CN216270232U - 一种成型产品自动检测装箱的全自动设备 - Google Patents

Abstract

一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，包括产品输送部分和自动检测装箱部分，产品输送部分包括产品输送机构、产品滑道和不良品滑道，产品滑道上端与产品输送机构相连，另一端延伸至自动检测装箱部分；自动检测装箱部分包括上视觉机构、左视觉机构、右视觉机构、箱体检测视觉机构和机器人抓取机构，上视觉机构设置在第一检测工位的上方，左视觉机构和右视觉机构分别设置于第二检测工位的左右两侧，箱体检测视觉机构设置于装箱工位处；还可设置箱体输送部分，用于箱体的自动输送、分离和叠箱。本实用新型可实现产品成型后外观和尺寸的自动化检测，以及箱体检测和产品的自动装箱，可实现整个过程的全自动化。

Description

一种成型产品自动检测装箱的全自动设备

技术领域

本实用新型涉及自动包装检测设备技术领域，尤其涉及一种成型产品品自动检测装箱的全自动设备。

背景技术

随着制造成型的自动化发展，成型生产无人化是大趋势。现有技术中，成型产品下生产线后由机械手取出并进行计数的技术已经比较成熟，但对于产品成型后的外观和尺寸检测、以及后续的下工序装箱等工序大部分还只能采用人工或半自动化的方式来进行，使得产品制造的全自动化进程放缓，大大阻碍了生产效率的提高。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服上述现有技术的缺点，提供一种可实现成型产品的外观和尺寸的自动化检测、箱体的自动检测、自动装箱、自动输送、自动分离和堆垛的成型产品自动检测装箱的全自动设备。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，包括机架及设置在机架上的产品输送部分和自动检测装箱部分，所述产品输送部分包括产品输送机构、产品滑道和不良品滑道，产品滑道倾斜设置，所述产品滑道的上端与所述产品输送机构相连，产品滑道的下端延伸至所述自动检测装箱部分，产品输送机构上的产品经产品滑道到达自动检测装箱部分进行检测装箱；所述不良品滑道设置于产品滑道的一侧，用于不良品的输出，不良品由不良品滑道输出至不良品收集处理处。

所述自动检测装箱部分包括工作平台、机器人抓取机构、上视觉机构、左视觉机构、右视觉机构和箱体检测视觉机构，所述工作平台上分别设置有第一检测工位、第二检测工位和装箱工位，所述产品滑道的下端延伸至第一检测工位处，产品由产品滑道滑至第一检测工位处；所述机器人抓取机构包括机械臂和设置在机械臂上的夹爪，机械臂带动夹爪抓取产品进行检测和装箱，机器人抓取机构将产品由第一检测工位转移至第二检测工位，由第二检测工位转移至装箱工位上的箱体中，以及将不良品抓取至不良品滑道上。

所述上视觉机构设置在第一检测工位的上方，上视觉机构用于对位于第一检测工位上的产品进行拍照，以检测产品的准确位置以及产品的品质；所述左视觉机构和右视觉机构分别设置于第二检测工位的左右两侧，用于对位于第二检测工位上的产品的左右两侧分别进行拍照，以检测产品两端的结构尺寸；所述箱体检测视觉机构设置于装箱工位上方，用于对装箱工位上的箱体进行拍照检测其是否为合格箱体，检测箱体的型号和尺寸是否符合要求；所述上视觉机构、左视觉机构、右视觉机构、箱体检测视觉机构分别与机器人抓取机构相连，机器人抓取机构根据产品的坐标位置准确抓取产品，并根据检测的产品品质情况，抓取不良品(第一检测工位或第二检测工位上检测到的不良品)至不良品滑道，由不良品滑道输出至不良品收集处理处。

进一步地，所述产品输送机构为输送皮带，所述输送皮带倾斜设置，其两侧设置有渐变窄的导向边，输送皮带上的产品在导向边的导正下以设定的姿势进入产品滑道。输送皮带上的产品由机器人抓取放入，或与上游产品线对接，由上游产品线导入。

