CN216460170U - 单件分离供包结构及分拣系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了单件分离供包结构及分拣系统，其中，本结构在单件分离设备出口处设动态调整输送机，该动态调整输送机上设置检测光电传感器及编码器可以用来检测包裹的长度及与前一包裹的实测间距，从而可以根据该长度、实测间距及目标包裹间距实时调整动态调整输送机的输送速度，以和后续的输出输送机形成差速，保证进入到分拣环节时其包裹是等间距的，为解决现有的拉距方式无法实现小间距包裹有效拉距的问题提供了有效的基础结构。

Description

单件分离供包结构及分拣系统

技术领域

本实用新型涉及物流分拣领域，尤其是单件分离供包结构及分拣系统。

背景技术

在采用机械式单件分离设备作为供包系统的应用场景中，包裹拉距是通过输送设备的快速启停方式来实现分离的包裹的距离控制,这种控制方式存在以下问题：

1、对于过小间距的包裹，靠启停方式难以实现其拉距的控制，导致拉距失败。

2、由于快速启停，也会造成包裹在快速加减速过程中出现打滑甚至翻到现象，从而影响其包裹间距的控制精度，严重时也会造成拉距失败。

3、由于拉距需要频繁启停，为了保证单件分离的成功率，机械式单件分离设备也要相对应联控动作，整个单件分离设备的频繁启停会影响其机械寿命以及分离效率，最终会影响后续分拣环节的处理效率。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种单件分离供包结构及分拣系统。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

单件分离供包结构，包括单件分离装置，所述单件分离装置的输出端衔接有动态调整输送机，所述动态调整输送机处设置有检测光电传感器及编码器，所述检测光电传感器到动态调整输送机的输入端的距离小于所述检测光电传感器到动态调整输送机的输出端的距离，所述动态调整输送机的输出端衔接输出输送机。

优选的，所述单件分离供包结构中，所述单件分离装置包括由输入端至输出端依次设置的第一输送段、第二输送段、第三输送段及第四输送段，所述第一输送段、第二输送段、第三输送段的输送速度依次减小，所述第三输送段的速度小于第四输送段的速度。

优选的，所述单件分离供包结构中，所述单件分离装置的输入端衔接供包输送线，所述供包输送线与所述单件分离装置的滑槽之间设置有回流输送线。

优选的，所述单件分离供包结构中，所述输出输送机的后方衔接居中输送机。

优选的，所述单件分离供包结构中，所述居中输送机的后方衔接扫码输送装置，所述扫码输送装置具有六面扫码机构。

分拣系统，包括上述任一所述的单件分离供包结构。

优选的，所述分拣系统中，所述分拣系统的分拣线为皮带输送机与摆轮分拣机构成，每个摆轮分拣机前方的皮带输送机处设置有复核光电传感器。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

本结构在单件分离设备出口处设动态调整输送机，该动态调整输送机上设置检测光电传感器及编码器可以用来检测包裹的长度及与前一包裹的实测间距，从而可以根据该长度、实测间距及目标包裹间距实时调整动态调整输送机的输送速度，保证进入到分拣环节时其包裹是等间距的，为解决现有的拉距方式无法实现小间距包裹有效拉距的问题提供了有效的基础结构。

本方案通过对机械式单件分离设备的每一输送段的差速设计，结合动态调整输送机的输送速度的调节速度的计算公式，可以使动态调整输送机的输送速度在平滑的范围内调整，不会出现快速启停等动作，避免了快速启停而造成包裹打滑翻到等现象，以及延长了设备寿命问题，解决了因启停拉距导致供包分离效率低下的问题，进而保证后续分拣环节的处理效率。

附图说明

图1是本实用新型的单件分离供包结构的俯视图；

图2是本实用新型的动态调整输送机的示意图；

图3是本实用新型的动态拉距方法的示意图；

图4是本实用新型的分拣系统的示意图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本实用新型揭示的单件分离供包的拉距方法进行阐述，如附图1所示，单件分离供包机构包括单件分离装置10，所述单件分离装置10的输出端衔接有动态调整输送机20，如附图2所示，所述动态调整输送机20处设置有检测光电传感器21及编码器22，所述检测光电传感器21位于所述动态调整输送机20的中间区域且距离动态调整输送机的输入端更近，包裹随所述动态调整输送机20输送经过所述检测光电传感器21，可以与编码器配合确定包裹的长度及相邻包裹之间的间距，此处为已知技术，不作赘述。所述动态调整输送机20的输出端衔接输出输送机30，至少从单件分离装置10输出的第二个包裹开始，在每个包裹经过所述检测光电传感器21时，执行如下步骤，如附图3所示：

