CN216250937U - 可充电电池以及电池控制器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种可充电电池以及电池控制器。可充电电池包括电芯和电池控制器。电芯的外壳包括本部和头部，电芯的头部外径小于本部的外径。电池控制器包括控制器壳体和电控组件；控制器壳体包括呈筒状的控制器侧壁；电控组件包括内电极、转换电路以及正电极端盖；电控组件的正电极端盖外露于控制器侧壁并沿控制器侧壁轴向一端向外凸出；控制器侧壁伸出电控组件形成电芯连接部，电芯连接部与电控组件共同构成一容纳腔；控制器侧壁的电芯连接部套接于电芯的头部外周，将电芯的头部收纳于电池控制器的容纳腔中，且电芯的头部与电芯连接部过盈配合，电芯的正电极与电池控制器的内电极抵接而实现电连接。

Description

可充电电池以及电池控制器

技术领域

本实用新型涉及二次电池技术领域，特别涉及一种可充电电池以及电池控制器。

背景技术

随着锂离子电池充放电控制技术的快速发展，采取将充电和/或放电控制电路、DC-DC换能电路与锂离子电池封装为一体，由控制电路对锂离子电池进行充电和/或放电控制，再由DC-DC换能电路将锂离子电池电压变换为需要的电压稳压放电的方法，构成兼容GB/T 8897.2(IEC 60086-2)已标准化一次电池的可充电电池，可在标称电压兼容性、放电电压稳定性、充电速率、重量和体积比能量、充放电记忆效应、滥用保护及耐受性、循环使用寿命等方面优于现有的单纯电化学可充电电池，可在兼容GB/T 8897.2(IEC 60086-2)已标准化一次电池的可充电电池产品领域取代其它电化学可充电电池。

此类将充电和/或放电控制电路与锂离子电芯封装为一体构成的电控型可充电电池，目前已获得电池消费市场的广泛认可，正在逐步取代传统的已标准化一次电池，以及兼容已标准化一次电池的镍氢电池等电化学可充电电池。

目前，一种标准化程度较高的电控型可充电电池的封装工艺是，分别将控制电路与锂离子电芯各自封装，再采用激光封口焊接的工艺连接两者。具体封装方法如下：先通过金属壳将控制电路封装在其内部，构成一个控制器；通过金属壳将锂离子电芯安装于其内；再通过治具分别将锂离子电芯的外壳和控制器同轴固定，确保两者同心以后，用激光熔接控制器的外壳体与电芯外壳配合处的金属，使其二者连在一起，从而产出成品电池。

但是，上述工艺具有如下弊端：1、该工艺对激光封口的治具精度要求高，电芯与控制器分别需要一个治具将其装夹，且该治具使用时间长了，易磨损，需定期更换，每次更换治具后，又需要重新调整精度，否则易造成控制器与电芯焊接歪斜，严重影响成品电池的外观。2、激光能量调节繁琐，能量过大，易焊穿电芯，直接报废，能量过小易造成空焊或者焊接强度不够。3、激光封口工艺对结构件的要求比较高，如控制器外壳体和电芯外壳，控制器外壳末尾与电芯外壳的配合部分，比较敏感，就控制器外壳体的成型工艺而言，易导致控制器外壳体尾部出现喇叭口这类不良现象。当出现喇叭口这类不良现象时，焊接电芯非常困难，易出现空焊，焊斑不良等现象。且控制器外壳体和电芯外壳配合处的厚度也影响焊接，一般地，控制器外壳体的厚度要比电芯外壳的厚度要大，这样可以保证激光在熔接金属时，控制器外壳可以多熔一点，电芯外壳R角处金属可以少熔一点，不至于焊穿电芯外壳，从而避免焊穿电芯漏液。综合考虑下来，对结构件的供应商水准和产品的一致性要求非常高，尤以铁壳电芯为甚，就目前的铁壳电芯供应商而言，要满足激光封口的要求，电芯成本将会大大增加。4、采用激光封口这种工艺，即使在焊接完毕以后，当时并未发现漏液，但是现有的实例证明，电池在激光封口焊接以后，静置几天后仍然会出现漏液，一旦漏液电池流入到用户手里，将是很严重的质量事故。

综上所述，激光封口焊接这种连接工艺，对于大批量生产而言，不是一个理想的方案，故需重新寻找可替代的方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种封装简单的可充电电池以及电池控制器，以降低可充电电池的封装难度，提高封装质量。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种可充电电池，包括：