进一步地，所述第一检测工位远离所述产品滑道的一侧设置有挡板，用于阻挡滑至第一检测工位上的产品，使产品定位，方便拍照检测和抓取，所述挡板连接有驱动组件，所述驱动组件驱动挡板移动，以适应不同规格的产品。

进一步地，所述挡板还连接有安装板，所述右视觉机构安装在所述安装板上，驱动组件同时驱动挡板和安装板左右移动，以调整右视觉机构与产品之间的距离。驱动组件为电缸或气缸。

进一步地，所述机器人抓取机构上机械臂的末端上设置有安装块，所述夹爪安装在所述安装块上，所述夹爪包括相对设置的第一气动夹爪和第二气动夹爪，产品由第一气动夹爪和第二气动夹爪共同作用来夹取，所述安装块上还安装有摄像头和光源，所述光源设置在所述摄像头的前端，为摄像头提供拍照光源。

检测工位上的箱体可由人工手动放入和取走，为提高设备的自动化程度，进一步地，本实用新型还包括箱体输送部分，所述箱体输送部分包括入料输送机构、箱体分离机构、叠箱机构和排出输送机构，所述入料输送机构与排出输送机构相对接，入料输送机构和排出输送机构均为滚筒式输送线，用于输送箱体；所述箱体分离机构设置在所述入料输送机构的中部，用于将输送的呈堆叠状态的箱体一个个分离成单个箱体；所述叠箱机构设置在所述排出输送机构的中部，用于将装好产品的单个箱体堆叠成垛状；所述装箱工位位于所述入料输送机构上且位于所述箱体分离机构的后端，机器人抓取机构将检测合格的产品抓取至分离后的箱体中。

进一步地，所述箱体输送部分还包括换向输送机构，所述入料输送机构与排出输送机构相互平行，所述换向输送机构的两端分别与入料输送机构和排出输送机构相对接，使得入料输送机构、换向输送机构与排出输送机构呈U型分布，换向输送机构位于U型的底部，所述机器人抓取机构安装在所述U型的槽体空间中；所述换向输送机构用于箱体的转向。

换向输送机构可采用常用的弧形输送线，如弧形滚筒式输送线，进一步地，所述换向输送机构包括第一无杆气缸、第一推板、导轨、第二无杆气缸和第二推板，所述导轨的一端与所述入料输送机构的末端对接，另一端与所述排出输送机构的入料端对接，且导轨垂直于入料输送机构和排出输送机构；所述第一推板设置在所述导轨上并可沿导轨移动，装好产品的箱体在入料输送机构的输送下到达第一推板上，所述第一无杆气缸与所述第一推板相连以推动第一推板沿导轨移动；所述第二无杆气缸设置在所述导轨与排出输送机构的对接处，且位于所述导轨的上方并与导轨相垂直，所述第二推板与所述第二无杆气缸相连并可沿第二无杆气缸的方向移动，第二推板在第二无杆气缸的驱动下将导轨上的箱体推入排出输送机构中。

进一步地，所述箱体分离机构包括气缸安装板、双程气缸、升降板、直线轴承、导向柱、左夹持气缸、右夹持气缸、左夹持块和右夹持块，所述导向柱竖直设置在所述入料输送机构的两侧，所述气缸安装板水平安装在所述导向柱的顶端且位于所述入料输送机构的上方，所述双程气缸安装在所述气缸安装板上，所述升降板与所述双程气缸的下端相连，所述升降板同时通过所述直线轴承套设在所述导向柱上，使得升降板可沿导向柱上下移动；所述左夹持气缸和右夹持气缸分别安装在所述升降板的左右两侧，所述左夹持块和右夹持块分别安装在所述左夹持气缸和右夹持气缸上，左夹持块和右夹持块在左夹持气缸和右夹持气缸的驱动下分别夹持箱体的左右两侧，并在双程气缸的驱动下上下移动以取放箱体。叠箱机构可与箱体分离机构具有相同的结构。