S1,接收第N个包裹经过所述检测光电传感器21的信号,确定该包裹的长度值及其与第N-1个包裹之间的实测间距，对第N个包裹进行追踪；

S2,在确定第N个包裹的前端与输出输送机30之间的间距达到第N个包裹与第N-1个包裹之间的实测间距时，根据确定的拉距速度调整所述动态调整输送机20的输送速度。

本方案通过对动态调整输送机20的速度根据包裹的尺寸、包裹间的间距以及要到达的包裹间距进行调整，从而保证进入到分拣线时，包裹是等间距的，避免产生过小间距影响分拣的问题。

进一步，所述单件分离装置10是如申请号为201922228214.5所示的结构，如附图1所示，其包括由输入端至输出端依次设置的第一输送段11、第二输送段12、第三输送段13及第四输送段14，所述第一输送段11、第二输送段12、第三输送段13的输送速度依次减小，所述第三输送段13的速度小于第四输送段14的速度。例如，所述第二输送段12的输送速度为第一输送段11的输送速度的1.05-1.1倍，第三输送段13的速度为第二输送段12的输送速度的1.05-1.1倍，这样的速度设计可以使包裹紧密输送；所述第三输送段13的输送速度在所述第四输送段14的输送速度的70%-80%之间，更优的，所述第三输送段13的输送速度为所述第四输送段14的输送速度为的75%左右，这样的设计可以使第三输送段13及第四输送段14的包裹能够拉开一定的距离。

如附图1所示，所述单件分离装置10前方衔接有供包输送线40，所述供包输送线40的输送速度大于所述单件分离装置10的第一输送段11的输送速度，具体的，所述供包输送线40的输送速度为所述第一输送段11的输送速度的1.05-1.1倍。

所述动态调整输送机在设备启动时的输送速度与所述第四输送段的输送速度相同。在计算每个包裹在所述动态调整输送机20上对应的拉距速度时，是根据第N个包裹的长度、第N个包裹与第N-1个包裹（第N个包裹的前一个包裹）之间的实测间距及要达到的目标包裹间距d进行计算，所述目标包裹间距d及系统的目标分拣速度V可以根据分拣系统的设计效率、平均包裹尺寸以及允许的包裹最小分拣间隔可计算，此处为已知技术，并不是本方案的创新点，在此不作赘述，在实际分拣时，所述输出输送机的输送速度与所述目标分拣速度V（下述分拣线的输送速度）保持一致。

更具体的，所述拉距速度根据以下公式计算：

V_调=（L_N包+d_N包）×V_输/（L_N包+d）

其中，V_调为要计算得到的拉距速度，L_N包为第N个包裹的长度，d_N包为第N个包裹与第N-1个包裹之间的实测间距；V_输为输出输送机的输送速度；d为要达到的目标包裹间距，为预设的固定值。

举例来看，如果第二个包裹经过所述检测光电传感器21时，测得第二个包裹的长度值为400mm,并且第二个包裹与第一个包裹的间距为500mm，预设的目标包裹间距为700mm，此时，V_调=（400+500）×V_输/（400+700）=0.82V_输,因此，第一个包裹在输出输送机30处按照V_输速度进行输送，而第二个包裹在其前端（朝向输送方向的一端）与输出输送机30之间的间距到达500mm后，按照0.82V_输的速度进行输送，由于第二个包裹的输送速度要慢于第一个包裹的输送速度，从而第二个包裹与第一个包裹进一步拉开间距。当第N+1个包裹（第N个包裹后方的一个包裹）经过所述检测光电传感器21时，再次对所述动态调整输送机20进行调速。当然在动态调整输送机每次调速将一个包裹输送到输出输送机后，也可以恢复到与所述第四输送段的输送速度相同后，等待再次进行调速。

实施例2

本实施例揭示了一种分拣系统，如附图4所示，所述分拣系统包括上述的单件分离装置10及供包输送线40，所述单件分离装置10的输出端衔接动态调整输送机20，所述动态调整输送机20的输出端衔接输出输送线30，所述输出输送线的后方设置扫码输送装置50，所述扫码输送装置50可以是已知的DWS输送线，也可以是采用六面扫码的输送机构，相应结构均为现有技术，不是本方案的创新，此处不作赘述。所述扫码输送装置50的输出端衔接分拣线，所述分拣线可以是摆轮分拣机60与皮带输送机70交替布置形成的结构，并且，分拣线的前后两端为皮带输送机70，当然，在另外的实施例中，所述分拣线也可以是一条长的皮带输送机，在皮带输送机处设置有多个用于将其上的物品推送或拍打至皮带输送机外侧的摆臂分拣机以实现分拣，摆臂分拣线的结构为已知技术，此处不作赘述。