电芯，为锂离子电芯，具有正电极和负电极；所述电芯的外壳包括圆筒状的本部和形成在所述本部轴向一端的具有圆筒状外形的头部，所述电芯的头部外径小于所述本部的外径，所述正电极设置在所述头部的一端，所述负电极设置在所述本部背向头部的一端；以及，

电池控制器，包括控制器壳体和电控组件；所述控制器壳体包括呈筒状的控制器侧壁；电控组件包括：用以接触并电连接所述电芯的内电极，与所述内电极电性连接并对其进行电压和/或电流转换的转换电路，以及，与所述转换电路电性连接的正电极端盖；所述控制器侧壁环绕固定在所述电控组件外围而将所述电控组件收纳于其中，且所述电控组件的正电极端盖外露于所述控制器侧壁并沿所述控制器侧壁轴向一端向外凸出；所述控制器侧壁伸出所述电控组件形成电芯连接部，所述电芯连接部与所述电控组件共同构成一容纳腔，所述内电极的用于电连接所述电芯的电气接触面暴露在所述容纳腔中；

所述控制器侧壁的电芯连接部套接于所述电芯的头部外周，将所述电芯的头部收纳于所述电池控制器的容纳腔中，且所述电芯的头部与所述电芯连接部过盈配合，所述电芯的正电极与所述电池控制器的内电极抵接而实现电连接。

在其中一实施方式中，所述电芯的头部远离所述本部的端部外周具有沿周向环设的倒圆角，该倒圆角使所述头部的靠近其正电极的一端沿远离所述本部的方向渐缩口径。

在其中一实施方式中，所述电芯的头部与本部交界处环设有向所述电芯轴心方向凹入的滚槽。

在其中一实施方式中，所述电芯的本部与所述滚槽交界处形成具有倒圆角的肩部，所述肩部沿所述电芯的径向超出所述头部外径，所述电池控制器与所述电芯对接时，所述电芯连接部抵顶在所述肩部。

在其中一实施方式中，所述电芯的头部的外径大于所述控制器侧壁的内径，而使所述头部与所述控制器侧壁过盈配合；

所述控制器侧壁的外径与所述电芯的本部的外径一致。

在其中一实施方式中，所述控制器壳体采用导电的金属材料制成，所述电芯的外壳也采用导电的金属材料制成，所述电芯的负电极设置在所述电芯的外壳相对所述头部的一端并与所述电芯的外壳电性连接，所述控制器壳体电连接所述电芯的外壳。

在其中一实施方式中，所述控制器侧壁的电芯连接部处沿周向间隔开设多个焊接孔，所述电芯的头部经由所述焊接孔外露，并通过所述焊接孔将所述电芯的头部与所述控制器侧壁相固定。

本实用新型还提供一种电池控制器，所述电池控制器包括：

控制器壳体，包括呈筒状的控制器侧壁；以及，

电控组件，包括：用以接触并电连接电芯的内电极，与所述内电极电性连接并对其进行电压和/或电流转换的转换电路，以及，与所述转换电路电性连接的正电极端盖；

所述控制器侧壁环绕固定在所述电控组件外围而将所述电控组件收纳于其中，且所述电控组件的正电极端盖沿所述控制器侧壁轴向一端向外凸出而外露于所述控制器壳体；所述控制器侧壁沿背向所述正电极端盖方向凸出所述电控组件形成电芯连接部，所述电芯连接部与所述电控组件共同构成收纳电芯头部的容纳腔，所述内电极的用于电连接电芯的电气接触面暴露在所述容纳腔中。

在其中一实施方式中，所述控制器侧壁的电芯连接部处沿周向间隔开设多个焊接孔。

在其中一实施方式中，所述电控组件还包括电路板，所述正电极端盖焊接固定在所述电路板的第一表面，所述控制器壳体还包括位于所述控制器侧壁一端并垂直于所述控制器侧壁的控制器端壁，所述控制器端壁与所述控制器侧壁一体成型，所述控制器端壁焊接固定于所述电路板的第一表面，所述控制器壳体和所述正电极端盖均采用导电的金属材料制成，所述正电极端盖与所述控制器端壁相互间隔而形成电气绝缘。