进一步地，所述箱体输送部分还包括箱体高度传感器，用于测量箱体堆叠的高度，方便箱体的堆叠和分离操作，所述箱体高度传感器设置在入料输送机构或/和排出输送机构的侧边。

本实用新型设置多个视觉系统，对成型产品的多个方位进行拍照检测，并通过拍照检测产品的位置以便于准确抓取和装箱，对箱体进行拍照检测确认其为合适箱体，从而实现产品成型后外观和尺寸的自动化检测，以及产品的自动装箱，可实现整个过程的全自动化，避免人工检测的漏检和误检；箱体装箱和输送由机械手和输送线自动完成，包括垛状箱体的逐一分离和箱体的堆垛仅可实现自动化；设备的整体结构布局紧凑合理，节省空间。

附图说明

图1为本实用新型实施例的外部结构示意图。

图2为本实用新型实施例的俯视结构示意图。

图3为本实用新型实施例中产品输送部分和自动检测装箱部分的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中产品输送部分和自动检测装箱部分另一视角的结构示意图。

图5为本实用新型实施例中第一检测工位处的结构示意图。

图6为本实用新型实施例中机器人抓取机构的部分结构示意图。

图7为本实用新型实施例中机器人抓取机构另一视角的部分结构示意图。

图8为本实用新型实施例中箱体输送部分的结构示意图。

图9为本实用新型实施例中箱体输送部分上箱体分离机构的结构示意图。

图10为本实用新型实施例中箱体输送部分上箱体分离机构的正面结构示意图。

图11为本实用新型实施例中箱体输送部分上换向输送机构的结构示意图。

附图标记：1-产品输送部分；2-自动检测装箱部分；3-箱体输送部分；4-机架；5-触控屏；6-电箱；7-箱体；11-产品输送机构；111-导向边；12-产品滑道；13-不良品滑道；20-装箱工位；21-第一检测工位；22-第二检测工位；23-上视觉机构；24-左视觉机构；25-右视觉机构；26-机器人抓取机构；261-机械臂；262-安装块；263-第一气动夹爪；264-第二气动夹爪；265-摄像头；266-光源；267-探测针；27-挡板；28-驱动组件；29-安装板；31-入料输送机构；32-箱体分离机构；33-换向输送机构；34-叠箱机构；35-排出输送机构；321-双程气缸；322-导向柱；323-气缸安装板；324-直线轴承；325-升降板；326-右夹持气缸；327-左夹持气缸；328-右夹持块；329-左夹持块；331-第一推板；332-第一无杆气缸；333-导轨；334-第二无杆气缸；335-第二推板。

具体实施方式

一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，如图1、图2所示，包括机架4及设置在机架4上的产品输送部分1和自动检测装箱部分2，所述机架4上还设置有电箱6、操作箱、气动箱和触控屏5，机架4上还设置有外框和防护封板，外框和防护封板在设备外围合成封闭结构，使设备外观整洁，避免噪声，也避免外界对其的干扰。

如图3、图4所示，所述产品输送部分1包括产品输送机构11、产品滑道12和不良品滑道13，产品滑道12倾斜设置，所述产品滑道12的上端与所述产品输送机构11相连，产品滑道12的下端延伸至所述自动检测装箱部分2，产品输送机构11上的产品经产品滑道12到达自动检测装箱部分2进行检测装箱；所述不良品滑道13设置于产品滑道12的一侧，用于不良品的输出，不良品由不良品滑道13输出至不良品收集处理处。本实用新型的自动设备可适用于各种成型产品的产品外观检测和装箱，包括成型塑料产品，如汽车空调风门等。

所述自动检测装箱部分2包括工作平台、机器人抓取机构26、上视觉机构23、左视觉机构24、右视觉机构25和箱体检测视觉机构，所述工作平台上分别设置有第一检测工位21、第二检测工位22和装箱工位20，所述产品滑道12的下端延伸至第一检测工位21处，产品由产品滑道12滑至第一检测工位21处；所述机器人抓取机构26包括机械臂261和设置在机械臂261上的夹爪，机械臂261带动夹爪抓取产品进行检测和装箱，机器人抓取机构26将产品由第一检测工位21转移至第二检测工位22，由第二检测工位22转移至装箱工位20上的箱体中，以及将检测不合格的不良产品抓取至不良品滑道13上。

