CN216263927U - 一种拉杆螺母生产的攻丝装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种拉杆螺母生产的攻丝装置，包括：加工座，加工座顶面一侧设置有驱动机构，加工座的顶面另一侧固接有攻丝机构，驱动机构顶面固接有伸缩座，伸缩座内开设有滑腔，伸缩座侧面开设有伸缩孔，伸缩孔与滑腔连通，滑腔内设置有滑板，滑板周壁与伸缩孔和滑腔内壁滑动接触，位于滑腔内的滑板的顶面和底面分别固接有限位块，滑腔的顶面和底面分别开设有与限位块相适配的限位滑道，伸缩座的顶面一侧开设有定位孔，滑板顶面开设有与定位孔相适配的卡接孔，定位孔内设置有限位杆，限位杆的底部与卡接孔内壁抵接，位于滑腔外部滑板顶面固接有推动电机，推动电机输出端固接有推动机构，推动机构的底面与伸缩座顶面固接。

Description

一种拉杆螺母生产的攻丝装置

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，特别是涉及一种拉杆螺母生产的攻丝装置。

背景技术

现在的工业、制造业、建筑等行业都已经离不开螺母了，螺母就是螺帽，与螺栓或螺杆拧在一起用来起紧固作用的零件，所有生产制造机械必须用的一种元件根据材质的不同，分为碳钢、不锈钢、有色金属如铜等几大类型，螺母是将机械设备紧密连接起来的零件，通过内侧的螺纹，同等规格螺母和螺栓才能连接在一起，螺母螺纹的生产需要用攻丝设备进行攻丝，传统攻丝设备攻丝速度慢，攻丝效率低，对螺母的固定效果差，同时需要人工进行对单个的螺母进行装卸，劳动量大。

因此，亟需一种拉杆螺母生产的攻丝装置来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种拉杆螺母生产的攻丝装置，以解决现有技术存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种拉杆螺母生产的攻丝装置，包括：加工座，所述加工座顶面一侧设置有驱动机构，所述加工座的顶面另一侧固接有攻丝机构，所述驱动机构顶面固接有伸缩座，所述伸缩座内开设有滑腔，所述伸缩座侧面开设有伸缩孔，所述伸缩孔与所述滑腔连通，所述滑腔内设置有滑板，所述滑板周壁与所述伸缩孔和所述滑腔内壁滑动接触，位于所述滑腔内的所述滑板的顶面和底面分别固接有限位块，所述滑腔的顶面和底面分别开设有与所述限位块相适配的限位滑道，所述伸缩座的顶面一侧开设有定位孔，所述定位孔与所述伸缩孔连通，所述滑板顶面开设有与所述定位孔相适配的卡接孔，所述定位孔内设置有限位杆，所述限位杆的底部与所述卡接孔内壁抵接，位于所述滑腔外部的所述滑板顶面固接有推动电机，所述推动电机输出端固接有推动机构，所述推动机构的底面与所述伸缩座顶面固接。

优选的，所述推动机构包括的卡料管，所述卡料管外壁设置为矩形结构，所述卡料管的底面与所述伸缩座顶面固接，所述卡料管的出料端设置有卡料组件，所述卡料管的进料端端面固接有入料块，所述入料块底面与所述伸缩座顶面固接，所述入料块的侧面底部开设有通孔，所述通孔与所述卡料管内腔连通，所述通孔与所述卡料管内腔均为正六边形结构且与待加工六角螺母外壁相适配，所述入料块顶面开设有入料孔，所述入料孔与所述通孔和所述卡料管内腔连通，所述通孔内设置有推料筒，所述推料筒外壁与所述通孔形状适配且滑动接触，所述推动电机输出端固接有第二螺杆的一端，所述第二螺杆的另一端与所述推料筒内壁通过螺纹连接。

优选的，所述攻丝机构包括攻丝壳体，所述攻丝壳体的底面与所述加工座的顶面固接，攻丝壳体的一侧开设有转动孔，所述转动孔内壁上固接有转动筒，所述转动筒内壁上固接有轴承的外壁，所述轴承内设置有转动杆，所述转动杆外壁与所述轴承内壁固接，所述攻丝壳体内腔侧壁上固接有转动电机，所述转动电机的输出端与所述转动杆的一端固接，所述转动杆的另一端固接有攻丝头，所述攻丝头位于所述攻丝壳体外部。

