CN216363667U - 雾化器及电子雾化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种雾化器及电子雾化装置，包括壳体、气液分离件和雾化组件，壳体内部经气液分离件分隔为储油腔和雾化腔，雾化组件设置于雾化腔内，气液分离件设置有导油孔，雾化组件经导油孔与毛细锁油结构连通，毛细锁油结构设置于靠近吸嘴一端的储油腔内；不使用电子雾化装置时，雾化组件不会长时间与烟油直接接触，从而不会因供油过剩导致雾化组件烟油太饱和，致使少量烟油漏出储油腔，影响电子雾化装置主机或是影响抽吸口感；使用电子雾化装置时，无论储油腔内烟油量的多与少，毛细锁油结构均可通过其具备的毛细作用吸附较多的烟油，从而保证通过导油孔与毛细锁油结构连通的雾化组件可吸收较多的烟油，可避免雾化组件雾化烟油时导油不及时、供油不足出现干烧的情况。

Description

雾化器及电子雾化装置

技术领域

本实用新型涉及香烟替代品技术领域，特别是涉及一种雾化器及电子雾化装置。

背景技术

电子雾化装置是一种模仿香烟的电子产品，有着与香烟相似的烟雾、味道和感觉，因电子雾化装置酷炫的外形、多种可选择的口味以及抽吸的方便性，使得电子雾化装置得到迅速的推广使用。

通常，烟油型电子雾化装置的使用原理一般是：采用发热丝对烟油进行加热，在吸嘴处吸气触发气动开关，使发热丝通电后发热，使液态的烟油受热雾化形成气雾，再经过气流的流动将气雾带至吸嘴处供使用者吸食。

而用以加热雾化烟油的发热丝与吸附烟油的吸油件通常是设置在雾化器储油结构的底部，且吸油件与储油结构之间通过可供烟油流通的通孔连通导油，以便于烟油逐渐减少之后还能吸油使用；但是，无论电子雾化装置是否抽吸使用，吸油件均与储油腔连通吸油，导致吸油件一直处于烟油饱和状态，容易出现漏油的情况；而在烟油量较少且躺卧电子雾化装置倾斜使用时，又会出现吸油件吸不到烟油、吸油件供油不足的情况。

实用新型内容

基于此，有必要针对以上问题提供一种可在不使用时避免烟油浸泡漏油、在使用时避免供油不足干烧的雾化器及电子雾化装置。

一种雾化器，包括壳体、气液分离件和雾化组件，所述壳体包括相对的第一端和第二端，所述气液分离件插设于所述壳体，且所述气液分离件封堵所述壳体的第一端和第二端，所述壳体内部经所述气液分离件分隔为储油腔和雾化腔，所述雾化组件设置于所述雾化腔内，所述气液分离件设置有导油孔，所述雾化组件经所述导油孔与所述储油腔连通；所述气液分离件包括吸嘴和毛细锁油结构，所述吸嘴伸出于所述壳体第一端，所述毛细锁油结构设置于靠近所述壳体第一端的所述储油腔内、且与所述导油孔连通。

在一个实施例中，所述毛细锁油结构设置有至少两个翅片，且至少两个所述翅片间隔设置，相邻所述翅片之间形成毛细槽；所述毛细槽两侧分别连通所述储油腔和所述导油孔。

在一个实施例中，所述气液分离件还包括第一密封端盖、第二密封端盖和气液分离管，所述气液分离管两端分别连接所述第一密封端盖和所述第二密封端盖，且所述第一密封端盖盖设于所述壳体第一端，所述第二密封端盖盖设于所述壳体第二端，所述壳体内部经所述气液分离管分隔为储油腔和雾化腔，所述导油孔设置于所述气液分离管壁面。