所述上视觉机构23设置在第一检测工位21的上方，上视觉机构23用于对位于第一检测工位21上的产品进行拍照，以检测产品的准确位置以及产品的品质；所述左视觉机构24和右视觉机构25分别设置于第二检测工位22的左右两侧，用于对位于第二检测工位22上的产品的左右两侧分别进行拍照，以检测产品两端的结构尺寸；所述箱体检测视觉机构设置于装箱工位20上方(图中未示出)，用于对装箱工位20上的箱体进行拍照检测其是否为合格箱体，检测箱体的型号和尺寸是否符合要求；所述上视觉机构23、左视觉机构24、右视觉机构25、箱体检测视觉机构分别与机器人抓取机构26相连，机器人抓取机构26根据产品的坐标位置准确抓取产品，并根据检测的产品品质情况，抓取不良品(第一检测工位21或第二检测工位22上检测到的不良品)至不良品滑道13，由不良品滑道13输出至不良品收集处理处。

作为其中一种实施方式，如图3，所述产品输送机构11为输送皮带，所述输送皮带倾斜设置，其两侧设置有渐变窄的导向边111，输送皮带上的产品在导向边111的导正下以设定的姿势进入产品滑道12。输送皮带上的产品由机器人抓取放入，或与上游产品线对接，由上游产品线导入。

作为其中一种实施方式，如图5，所述第一检测工位21远离所述产品滑道12的一侧设置有挡板27，用于阻挡滑至第一检测工位21上的产品，使产品定位，方便拍照检测和抓取，所述挡板27连接有驱动组件28，所述驱动组件28驱动挡板27移动，以适应不同规格的产品，当更换产品时，驱动组件28驱动挡板27移动，根据产品的外观尺寸调整与第一检测工位21另一侧的距离。本实施例中，所述挡板27还连接有安装板29，所述右视觉机构25安装在所述安装板29上，驱动组件28同时驱动挡板27和安装板29左右移动，当更换产品时，可同时调整右视觉机构25与产品之间的距离，方便对焦拍照。驱动组件28为电缸或气缸。

作为其中一种实施方式，如图6、图7，所述机器人抓取机构26上机械臂261的末端上设置有安装块262，所述夹爪安装在所述安装块262上，所述夹爪包括相对设置的第一气动夹爪263和第二气动夹爪264，产品由第一气动夹爪263和第二气动夹爪264共同作用来夹取，所述安装块262上还安装有摄像头265和光源266，所述光源266设置在所述摄像头265的前端，为摄像头265提供拍照光源266。机械臂261上的摄像头265方便机械臂261的定位和移动，以及对产品进行抽检。本实施例中，安装块262上还安装有探测针267。

检测工位上的箱体可由人工手动放入和取走，为提高设备的自动化程度，作为其中一种实施方式，如图2，本实用新型还包括箱体输送部分3，待装箱箱体的放置和装好产品箱体的输出均由箱体输送部分3自动完成。本实施例的箱体为无盖且可堆叠的箱体，无需开箱和封箱结构和工序。

如图8，所述箱体输送部分3包括入料输送机构31、箱体分离机构32、叠箱机构34和排出输送机构35，所述入料输送机构31与排出输送机构35相对接，入料输送机构31和排出输送机构35均为滚筒式输送线，用于输送箱体7；所述箱体分离机构32设置在所述入料输送机构31的中部，用于将输送的呈堆叠状态的箱体一个个分离成单个箱体7；所述叠箱机构34设置在所述排出输送机构35的中部，用于将装好产品的单个箱体7堆叠成垛状；所述装箱工位20位于所述入料输送机构31上且位于所述箱体分离机构32的后端，分离后的单个箱体7来到装箱工位20进行产品装箱，装箱工位20处可设置阻挡部件，箱体被阻挡后进行检测和装箱，装箱完成后阻挡部件再放行，机器人抓取机构26将检测合格的产品抓取至分离并检测合格的箱体中。箱体分离机构32和叠箱机构34处也可设置阻挡箱体的阻挡部件，方便箱体停驻进行分离和堆叠。