优选的，所述卡料管轴线与所述攻丝头的轴线重合设置。

优选的，所述卡料组件包括两个夹紧气缸，两个所述夹紧气缸分别固接在所述卡料管的两相对侧面，所述夹紧气缸的输出端贯穿所述卡料管外壁固接有夹紧板，所述卡料管内腔的两相对内壁分别开设有卡槽，所述夹紧板设置在所述卡槽内。

优选的，所述夹紧板远离所述夹紧气缸的侧面与所述卡料管内壁处于同一平面上。

优选的，所述卡料管的出料口外壁固接有位置传感器，所述位置传感器与所述推动电机电性连接。

优选的，所述驱动机构包括第一驱动座，所述加工座的顶面一侧与所述第一驱动座底面固接，所述加工座顶面中部固接有第二驱动座，所述第一驱动座和所述第二驱动座之间设置有滑座，所述滑座的底面与所述加工座顶面滑动接触，所述第一驱动座侧面固接有驱动电机，所述驱动电机输出端贯穿所述第一驱动座固接有第一螺杆的一端，所述第一螺杆的另一端贯穿所述滑座后与所述第二驱动座侧面转动连接，所述滑座的顶面与所述伸缩座底面固接。

本实用新型公开了以下技术效果：通过加工座用于支撑整个装置进行工作，设置的攻丝机构可以对螺母进行攻丝，设置的驱动机构可以带动固定好的螺母向攻丝机构方向进行匀速进给，在攻丝机构完成对螺母的攻丝后，使攻丝机构反转，同时驱动机构保持原速度沿原路返回，直至脱离攻丝机构后脱离推动机构，设置的伸缩座内开设的滑腔可以供给滑板带动推动机构进行位移对多个螺母进行位移上的控制，设置的限位杆在未对定位孔和卡接孔进行定位时，设置的滑板可以在滑腔的作用下进行滑动，当限位杆对滑板进行定位后，可以将滑板进行限位，使其位置固定，设置的推动机构可以进行多个螺母的定位和储存，使多个螺母依次进行定位后的攻丝的工作，避免了工作人员多次对单个螺母进行装卸，大幅度提高了工作效率的同时，也可以提高攻丝的精准性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中入料块的结构示意图；

图3为本实用新型中卡料组件的结构示意图；

图4为图1中A1的局部放大图；

图5为图1中A2的局部放大图；

其中，1、加工座；2、伸缩座；3、滑腔；4、滑板；5、限位块；6、限位滑道；7、限位杆；8、推动电机；9、卡料管；10、入料块；11、通孔；12、入料孔；13、第二螺杆；14、推料筒；15、攻丝壳体；16、转动筒；17、轴承；18、转动杆；19、转动电机；20、攻丝头；21、夹紧气缸；22、夹紧板；23、位置传感器；24、第一驱动座；25、第二驱动座；26、滑座；27、驱动电机；28、第一螺杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参照图1-5，本实用新型提供一种拉杆螺母生产的攻丝装置，包括：加工座1，加工座1顶面一侧设置有驱动机构，加工座1的顶面另一侧固接有攻丝机构，驱动机构顶面固接有伸缩座2，伸缩座2内开设有滑腔3，伸缩座2侧面开设有伸缩孔，伸缩孔与滑腔3连通，滑腔3内设置有滑板4，滑板4周壁与伸缩孔和滑腔3内壁滑动接触，位于滑腔3内的滑板4的顶面和底面分别固接有限位块5，滑腔3的顶面和底面分别开设有与限位块5相适配的限位滑道6，伸缩座2的顶面一侧开设有定位孔，定位孔与伸缩孔连通，滑板4顶面开设有与定位孔相适配的卡接孔，定位孔内设置有限位杆7，限位杆7的底部与卡接孔内壁抵接，位于滑腔3外部的滑板4顶面固接有推动电机8，推动电机8输出端固接有推动机构，推动机构的底面与伸缩座2顶面固接。