在一个实施例中，所述翅片与所述第一密封端盖平行设置，所述翅片与所述第一密封端盖之间也形成有所述毛细槽。

在一个实施例中，至少两个所述翅片之间的间隙为0.5mm～1.5mm。

在一个实施例中，所述翅片的厚度为0.6mm～1.2mm。

在一个实施例中，所述翅片与所述壳体之间呈角度设置，所述翅片一端固定于所述气液分离管，所述翅片另一端到所述壳体之间的距离为0.5mm～2mm。

在一个实施例中，所述吸嘴、第一密封端盖、第二密封端盖和气液分离管均为硅胶制成，且所述第二密封端盖开设有注油切口，所述注油切口与所述储油腔连通，且所述注油切口可开闭。

在一个实施例中，所述雾化组件包括导油元件和发热元件，所述发热元件呈镂空的中空管状结构，所述导油元件包覆于所述发热元件外部，且所述导油元件贴合所述导油孔；所述雾化腔内还设置有储液槽，所述储液槽设置于所述雾化组件与所述第二密封端盖之间，且所述储液槽沿所述气液分离管内壁设置。

一种电子雾化装置，包括主机和上述的雾化器，所述雾化器与所述主机适配。

上述雾化器及电子雾化装置至少包括以下优点：

该雾化器设置毛细锁油结构，且毛细锁油结构设置于靠近壳体第一端的储油腔内部，毛细锁油结构与导油孔连通；在不使用电子雾化装置时，雾化组件不会长时间与烟油直接接触，从而不会因供油过剩导致雾化组件烟油太饱和，致使少量烟油漏出储油腔，影响电子雾化装置主机或是影响抽吸口感；在使用电子雾化装置时，无论储油腔内烟油量的多与少，毛细锁油结构均可通过其具备的毛细作用吸附较多的烟油，从而保证通过导油孔与毛细锁油结构连通的雾化组件可吸收较多的烟油，雾化组件雾化烟油形成烟雾时，毛细锁油结构吸附的烟油可避免雾化组件导油不及时、供油不足出现干烧的情况。

附图说明

图1为本实用新型雾化器的结构示意图；

图2为本实用新型雾化器的剖视图；

图3为本实用新型雾化器的分解示意图；

图4为本实用新型电子雾化装置的结构示意图；

图5为本实用新型电子雾化装置的剖视图；

图6为本实用新型电子雾化装置的分解示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，为一实施方式中雾化器10的结构示意图。

请参阅图2、图3，雾化器10是电子雾化装置的烟雾发生装置，该雾化器10包括壳体12、气液分离件14和雾化组件16，壳体12包括相对的第一端和第二端，气液分离件14插设于壳体12，且气液分离件14封堵壳体12的第一端和第二端，即壳体12内部形成一封闭的腔体，该腔体经气液分离件14分隔为储油腔122和雾化腔124两部分，雾化组件16设置于雾化腔124内，储油腔122内存储烟油，气液分离件14设置有导油孔141，雾化组件16经导油孔141与储油腔122连通导油。

具体的，请参阅图2，气液分离件14包括伸出于壳体12第一端的吸嘴142和设置于储油腔122内的毛细锁油结构144，毛细锁油结构144靠近壳体12第一端，即毛细锁油结构144设置于雾化器10上部，且毛细锁油结构144与导油孔141连通。在不使用电子雾化装置时，因毛细锁油结构144设置于雾化器10上部，在储油腔122内的烟油不是满腔的情况下，毛细锁油结构144不会浸泡在烟油内，从而雾化组件16也不会经导油孔141长时间与烟油直接接触，也就不会因供油过剩导致雾化组件16烟油太饱和，致使少量烟油漏出储油腔122，流至电子雾化装置主机从而腐蚀电子雾化装置主机内的电子元器件，或是抽吸时漏出的烟油被抽吸进使用者嘴中，影响抽吸口感。在使用电子雾化装置时，使用者手持电子雾化装置均会有一定的倾斜，所以无论储油腔122内烟油量的多与少，毛细锁油结构144均可通过其具备的毛细作用吸附较多的烟油，从而保证通过导油孔141与毛细锁油结构144连通的雾化组件16可吸收较多的烟油，雾化组件16雾化烟油形成烟雾时，毛细锁油结构144吸附的烟油可避免雾化组件16导油不及时、供油不足出现干烧的情况。