如附图4所示，所述分拣线优选采用摆轮分拣机60与皮带输送机70构成的结构，每个所述摆轮分拣机的两侧衔接有滑槽，并且在每个摆轮分拣机60前方的皮带输送机70设置有复核光电传感器80。

进一步，为了便于所述扫码输送装置50处的扫码机构读取包裹上的条码及进行尺寸测量等，所述扫码输送装置50与输出输送机30之间衔接有居中输送机90，居中输送机90用于将包括向其中间位置靠拢并向前输送，所述居中输送机的具体结构为已知技术，此处不作赘述。

整个系统工作时，包括如下过程：

S00，人工或通过自动化设备将包裹导入到供包输送机上，供包输送机将平铺的包裹向单件分离装置10输送

S10,包裹导入单件分离装置10后，单件分离装置10将包裹拉开初始

间距后逐一输出至动态调整输送机20上。

S20,每个包裹随动态调整输送机20输送经过动态调整输送机20处的

检测光电传感器21，计算出该包裹的长度、其与前一个包裹的实测间距及根据该包裹的长度、其与前一个包裹的实测间距计算出该包裹对应的拉距速度。

S30,在每个包裹的前端与动态调整输送机20后方的输出输送机30的

输入端的间距等于该包裹与其前一个包裹的实测间距时，将所述动态调整输送机20的输送速度调整为该包裹对应的拉距速度，以使该包裹与进入到输出输送机30的前一个包裹拉开距离。

S40,每个进入到输出输送机30的包裹以高速向居中输送机输送。

S50,进入居中输送机的每个包裹向居中输送机的中间输送并向扫码输

送装置50输送。

S60,每个进入扫码输送装置50的包裹输送经过六面扫码机构处扫码获

取路由后继续向分拣线输送并进行包裹跟踪。

S70,包裹移动至其路由对应的摆轮分拣机60处时，相应的摆轮分拣机

60启动进行分拣。并且，包裹在经过每个复核光电传感器80时，更新包裹获的跟踪数据和/或重新计算包裹的分拣启动时间。

实施例3

本实施例揭示了单件分离供包的动态拉距系统，包括

信号接收及计算单元,用于接收第N个包裹经过所述检测光电传感器21的信号,确定该包裹的长度值及其与第N-1个包裹之间的实测间距，对第N个包裹进行追踪；

调整单元,用于在确定第N个包裹的前端与输出输送机30之间的间距达到第N个包裹与第N-1个包裹之间的实测间距时，根据确定的拉距速度调整所述动态调整输送机20的输送速度。

实施例4

本实施例揭示了单件分离供包的控制装置，包括

存储器，用于存储可执行指令；

处理器；所述处理器配置为经由执行所述可执行指令来执行上述的单件分离供包的动态拉距方法的步骤。

实施例5

本实施例揭示了存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现上述的单件分离供包的动态拉距方法的步骤。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.单件分离供包结构，包括单件分离装置，其特征在于：所述单件分离装置的输出端衔接有动态调整输送机，所述动态调整输送机处设置有检测光电传感器及编码器，所述检测光电传感器到动态调整输送机的输入端的距离小于所述检测光电传感器到动态调整输送机的输出端的距离，所述动态调整输送机的输出端衔接输出输送机。

2.根据权利要求1所述的单件分离供包结构，其特征在于：所述单件分离装置包括由输入端至输出端依次设置的第一输送段、第二输送段、第三输送段及第四输送段，所述第一输送段、第二输送段、第三输送段的输送速度依次减小，所述第三输送段的速度小于第四输送段的速度。

3.根据权利要求1所述的单件分离供包结构，其特征在于：所述单件分离装置的输入端衔接供包输送线，所述供包输送线与所述单件分离装置的滑槽之间设置有回流输送线。

4.根据权利要求1所述的单件分离供包结构，其特征在于：所述输出输送机的后方衔接居中输送机。

5.根据权利要求4所述的单件分离供包结构，其特征在于：所述居中输送机的后方衔接扫码输送装置，所述扫码输送装置具有六面扫码机构。

6.分拣系统，其特征在于：包括权利要求1-5任一所述的单件分离供包结构。

7.根据权利要求6所述的分拣系统，其特征在于：所述分拣系统的分拣线为皮带输送机与摆轮分拣机构成，每个摆轮分拣机前方的皮带输送机处设置有复核光电传感器。

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