通过加工座1用于支撑整个装置进行工作，设置的攻丝机构可以对螺母进行攻丝，设置的驱动机构可以带动固定好的螺母向攻丝机构方向进行匀速进给，在攻丝机构完成对螺母的攻丝后，使攻丝机构反转，同时驱动机构保持原速度沿原路返回，直至脱离攻丝机构后脱离推动机构，设置的伸缩座2内开设的滑腔3可以供给滑板4带动推动机构进行位移对多个螺母进行位移上的控制，设置的限位杆7在未对定位孔和卡接孔进行定位时，设置的滑板4可以在滑腔3的作用下进行滑动，当限位杆7对滑板4进行定位后，可以将滑板4进行限位，使其位置固定，设置的推动机构可以进行多个螺母的定位和储存，使多个螺母依次进行定位后的攻丝的工作，避免了工作人员多次对单个螺母进行装卸，大幅度提高了工作效率的同时，也可以提高攻丝的精准性。

进一步优化方案，推动机构包括的卡料管9，卡料管9外壁设置为矩形结构，卡料管9的底面与伸缩座2顶面固接，卡料管9的出料端设置有卡料组件，卡料管9的进料端端面固接有入料块10，入料块10底面与伸缩座2顶面固接，入料块10的侧面底部开设有通孔11，通孔11与卡料管9内腔连通，通孔11与卡料管9内腔均为正六边形结构且与待加工六角螺母外壁相适配，入料块10顶面开设有入料孔12，入料孔12与通孔11和卡料管9内腔连通，通孔11内设置有推料筒14，推料筒14外壁与通孔11形状适配且滑动接触，推动电机8输出端固接有第二螺杆13的一端，第二螺杆13的另一端与推料筒14内壁通过螺纹连接。

设置的卡料管9为矩形结构，使其底面为一个平面，在与伸缩座2顶面固接时更具稳定性，设置的卡料组件可以在推料筒14对多个螺母的线性推动过程中，依次对位于最前位置的螺母进行夹紧定位，防止其在进行攻丝过程中发生松动，影响攻丝效果，设置的入料块10入料孔12用于投放螺母，有说明书附图2可知，开设的通孔11与待加工六角螺母外壁相适配且通孔11的的底面与待加工六角螺母的夹角端相适配，通孔11的两个相对侧壁与待加工六角螺母的两个相互平行的侧面相适配，同时设置的通孔11与待加工六角螺母的两个相互平行的侧面相适配，这样的设置可以防止在人工放入待加工六角螺母的过程中，待加工六角螺母不会在下落过程和推进过程中发生旋转，使其直接与通孔11内壁相互贴合，可以保证始终位于同一状态，保证从通孔11进入卡料管9内腔的连通性，在整个装置未启动时，先将多个螺母通过人工的方式将其放入到通孔11内，此时需要将卡接组件中夹紧气缸21驱动，使夹紧板22脱离卡槽，对螺母起到限位的作用防止多个螺母在推料筒14的推动作用下推出卡料管9，每在通孔11内放入一个螺母后，手动把持滑板4，通过推料筒14将螺母推进卡料管9内腔，使其与前一个被推进的螺母抵接，重复操作，直至将卡料管9内腔填满，此时再通过限位杆7对滑板4进行定位，再次驱动夹紧气缸21，使夹紧板22复位，在这一过程中推料筒14的一端始终位通孔11内，开启推动电机8使第二螺杆13自转，带动的推料筒14开始推动多个螺母向前移动，这样的设置可以实现的多个螺母的成批量操作，提高工作效率。

进一步优化方案，攻丝机构包括攻丝壳体15，攻丝壳体15的底面与加工座1的顶面固接，攻丝壳体15的一侧开设有转动孔，转动孔内壁上固接有转动筒16，转动筒16内壁上固接有轴承17的外壁，轴承17内设置有转动杆18，转动杆18外壁与轴承17内壁固接，攻丝壳体15内腔侧壁上固接有转动电机19，转动电机19的输出端与转动杆18的一端固接，转动杆18的另一端固接有攻丝头20，攻丝头20位于攻丝壳体15外部。

设置的转动筒16与轴承17不仅可以使转动杆18的转动过程更加顺畅，同时还可以增大与转动杆18的接触面积，增加其稳定性，在对螺母进行攻丝的过程中，设置的转动电机19进行正转，当攻丝完成，驱动装置带动螺母脱离攻丝头20的同时，转动电机19进行反转，使螺母可以顺利的从攻丝头20上脱离。