进一步的，毛细锁油结构144设置有至少两个翅片1442，且至少两个翅片1442间隔设置，相邻翅片1442之间形成毛细槽1444；因毛细槽1444两侧分别连通储油腔122和导油孔141，需根据雾化组件16雾化烟油的速度、导油孔141的大小和形状、以及毛细锁油结构144的翅片1442之间的不同间距的吸油能力来设置翅片1442的个数和翅片1442之间的间距，以保证毛细锁油结构144能锁住适量的烟油供雾化组件16吸收，且不会因毛细锁油结构144锁住的烟油太多导致雾化组件16吸油过剩。

请参阅图2、图3，本实施例中，气液分离件14还包括第一密封端盖145、第二密封端盖146和气液分离管148，气液分离管148两端分别连接第一密封端盖145和第二密封端盖146，即气液分离件14该部分呈“工”字型，壳体12设置于工字外周，且第一密封端盖145盖设于壳体12第一端，第二密封端盖146盖设于壳体12第二端，将壳体12两端密封，使壳体12内部形成可容纳液体或气体的空腔。而气液分离管148又可将壳体12内部的空腔分隔开来，因气液分离管148本身为中空的管道结构，即可将将壳体12内的空腔分隔为气液分离管148管道内部空间和管道外部空间两部分，同时，因气液分离管148两端均会开设与外部连通的通孔，可提供雾化烟油所需的空气，所以，气液分离管148管道内部空间和管道外部空间分别为雾化器10和储油腔122，即壳体12经第一密封端盖145和第二密封端盖146密封后形成的内壁空腔经气液分离管148分隔为储油腔122和雾化腔124，而导油孔141设置于气液分离管148壁面，使得储油腔122内的烟油可经导油孔141导出至雾化器10内的雾化组件16。

当然，第一密封端盖145与吸嘴142之间还可设置圆滑过度的弧形，以使外形圆滑优美。

气液分离件14的吸嘴142设置于“工”字上部，形成类似“土”字的结构，且吸嘴142与气液分离管148连通。进一步的，吸嘴142可以是与气液分离管148一体成型，结构简单，生产、安装均方便简单。还可以是吸嘴142与气液分离管148可拆卸设置，可以是以便清洗吸嘴142，也可以是方便更换吸嘴142。

当然，气液分离件14整体可以为硅胶件，壳体12可以为钢化玻璃制成，气液分离件14和壳体12之间可拆卸，当壳体12破损时，可以将破损壳体12更换新的壳体12；当气液分离件14或是其内的雾化组件16损坏，可将壳体12拆卸后更换新的气液分离件14或是雾化组件16；当长时间使用、储油腔122内脏污、需要清储油腔122时，可将壳体12拆卸清洗；当气液分离件14与壳体12安装时，可在硅胶件与钢化玻璃接触处涂设一些胶水，以确保气液分离件14与壳体12之间的密封性能良好。

具体的，壳体12可呈中空柱状结构，翅片1442与第一密封端盖145平行设置，翅片1442与第一密封端盖145之间也形成有毛细槽1444。使用电子雾化装置时，电子雾化装置倾斜，可使得烟油接近第一密封端盖145，而翅片1442与第一密封端盖145之间也形成有毛细槽1444可将更多的烟油吸至毛细槽1444内，使供油更充分。

为保证良好的毛细现象和良好的烟油导通，翅片1442之间的间隙形成的毛细槽1444的宽度优选为0.5mm～1.5mm。

为避免翅片1442太厚而占用较多的空间，导致毛细现象吸油量不够，且挡住导油孔141较多的进油位置；也避免翅片1442太薄而在毛细槽1444吸附烟油后发生变形，导致毛细现象受到影响，翅片1442的厚度优选为为0.6mm～1.2mm。