由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：

本实用新型的可充电电池包括电芯和电池控制器。电芯具有头部和本部，其头部的外径小于本部的外径，使电芯呈现缩口结构。电池控制器具有电芯连接部，能够与电芯的头部进行过盈配合，而实现电池控制器与电芯的封装。该可充电电池通过过盈配合的方式即能够实现两者的连接，相较于传统的封装工艺，无需激光焊接，进而降低了可充电电池的封装难度和封装成本。

同时，保证了在不破坏电芯的外壳的情况下实现了电池控制器与电芯的封装，降低了电池漏液的几率，甚至杜绝了电池漏液的现象，对于可充电电池的质量提升，是一次质的飞跃，将大大提高产品的竞争力。

附图说明

图1是本实用新型中可充电电池的电池控制器和电芯组装前的结构示意图。

图2是本实用新型中可充电电池的电池控制器和电芯组装后的结构示意图。

图3是本实用新型中图2中I-I方向的剖视图。

图4是本实用新型中电芯的结构示意图。

图5是本实用新型中电池控制器的结构示意图。

图6是本实用新型中电池控制器的剖视图。

附图标记说明如下：1、可充电电池；11、电芯；111、头部；1111、倒圆角；1112、滚槽；112、本部；1121、肩部；12、电池控制器；121、正电极端盖；122、控制器壳体；1221、控制器侧壁；1222、控制器端壁；1223、焊接孔；1225、电芯连接部。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

本实用新型提供一种可充电电池，其包括电芯和电池控制器。电芯和电池控制器通过过盈配合即可实现封装，相较于传统的封装工艺，无需激光焊接，进而降低了可充电电池的封装难度和封装成本。

参阅图1、图2和图3，图中分别示出了可充电电池1封装前后的结构。以下具体对电池控制器12和电芯11进行说明。

电芯11为锂离子电芯11，其具有正电极和负电极。

电芯11的外壳的材质为金属导电材料。示例性的，例如铁或钢。

参阅图4，电芯11的外壳沿其轴向依次包括头部111和本部112。其中，正电极设置在头部111背向本部112的一端，负电极设置在本部112背向头部111的一端。负电极与电芯11的外壳电性连接，而使电芯11的外壳整体成为负电极。

头部111的外形呈圆筒状，其外径小于本部112的外径，而使电芯11呈现缩口结构。

头部111远离本部112的端部外周具有沿周向环设的倒圆角1111，该倒圆角1111使头部111靠近其正电极的一端沿远离本部112的方向渐缩口径。

本部112的外形整体呈圆筒状。

头部111与本部112交界处环设有向电芯11轴心方向凹入的滚槽1112。该滚槽1112的结构不仅对电芯11的卷芯起到限位作用，还方便头部111与本部112的对接，进而方便电芯11的外壳的封口。

进一步地，本部112与滚槽1112交界处形成具有倒圆角1111的肩部1121。该肩部1121沿电芯11的径向超出头部111外径。

参阅图5和图6，电池控制器12包括电控组件和控制器壳体122。

电控组件包括内电极、转换电路、正电极端盖121和电路板。

电路板具有相对设置的第一表面和第二表面。

正电极端盖121焊接固定在电路板的第一表面。正电极端盖121采用导电的金属材料制成，其可通过焊接方式与电路板相固定并实现电性连接，进而通过电路板与转换电路电性连接。

转化电路主要用于将电芯11的非标电压、电流输出转换成兼容GB/T 8897.2(IEC60086-2)标准的电压、电流输出。对于具有内置充电模块的充电电池而言，转换电路也用于将正电极端盖121处获得的外部电压、电流进行转换并通过内电极对电芯11进行充电。转化电路与内电极电性连接，而内电极又与电芯11的正电极电性连接，从而电芯11可通过内电极电连接转换电路，并通过转换电路将电压和/或电流转换成兼容GB/T 8897.2(IEC60086-2)标准的电压、电流，并通过正电极端盖121向外输出。

内电极位于电路板的第二表面处，用于接触并和电芯11的正电极电连接。具体地，内电极可设置弹性凸台，并通过弹性凸台与正电极的凸台抵接，而实现内电极与正电极的抵接。

内电极可采用导电的金属材料制成，其可通过焊接方式与电路板相固定并实现电性连接，进而通过电路板电性连接转换电路。即，正电极端盖121和内电极均通过电路板与转换电路电性连接，在充电电池处于放电模式时，内电极作为转换电路的放电输入端，正电极端盖121作为转换电路的放电输出端；而在充电电池处于充电模式时，正电极端盖121则作为转换电路的充电输入端，内电极则作为转换电路的充电输入端。