进一步优化方案，卡料管9轴线与攻丝头20的轴线重合设置。

这样的设置可以保证对螺母的攻丝位置处于螺母的中心。

进一步优化方案，卡料组件包括两个夹紧气缸21，两个夹紧气缸21分别固接在卡料管9的两相对侧面，夹紧气缸21的输出端贯穿卡料管9外壁固接有夹紧板22，卡料管9内腔的两相对内壁分别开设有卡槽，夹紧板22设置在卡槽内。

设置在卡料管9的两相对侧面的夹紧气缸21可以将螺母的两个平行侧面固定，使螺母的固定更加稳定。

进一步优化方案，夹紧板22远离夹紧气缸21的侧面与卡料管9内壁处于同一平面上。

这样的设置可以防止夹紧板22对移动过程中的螺母造成阻碍。

进一步优化方案，卡料管9的出料口外壁固接有位置传感器23，位置传感器23与推动电机8电性连接。

进一步优化方案，驱动机构包括第一驱动座24，加工座1的顶面一侧与第一驱动座24底面固接，加工座1顶面中部固接有第二驱动座25，第一驱动座24和第二驱动座25之间设置有滑座26，滑座26的底面与加工座1顶面滑动接触，第一驱动座24侧面固接有驱动电机27，驱动电机27输出端贯穿第一驱动座24固接有第一螺杆28的一端，第一螺杆28的另一端贯穿滑座26后与第二驱动座25侧面转动连接，滑座26的顶面与伸缩座2底面固接。

设置的转动电机19、驱动电机27、推动电机8、夹紧气缸21和位置传感器23均电性连接有单片机。

本实用新型的工作过程：在整个装置未启动时，先将多个螺母通过人工的方式将其放入到通孔11内，此时需要将卡接组件中夹紧气缸21驱动，使夹紧板22脱离卡槽，对螺母起到限位的作用防止多个螺母在推料筒14的推动作用下推出卡料管9，每在通孔11内放入一个螺母后，手动把持滑板4，使滑板4向入料座方向直线移动，通过推料筒14将螺母推进卡料管9内腔，使其与前一个被推进的螺母抵接，重复操作，夹紧板22可以将位于最前端的螺母进行限位，直至将卡料管9内腔填满，此时再通过限位杆7对滑板4进行定位，再次驱动夹紧气缸21，使夹紧板22复位，在这一过程中推料筒14的一端始终位通孔11内，开启推动电机8使第二螺杆13自转，带动的推料筒14开始推动多个螺母向前移动，当最前端的螺母侧面与卡料管9出料口处外壁平齐后，被位置传感器23检测到，位置传感器23将信号传给单片机后控制推动电机8停止转动，单片机控制夹紧气缸21推动夹紧板22伸出，将最前端的螺母进行固定，驱动电机27驱动第二螺杆13进行转动，使滑座26进行滑动驶向攻丝机构，开始对螺母进行攻丝，完成攻丝后转动电机19开始反转，同时驱动电机27反转带动滑座26远离攻丝机构，完成脱离后夹紧气缸21再次启动，使夹紧板22松开完成攻丝的螺母，推动电机8开始转动，将其推出卡料管9完成加工。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种拉杆螺母生产的攻丝装置，其特征在于，包括：加工座(1)，所述加工座(1)顶面一侧设置有驱动机构，所述加工座(1)的顶面另一侧固接有攻丝机构，所述驱动机构顶面固接有伸缩座(2)，所述伸缩座(2)内开设有滑腔(3)，所述伸缩座(2)侧面开设有伸缩孔，所述伸缩孔与所述滑腔(3)连通，所述滑腔(3)内设置有滑板(4)，所述滑板(4)周壁与所述伸缩孔和所述滑腔(3)内壁滑动接触，位于所述滑腔(3)内的所述滑板(4)的顶面和底面分别固接有限位块(5)，所述滑腔(3)的顶面和底面分别开设有与所述限位块(5)相适配的限位滑道(6)，所述伸缩座(2)的顶面一侧开设有定位孔，所述定位孔与所述伸缩孔连通，所述滑板(4)顶面开设有与所述定位孔相适配的卡接孔，所述定位孔内设置有限位杆(7)，所述限位杆(7)的底部与所述卡接孔内壁抵接，位于所述滑腔(3)外部的所述滑板(4)顶面固接有推动电机(8)，所述推动电机(8)输出端固接有推动机构，所述推动机构的底面与所述伸缩座(2)顶面固接。