作为其中一种实施方式，如图8，所述箱体输送部分3还包括换向输送机构33，所述入料输送机构31与排出输送机构35相互平行，所述换向输送机构33的两端分别与入料输送机构31和排出输送机构35相对接，使得入料输送机构31、换向输送机构33与排出输送机构35呈U型分布，换向输送机构33位于U型的底部，所述机器人抓取机构26安装在所述U型的槽体空间中；所述换向输送机构33用于箱体的转向。U型设置使得空间布局紧凑。

换向输送机构33可为常用的弧形输送线，如弧形滚筒式输送线，作为其中一种实施方式，如图9，所述换向输送机构33包括第一无杆气缸332、第一推板331、导轨333、第二无杆气缸334和第二推板335，所述导轨333的一端与所述入料输送机构31的末端对接，另一端与所述排出输送机构35的入料端对接，且导轨333垂直于入料输送机构31和排出输送机构35；所述第一推板331设置在所述导轨333上并可沿导轨333移动，装好产品的箱体在入料输送机构31的输送下到达第一推板331上，所述第一无杆气缸332与所述第一推板331相连以推动第一推板331沿导轨333移动；所述第二无杆气缸334设置在所述导轨333与排出输送机构35的对接处，且位于所述导轨333的上方并与导轨333相垂直，所述第二推板335与所述第二无杆气缸334相连并可沿第二无杆气缸334的方向移动，第二推板335在第二无杆气缸334的驱动下将导轨333上的箱体推入排出输送机构35中。

作为其中一种实施方式，所述箱体分离机构32和叠箱机构34的功能相同，如图8，可具有相同的结构，以箱体分离机构32为例，如图10、图11，其包括气缸安装板323、双程气缸321、升降板325、直线轴承324、导向柱322、左夹持气缸327、右夹持气缸326、左夹持块329和右夹持块328，所述导向柱322竖直设置在所述入料输送机构31的两侧，所述气缸安装板323水平安装在所述导向柱322的顶端且位于所述入料输送机构31的上方，所述双程气缸321安装在所述气缸安装板323上，所述升降板325与所述双程气缸321的下端相连，所述升降板325同时通过所述直线轴承324套设在所述导向柱322上，使得升降板325可沿导向柱322上下移动；所述左夹持气缸327和右夹持气缸326分别位置相对地安装在所述升降板325的左右两侧，所述左夹持块329和右夹持块328分别连接在所述左夹持气缸327和右夹持气缸326上，左夹持块329和右夹持块328在左夹持气缸327和右夹持气缸326的驱动下分别夹持箱体的左右两侧，并在双程气缸321的驱动下上下移动以取放箱体。当分离箱体时，将其余箱体抬起与最底下的箱体分离，待最底下的箱体在输送线的输送下离开后，再放下箱体至输送线上，再抬起其余箱体与最底下的箱体分离，重复上述步骤，将堆叠的箱体逐个分离。当堆叠箱体时，将输送线上的箱体抬离生产线，待单个箱体到达底部时，将抬起的箱体叠在单个箱体上，如此重复，即可堆叠箱体。

作为其中一种实施方式，所述箱体输送部分3还包括箱体高度传感器，用于测量箱体堆叠的高度，方便箱体的堆叠和分离操作，所述箱体高度传感器设置在入料输送机构31或/和排出输送机构35的侧边。

