CN2163018Y - 用于数控车床上的车刀刀柄 - Google Patents

Abstract

一种使用于数控车床上的车刀刀柄，刀柄的一端 刀头上锁固有刀片，另一端的柄部则安装固定于刀塔 座上，在位于刀柄柄部相邻于刀头的位置上设有一贯 孔，贯孔交叉于柄部的轴向，供预定用途的套筒套入， 以便供中心钻的安装，贯孔内壁与柄部的外周缘连通 有一固定螺孔，供一锁固元件将套筒固定；藉由上述 刀柄安装于刀塔座上，可以简化加工程序，使数控车 床加工具有更高的效率。

Description

本实用新型涉及一种车刀的刀柄，特别是指一种用于数控车床上的车刀刀柄。

数控车床以下简称CNC（computer    numerical    control）车床是目前被广为使用的工作母机，而CNC车床所带来的加工的便利及高精确度是以往车床所无法达到的，以下请配合参阅图1所示，CNC车床主要包括一机体1、一夹头2、一刀塔座3、一尾座4及一电脑数值控制器5等构件，电脑数值控制器5中可输入一定的程控数值来控制车床内部的各装置执行各种工作，如车削、钻孔、搪孔等，而这些工作需要刀塔座3上各类刀具来完成，请配合图2和图3所示，即一般CNC车床刀塔座3的组成系统图，刀塔座3的圆周面上可配合安装一内孔刀座31或U型钻头刀座32，并加以配合有预定型式的套筒33，以将中心钻34、钻头35、搪孔刀36等固定于内孔刀座31或U型钻头刀座32上，而一般外径切削车刀37供嵌固于刀塔座3的端面刀座38上，为使电脑数值控制器5能够控制刀塔座3上刀具的动作，所以刀塔座3与电脑数值控制器5间即需要有一编号的设定，如于电脑数值控制器5中设定一号代码为搪孔刀36、二号为钻头35、三号为外径切削用车刀37等，并且因为不同的刀具需要不同的刀座加以夹持固定，因此，在电脑数值控制器5中对于不同刀具及刀座的厚度均已预先设定，以防止尾座4的行程超过，以致于造成尾座4与刀塔座3运转时发生撞刀意外，这种对于刀塔座使用的安全保护限制，大大影响了尾座4的顶心41使用上的便利，造成CNC车床在全自动使用及精密车制产品的高经济效益下，产生了作业流程限制上的缺陷。

就目前市面所销售的CNC车床规格上虽然不尽相同，但是基本上各种机型的CNC车床均有尾座4与刀塔座3配合上的问题，以一般CNC车床尾座4顶心41的行程L而言，约在120mm至150mm之间，也即刀塔座3与刀座所加起来的厚度若大于顶心41的行程L时，将会影响且限制到顶心41的使用，为使刀塔座3干涉尾座4的顶心41的情形更为明显表示，请参阅图3、4所示配合说明，图示中是杨铁CK－3B型电脑数值控制夹式车床的夹头2、刀塔座3、尾座4，就此类型的车床而言，其基本规格如下，其顶心41行程L为150mm，刀塔座3的厚度为84mm（以代号a表示），而一般U型钻头刀座32的厚度约在130mm（包含套筒的长度，以代号b表示），另外一支中心钻34的长度约在40mm（以代号c所示）左右，而端面刀座38的厚度约50mm（以代号d表示），由以上的规格中可以获知，当刀塔座3上设有U型钻头刀座32等的刀座时，则此时刀塔座3配合于U型钻头刀座32总的厚度是a＋b＝214mm，配合图3所示，此厚度总和即已大于顶心41的行程（L），反观刀塔座3与端面刀座38间的厚度总合则是a＋d＝134mm，比顶心41的行程（L）小；请再配合参阅图5所示，一料件6欲作外径车削时，其首先必须车制中心孔61，供尾座4顶心41顶入，防止加工时料件6的摆尾，所以，若以CNC车床加工时，其必先将刀塔座3设置中心钻34的刀座，转至待钻设加工位置，此时尾座4依电脑数值控制器的控制也进给至刀塔座3的后方，同时，尾座4的顶心41至少距离料件6有214mm的长度，所以，当中心孔61钻设完毕后，顶心41欲直接伸出顶住于料件6中心孔61时，由于其行程（L）仅为150mm，不及于前述刀塔座3加工刀座厚度（a＋b）的214mm长，因此，顶心41在中心孔61钻完后根本就无法直接顶到料件6，若欲顶到料件6则需要将刀塔座3退出，尔后将刀塔座3转到外径切削用车刀37的部位，继续，请配合图6所示，此时，若CNC车床为一般标准型而没有尾座4可程序控制的附加配备时，如需要尾座4前进时，则车床上所有动作必需停止（即暂时停机），然后再以手动方式调整尾座4前进，使其往夹头2方向进给至约刀塔座3与端面刀座38相加厚度的稍内30mm至80mm（以e、e’表示）左右的位置处，也即使尾座4顶心41尖端可伸入于离夹头2所夹料件6端面约100mm至50mm位置处（即a＋d－e约等于100mm或50mm位置），如此，顶心41即可伸出顶住料件6施予加工；相反的，若车床上有附加的程控装置配备时，此时，仍需要将刀塔座3转到外径切削用刀具的部位，再设定程序进给尾座4前进后，使其顶心41可以顶到料件6的中心孔61后，选择适当刀具再予施工。

