Ⅱ（7），左上筋板Ⅱ（6）、右上筋板Ⅱ（7）分居在半圆形通槽Ⅱ（1-22）的两侧；所述左上筋板Ⅰ（4）与左上筋板Ⅱ（6），右上筋板Ⅰ（5）与右上筋板Ⅱ（7）分别通过螺栓Ⅱ（8）固定连接。

3.根据权利要求2所述的运输车支腿油缸安装结构，其特征在于：所述螺栓Ⅰ（3）包括分别焊接在支撑体Ⅰ（1-1）、支撑体Ⅱ（1-2）右端下表面的螺柱（12），支腿油缸（2）缸筒下端的法兰盘（2-1）通过紧固螺母（13）与螺柱（12）固定连接。

4.根据权利要求1所述的运输车支腿油缸安装结构，其特征在于：所述支撑体Ⅱ（1-2）左端具有一对耳板（9）；支撑体Ⅰ（1-1）靠近支撑体Ⅱ（1-2）的一侧具有斜面凸台（10），支撑体Ⅱ（1-2）左端与斜面凸台（10）配合，耳板（9）与斜面凸台（10）配合铰接。

5.根据权利要求4所述的运输车支腿油缸安装结构，其特征在于：所述耳板（9）上开设有与斜面凸台（10）配合的长孔，耳板（9）与斜面凸台（10）通过销轴（11）连接。

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