本实用新型的成型产品自动检测装箱的全自动设备，其工作流程如下：

1、成型产品成型完成后被机械手取出放置于输送皮带上，产品在输送皮带的导向边111下导正，由产品滑道12下滑至第一检测工位21处。

2、第一检测工位21上方的上视觉机构23从产品上方进行拍照，计算得到产品的准确坐标位置并传送给机器人抓取机构26，同时根据拍照情况进行产品品质检测，检测产品是否存在瑕疵，如有瑕疵判断为不良品，机器人机械手抓取不良品至不良品滑道13，不良品由不良品滑道13输出至不良品收集处理处。

3、如初步判断为合格品，机器人机械手根据产品的准确坐标位置，抓取产品至第二检测工位22处，第二检测工位22处的左视觉机构24、右视觉机构25分别对产品左右两侧拍照，检测产品两端的结构尺寸，判断结构尺寸是否满足要求，如为不良品，机器人机械手抓取不良品至不良品滑道13；如为合格品，机器人机械手抓取合格的产品。

4、同时，入料输送机构31输送堆叠的箱体，当箱体到达箱体分离机构32处时，箱体分离机构32将整叠箱体中其余箱体抬起，使与最底下的箱体分离，待最底下的箱体离开时，再放下其余箱底，如此完成箱体的逐一分离；当单个箱体来到装箱工位20时，装箱工位20上方的箱体检测视觉机构对箱体拍照，检测箱体是否为合格品，箱体类型是否正确，如有误，更换箱体，直至箱体正确；机械手将合格产品装入箱体中，机械手回到原点位置。

5、装好产品的箱体由入料输送机构31被输送至第一推板331上，第一推板331推动箱体来到第二无杆气缸334下方，第二推板335推动箱体至排出输送机构35上，当即将到达叠箱机构34时，叠箱机构34将排出输送机构35上的箱体抬离输送线，待箱体达到下方时，将抬离的箱体叠在底下的箱体上，即完成叠箱操作，当叠箱到达一定的高度时，整叠箱体被输送线输送至出口。

上列详细说明是针对本实用新型可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本实用新型的专利范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。

Claims (10)

1.一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，包括机架及设置在机架上的产品输送部分和自动检测装箱部分，所述产品输送部分包括产品输送机构、产品滑道和不良品滑道，所述产品滑道的上端与所述产品输送机构相连，产品滑道的下端延伸至所述自动检测装箱部分，产品输送机构上的产品经产品滑道到达自动检测装箱部分进行检测装箱；所述不良品滑道设置于产品滑道的一侧，用于不良品的输出；

所述自动检测装箱部分包括工作平台、机器人抓取机构、上视觉机构、左视觉机构、右视觉机构和箱体检测视觉机构，所述工作平台上分别设置有第一检测工位、第二检测工位和装箱工位，所述产品滑道的下端延伸至第一检测工位处，产品由产品滑道滑至第一检测工位处；所述机器人抓取机构包括机械臂和设置在机械臂上的夹爪，机械臂带动夹爪抓取产品进行检测和装箱，机器人抓取机构用于将产品由第一检测工位转移至第二检测工位，由第二检测工位转移至装箱工位上的箱体中，以及将不良品抓取至不良品滑道上；

所述上视觉机构设置在第一检测工位的上方，上视觉机构用于对位于第一检测工位上的产品进行拍照，以检测产品的准确位置以及产品的品质；所述左视觉机构和右视觉机构分别设置于第二检测工位的左右两侧，用于对位于第二检测工位上的产品的左右两侧分别进行拍照，以检测产品两端的结构尺寸；所述箱体检测视觉机构设置于装箱工位上方，用于对装箱工位上的箱体进行拍照检测其是否为合格箱体；所述上视觉机构、左视觉机构、右视觉机构、箱体检测视觉机构分别与机器人抓取机构相连。

2.根据权利要求1所述的一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，所述产品输送机构为输送皮带，所述输送皮带倾斜设置，其两侧设置有渐变窄的导向边，输送皮带上的产品在导向边的导正下以设定的姿势进入产品滑道。

3.根据权利要求1所述的一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，所述第一检测工位远离所述产品滑道的一侧设置有挡板，用于阻挡滑至第一检测工位上的产品，所述挡板连接有驱动组件，所述驱动组件驱动挡板移动。