将上述再整理分析即知，一般CNC车床在作车削加工前的中心孔61加工以及顶心41的顶住料件6加工过程中，于电脑数值程序中均需要有多道程序的设定，以防止刀塔座3与尾座4碰撞而发生撞刀的意外，因此，一旦刀塔座3转换至钻孔加工时，电脑程序中即已设定尾座4仅能接近于约离夹头2的234mm左右（此时并未加工刀具的长度）。假设再加工钻孔刀具的长度，则其距离又更长了，所以，CNC车床在作如上的中心孔61及外径切削加工时，即需要采用多道的程序或手动方式使顶心41顶于料件6上，以利于加工，所以，就此种限制对于操作而言往往浪费了甚多的时间，以及电脑数值控制器5多执行了数道的程序设定，对人或机器而言均增加诸多繁杂的工作。

本实用新型的目的在于提供一种用于数控车床上的车刀刀柄，将刀具安装于该车刀刀柄上，使其使用于CNC车床的刀塔座上能够简化程序设定，提高加工效率。

基于上述的目的，本实用新型提供一种用于数控车床上的车刀刀柄，刀柄一端刀头上锁固有刀片，另一端的柄部则安装固定于刀塔座上，柄部相邻于刀头的位置上设有一贯孔，该贯孔中心线与柄部的轴向相交叉，在贯孔中套设一套筒，以便供中心钻安装，贯孔内壁与柄部的外周缘连通有一固定螺孔，在该固定螺孔中螺设有将套筒固定在贯孔中的锁固元件。

下面通过最佳实施例及附图对本实用新型的CNC车床上的车刀刀柄进行详细说明，附图中：

图1是现有的CNC车床的正面示意图。

图2是现有的CNC车床的刀具系统图。

图3是现有的CNC车床尾座顶心与刀塔座、U型钻头刀座间的相对示意图。

图4是现有的CNC车床尾座顶心与刀塔座、端面刀座的相对示意图。

图5是现有的CNC车床尾座顶心与刀塔座、U型钻头刀座相对于夹头位置的状态示意图。

图6是现有的CNC车床尾座顶心与刀塔座、端面刀座相对于夹头的状态示意图。

图7是本实用新型刀柄的立体外观示意图。

图8是本实用新型刀柄安装于刀塔座上与尾座及料件中心孔加工的相对关系状态示意图。

图9是本实用新型刀柄安装于刀塔座上与尾座顶心顶出后施予切削加工的相对关系状态示意图。

本实用新型的一种使用于CNC车床上的车刀刀柄，请配合参阅图7所示，刀柄7安装于端面刀座38上的外径车削用刀具，其一端延伸为一刀头71，刀头71的顶面上设螺孔711，并配合一螺丝712将一刀片8锁固于刀头71上，而其另一端延伸为一柄部72，柄部72供安装固定于刀塔座3的端面刀座38上。位于刀柄7柄部72与刀头71相邻的位置上设有一贯孔73，贯孔73并交叉于柄部72的轴向位置，供一套筒9套入，套筒9是有不同的规格，以方便不同直径的中心钻36安装，在贯孔73内壁与柄部72的外周缘连通有一固定螺孔74，供一锁固元件75的旋入将套筒9锁固于刀柄7上。

本实用新型预期达成的功效如下：本实用新型在使用时对CNC车床的尾座与刀塔座间的关系，请配合前面各图以及图8、9所示，前面已经谈过以杨铁CK－3B型电脑数值控制夹式车床而言，其顶心41行程（L）为150mm，刀塔座3的厚度为84mm（以代号a表示），而U型钻头刀座32的厚度约在130mm（以代号b表示），另外一支中心钻34的长度约在40mm（以代号c所示）左右，而端面刀座38的厚度约50mm，所以，当本实用新型的刀柄7安装于端面刀座38时，其与刀塔座3的厚度是84mm＋50mm＝134mm，因此，如前所述，若在刀柄7的套筒9中安装一支中心钻34，而直接动作刀塔座3使刀柄7对应的中心钻34对应于料件6的端面中心，此时，若将中心钻34对应于料件6的端面中心，此时，若将中心钻36的长度40mm加上，则此时刀塔座3末端与夹头2上料件6的距离是134mm＋40mm＝174mm，然而尾座4可以伸入于刀塔座3稍内的30mm至80mm左右，所以，此时顶心41的位置约在距离料件6的144mm至94mm左右，而顶心41的行程（L）为150mm，所以，当料件6中心孔61钻设完毕后，尾座4的顶心41即可直接顶出并顶于料件6的中心孔61中，如此，刀塔座3上更换刀具后，即可针对料件直接施予加工，而不需要再由刀塔座3上退刀并变更至有端面刀座38的刀具位置，再重新进给尾座4，使其顶心41顶住料件6再以适当刀具加工等等所造成的繁杂流程。

综上所述，本实用新型主要的功效是在于能够只在一个电脑程序上设定一支刀具的加工，即可同时完成料件6中心孔61加工及顶心41顶住料件6以及外径车削的加工，以简化程序设定上所造成多道的加工程序，而使CNC车床的加工效率得以提高。

Claims (1)

1、一种用于数控车床上的车刀刀柄，该车刀刀柄一端的刀头上锁固有刀片，另一端的柄部安装固定于刀塔座上，其特征是：刀柄柄部相邻于刀头的位置上设有一贯孔，该贯孔中心线与柄部的轴向相交叉，在贯孔中套设一套筒，贯孔内壁与柄部的外周缘连通设有一固定螺孔，在该固定螺孔中螺设有将套筒固定在贯孔中的锁固元件。

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