翅片1442与壳体12之间呈角度设置，翅片1442一端固定于气液分离管148，翅片1442另一端到壳体12之间的距离为0.5mm～2mm。即翅片1442的翅尖至壳体12之间设置有0.5mm～2mm的间隙，以保证雾化器10倾斜时烟油能流至第一密封端盖145所在的一端，从而使各个毛细槽1444均可吸附烟油。此处，翅片1442与壳体12之间呈角度设置，优选为翅片1442与壳体12之间呈90度设置。

请参阅图3，本实施例中，吸嘴142、第一密封端盖145、第二密封端盖146和气液分离管148均为硅胶制成，一方面，硅胶材质的手感和口感均较好，另一方面硅胶材质有一定的柔软度，在与壳体12装拆时操作方便，且硅胶本身就可充当密封件的功能，可较少雾化器10的零部件。第二密封端盖146开设有注油切口1462，注油切口1462与储油腔122连通，且注油切口1462可开闭；因第二密封端盖146需要有一定的厚度，以在储油腔122内填充烟油时不变形，而第二密封端盖146的硅胶材质本身具有一定的形变能力，于是，一方面可通过注油切口1462向储油腔122内填充烟油，另一方面，当填充烟油的注射部件拔出注油切口1462后，注油切口1462因硅胶本身的形变能力迅速恢复，且因第二密封端盖146有一定的厚度，注油切口1462的挤压力较大，烟油无法从注油切口1462漏出，无需安装其他的防漏油部件，结构简单，有利于节省空间。

请参阅图2，本实施例中，雾化组件16包括导油元件162和发热元件164，发热元件164呈镂空的中空管状结构，导油元件162包覆于发热元件164外部，且导油元件162贴合导油孔141；即导油元件162吸收储油腔122内的烟油供发热元件164加热雾化，且经镂空部位使发热元件164各处均匀附着烟油，以避免发热元件164某处未接触到烟油或是供油不充分导致干烧的情况；而发热元件164的中空管状可供气流的流通，提供雾化烟油所需的空气，并将雾化后形成的烟雾与空气一同带出至吸嘴142供使用吸食。作为优选，导油元件162可以是导油棉，发热元件164可以是发热网、发热丝等。

请参阅图3，雾化组件16可以直接与气液分离管148接触导油，作为优选，还可以在雾化组件16与气液分离管148之间设置一辅助管18，该辅助管18在气液分离管148设置有导油孔141或是其他通孔之处均对应设置有相同的通孔，且该辅助管18为硬质管件，在雾化器10组装时，可先将雾化组件16安装于预设位置，再将雾化组件16与辅助管18一起插入安装于雾化腔124内，使辅助管18的内壁面和外壁面分别贴合雾化组件16和气液分离管148内壁，且储油腔122能经导油孔141与雾化组件16连通。

雾化腔124在第二密封端盖146所在的一端设置有雾化座，一方面可以将电极、发热元件164等定位，另一方面，可根据雾化器10对气密性的要求在雾化座上设置合适大小的进气孔，保证有充足的空气供烟油雾化，同时，也不会因进气太多而空吸或因进气太少而抽吸不畅。

进一步的，请参阅图2，雾化腔124内还设置有储液槽1242，储液槽1242设置于雾化组件16与第二密封端盖146之间，且储液槽1242沿气液分离管148内壁设置。也即雾化组件16与雾化座之间的雾化器10内设置有一中空管状体，该中空管状体包括靠近雾化座的第一端和远离雾化座的第二端，第一端外壁设置有轴肩，第二端外壁与气液分离管148内壁之间有一定间距，轴肩与间距配合形成储液槽1242的槽底和槽壁，从而使雾化器10在使用过程中可能形成的冷凝液存储于储液槽1242中，一方面，冷凝液可以被导油元件162吸收，不至于使用电子雾化装置时被使用者吸食进嘴中，影响吸食口感和体验感，另一方面，被导油元件162吸收的冷凝液在雾化组件16工作时可被再次雾化，减少了雾化器10中的冷凝液。