4.根据权利要求3所述的一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，所述挡板还连接有安装板，所述右视觉机构安装在所述安装板上，驱动组件同时驱动挡板和安装板左右移动，以调整右视觉机构与产品之间的距离；所述驱动组件为电缸或气缸。

5.根据权利要求1所述的一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，所述机器人抓取机构上机械臂的末端上设置有安装块，所述夹爪安装在所述安装块上，所述夹爪包括相对设置的用于夹取产品的第一气动夹爪和第二气动夹爪，所述安装块上还安装有摄像头和光源，所述光源设置在所述摄像头的前端。

6.根据权利要求1所述的一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，还包括箱体输送部分，所述箱体输送部分包括入料输送机构、箱体分离机构、叠箱机构和排出输送机构，所述入料输送机构与排出输送机构相对接，入料输送机构和排出输送机构均为滚筒式输送线，用于输送箱体；所述箱体分离机构设置在所述入料输送机构的中部，用于将输送的呈堆叠状态的箱体逐一分离成单个箱体；所述叠箱机构设置在所述排出输送机构的中部，用于将装好产品的单个箱体堆叠成垛状；所述装箱工位位于所述入料输送机构上且位于所述箱体分离机构的后端，机器人抓取机构将检测合格的产品抓取至分离后的箱体中。

7.根据权利要求6所述的一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，所述箱体输送部分还包括换向输送机构，所述入料输送机构与排出输送机构相互平行，所述换向输送机构的两端分别与入料输送机构和排出输送机构相对接，使得入料输送机构、换向输送机构与排出输送机构呈U型分布，换向输送机构位于U型的底部，所述机器人抓取机构安装在所述U型的槽体空间中；所述换向输送机构用于箱体的转向。

8.根据权利要求7所述的一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，所述换向输送机构包括第一无杆气缸、第一推板、导轨、第二无杆气缸和第二推板，所述导轨的一端与所述入料输送机构的末端对接，另一端与所述排出输送机构的入料端对接，且导轨垂直于入料输送机构和排出输送机构；所述第一推板设置在所述导轨上并可沿导轨移动，装好产品的箱体在入料输送机构的输送下到达第一推板上，所述第一无杆气缸与所述第一推板相连以推动第一推板沿导轨移动；所述第二无杆气缸设置在所述导轨与排出输送机构的对接处，且位于所述导轨的上方并与导轨相垂直，所述第二推板与所述第二无杆气缸相连并可沿第二无杆气缸的方向移动，第二推板在第二无杆气缸的驱动下将导轨上的箱体推入排出输送机构中。

9.根据权利要求6或7所述的一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，所述箱体分离机构包括气缸安装板、双程气缸、升降板、直线轴承、导向柱、左夹持气缸、右夹持气缸、左夹持块和右夹持块，所述导向柱竖直设置在所述入料输送机构的两侧，所述气缸安装板水平安装在所述导向柱的顶端且位于所述入料输送机构的上方，所述双程气缸安装在所述气缸安装板上，所述升降板与所述双程气缸的下端相连，所述升降板同时通过所述直线轴承套设在所述导向柱上，使得升降板可沿导向柱上下移动；所述左夹持气缸和右夹持气缸分别安装在所述升降板的左右两侧，所述左夹持块和右夹持块分别安装在所述左夹持气缸和右夹持气缸上，左夹持块和右夹持块在左夹持气缸和右夹持气缸的驱动下分别夹持箱体的左右两侧，并在双程气缸的驱动下上下移动以取放箱体；所述叠箱机构与箱体分离机构具有相同的结构。

10.根据权利要求6或7所述的一种成型产品自动检测装箱的全自动设备，其特征在于，所述箱体输送部分还包括箱体高度传感器，用于测量箱体堆叠的高度，方便箱体的堆叠和分离操作，所述箱体高度传感器设置在入料输送机构或/和排出输送机构的侧边。

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