2.根据权利要求1所述的一种拉杆螺母生产的攻丝装置，其特征在于：所述推动机构包括的卡料管(9)，所述卡料管(9)外壁设置为矩形结构，所述卡料管(9)的底面与所述伸缩座(2)顶面固接，所述卡料管(9)的出料端设置有卡料组件，所述卡料管(9)的进料端端面固接有入料块(10)，所述入料块(10)底面与所述伸缩座(2)顶面固接，所述入料块(10)的侧面底部开设有通孔(11)，所述通孔(11)与所述卡料管(9)内腔连通，所述通孔(11)与所述卡料管(9)内腔均为正六边形结构且与待加工六角螺母外壁相适配，所述入料块(10)顶面开设有入料孔(12)，所述入料孔(12)与所述通孔(11)和所述卡料管(9)内腔连通，所述通孔(11)内设置有推料筒(14)，所述推料筒(14)外壁与所述通孔(11)形状适配且滑动接触，所述推动电机(8)输出端固接有第二螺杆(13)的一端，所述第二螺杆(13)的另一端与所述推料筒(14)内壁通过螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的一种拉杆螺母生产的攻丝装置，其特征在于：所述攻丝机构包括攻丝壳体(15)，所述攻丝壳体(15)的底面与所述加工座(1)的顶面固接，攻丝壳体(15)的一侧开设有转动孔，所述转动孔内壁上固接有转动筒(16)，所述转动筒(16)内壁上固接有轴承(17)的外壁，所述轴承(17)内设置有转动杆(18)，所述转动杆(18)外壁与所述轴承(17)内壁固接，所述攻丝壳体(15)内腔侧壁上固接有转动电机(19)，所述转动电机(19)的输出端与所述转动杆(18)的一端固接，所述转动杆(18)的另一端固接有攻丝头(20)，所述攻丝头(20)位于所述攻丝壳体(15)外部。

4.根据权利要求3所述的一种拉杆螺母生产的攻丝装置，其特征在于：所述卡料管(9)轴线与所述攻丝头(20)的轴线重合设置。

5.根据权利要求2所述的一种拉杆螺母生产的攻丝装置，其特征在于：所述卡料组件包括两个夹紧气缸(21)，两个所述夹紧气缸(21)分别固接在所述卡料管(9)的两相对侧面，所述夹紧气缸(21)的输出端贯穿所述卡料管(9)外壁固接有夹紧板(22)，所述卡料管(9)内腔的两相对内壁分别开设有卡槽，所述夹紧板(22)设置在所述卡槽内。

6.根据权利要求5所述的一种拉杆螺母生产的攻丝装置，其特征在于：所述夹紧板(22)远离所述夹紧气缸(21)的侧面与所述卡料管(9)内壁处于同一平面上。

7.根据权利要求2所述的一种拉杆螺母生产的攻丝装置，其特征在于：所述卡料管(9)的出料口外壁固接有位置传感器(23)，所述位置传感器(23)与所述推动电机(8)电性连接。

8.根据权利要求1所述的一种拉杆螺母生产的攻丝装置，其特征在于：所述驱动机构包括第一驱动座(24)，所述加工座(1)的顶面一侧与所述第一驱动座(24)底面固接，所述加工座(1)顶面中部固接有第二驱动座(25)，所述第一驱动座(24)和所述第二驱动座(25)之间设置有滑座(26)，所述滑座(26)的底面与所述加工座(1)顶面滑动接触，所述第一驱动座(24)侧面固接有驱动电机(27)，所述驱动电机(27)输出端贯穿所述第一驱动座(24)固接有第一螺杆(28)的一端，所述第一螺杆(28)的另一端贯穿所述滑座(26)后与所述第二驱动座(25)侧面转动连接，所述滑座(26)的顶面与所述伸缩座(2)底面固接。

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