请参阅图4，本申请还提供一种电子雾化装置，包括主机20和雾化器10，雾化器10与主机20之间适配。主机20设置有第一磁吸元件，雾化器10设置有第二磁吸元件，主机20与雾化器10之间经第一磁吸元件和第二磁吸元件磁吸连接。雾化器10的具体结构参照上述实施例，由于本电子雾化装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

当然，雾化器10与主机20之间也可通过锁扣等插拔连接。

具体的，请参阅图5、图6，主机20是电子雾化装置的控制中心，包括外壳、电池和控制主板，电池和控制主板之间电连接、且均设置于外壳内，控制主板设置有气动开关，气动开关控制主机20与雾化器10之间的通断电。当需要使用电子雾化装置时，在吸嘴142处吸气启动气动开关，以使控制主板与电池、雾化组件16通电，以便使发热元件164通电加热导油元件162上的烟油，产生烟雾供使用者吸食。外壳还开设有与外部连通供雾化器10进气的通孔。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种雾化器，其特征在于，包括壳体、气液分离件和雾化组件，所述壳体包括相对的第一端和第二端，所述气液分离件插设于所述壳体，且所述气液分离件封堵所述壳体的第一端和第二端，所述壳体内部经所述气液分离件分隔为储油腔和雾化腔，所述雾化组件设置于所述雾化腔内，所述气液分离件设置有导油孔，所述雾化组件经所述导油孔与所述储油腔连通；所述气液分离件包括吸嘴和毛细锁油结构，所述吸嘴伸出于所述壳体第一端，所述毛细锁油结构设置于靠近所述壳体第一端的所述储油腔内、且与所述导油孔连通。

2.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述毛细锁油结构设置有至少两个翅片，且至少两个所述翅片间隔设置，相邻所述翅片之间形成毛细槽；所述毛细槽两侧分别连通所述储油腔和所述导油孔。

3.根据权利要求2所述的雾化器，其特征在于，所述气液分离件还包括第一密封端盖、第二密封端盖和气液分离管，所述气液分离管两端分别连接所述第一密封端盖和所述第二密封端盖，且所述第一密封端盖盖设于所述壳体第一端，所述第二密封端盖盖设于所述壳体第二端，所述壳体内部经所述气液分离管分隔为储油腔和雾化腔，所述导油孔设置于所述气液分离管壁面。

4.根据权利要求3所述的雾化器，其特征在于，所述翅片与所述第一密封端盖平行设置，所述翅片与所述第一密封端盖之间也形成有所述毛细槽。

5.根据权利要求4所述的雾化器，其特征在于，至少两个所述翅片之间的间隙为0.5mm～1.5mm。

6.根据权利要求5所述的雾化器，其特征在于，所述翅片的厚度为0.6mm～1.2mm。

7.根据权利要求6所述的雾化器，其特征在于，所述翅片与所述壳体之间呈角度设置，所述翅片一端固定于所述气液分离管，所述翅片另一端到所述壳体之间的距离为0.5mm～2mm。

8.根据权利要求7所述的雾化器，其特征在于，所述吸嘴、第一密封端盖、第二密封端盖和气液分离管均为硅胶制成，且所述第二密封端盖开设有注油切口，所述注油切口与所述储油腔连通，且所述注油切口可开闭。

9.根据权利要求8所述的雾化器，其特征在于，所述雾化组件包括导油元件和发热元件，所述发热元件呈镂空的中空管状结构，所述导油元件包覆于所述发热元件外部，且所述导油元件贴合所述导油孔；所述雾化腔内还设置有储液槽，所述储液槽设置于所述雾化组件与所述第二密封端盖之间，且所述储液槽沿所述气液分离管内壁设置。

10.一种电子雾化装置，其特征在于，包括主机和权利要求1～9任意一项所述的雾化器，所述雾化器与所述主机适配。

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