控制器壳体122与电芯11的外壳电连接。具体地，控制器壳体122包括一体成型的控制器端壁1222和控制器侧壁1221。其中，控制器壳体122的控制器端壁1222和控制器侧壁1221均采用导电的金属材料制成。例如，铁或钢。

控制器侧壁1221呈筒状，其内径小于电芯11的头部111的外径，即头部111的外径略大于控制器侧壁1221的内径，从而使头部111可插入控制器侧壁1221而与控制器侧壁1221过盈配合。

同时，控制器侧壁1221的外径与电芯11的本部112的外径一致。

控制器侧壁1221环绕固定在电控组件外围，即电控组件收容于控制器侧壁1221内。具体在本实施例中，控制器侧壁1221的轴向与电路板的轴向一致。

其中，正电极端盖121外露于控制器侧壁1221并沿控制器侧壁1221轴向一端向外凸出。

控制器侧壁1221伸出电控组件形成电芯连接部1225，且电芯连接部1225与电控组件共同构成一容纳腔。

内电极的用于电连接电芯11的电气接触面暴露在容纳腔中。本实施例中，内电极的电器接触面为弹性的凸台式接触面。

电芯连接部1225呈筒状，其与电芯11的头部111过盈配合实现连接后。且由于控制器侧壁1221的外径与电芯11的本部112的外径一致，而使得电芯11与电池控制器12连接后，本部112与控制器壳体122的外周平齐。

电芯连接部1225处沿周向间隔开设多个焊接孔1223。具体在本实施例中，多个焊接孔1223沿控制器侧壁1221的周向均匀设置。其他实施例中，焊接孔1223还可以依据实际情况而设置。

各焊接孔1223均呈长形，其长度沿控制器侧壁1221的轴向延伸。各焊接孔1223的轴线沿控制器侧壁1221的径向延伸。长形结构的焊接孔1223的加工难度较低，进而降低了控制器侧壁1221的加工难度。

本实施例中的控制器壳体122，其在轴向上的长度大于传统的控制器壳体122的长度，进而具有能够套接于头部111外围的电芯连接部1225。且控制器壳体122与电芯11封装后，可充电电池1的轴向长度依然符合国标对电池的长度要求。

控制器端壁1222位于控制器侧壁1221靠近正电极端盖121的一端并垂直于控制器侧壁1221。控制器端壁1222焊接固定于电路板的第一表面，控制器端壁1222与正电极端盖121相互间隔而形成电气绝缘。

控制器侧壁1221的电芯连接部1225套接于电芯11的头部111外周时，电芯11的头部111先伸入电芯连接部1225，此时，头部111上的倒圆角1111先进入容纳腔内。倒圆角1111的结构起到导向作用，使控制器侧壁1221与头部111的连接更易。

当电芯11的头部111挤入电芯连接部1225后，电芯连接部1225抵接肩部1121。即电芯连接部1225抵顶在电芯11的肩部1121。

本实施例中，控制器壳体122与电芯11对接时，通过头部111与控制器侧壁1221的电芯连接部1225的过盈配合而实现两者之间的连接，电芯11的正电极与电池控制器12的内电极抵接而实现电连接。且两者组装后，控制器壳体122与电芯11的轴向长度即可充电电池1的长度，依然符合国标要求。

进一步地，控制器壳体122与电芯11过盈配合后，还可以通过在焊接孔1223处焊接电芯11和电芯连接部1225，而增加控制器壳体122与电芯11之间连接强度。

具体地，在焊接孔1223处，电芯11头部111通过焊接孔1223暴露于外，进而形成焊接面，对焊接面与焊接孔1223的四周壁进行焊接，实现电芯11的头部111与电芯连接部1225之间的焊接连接。焊接固定后，避免了头部111与延伸壳体之间沿周向方向的转动，从而增大头部111与电芯连接部1225之间的连接强度。

进一步地，电芯11头部111与电芯连接部1225焊接后的焊点不超过电芯连接部1225的外周面，可以保证套标热缩后，外观比较美观。

焊接孔1223的设置，还可以在电芯11因老化或者非正常使用时发生压力过大而产生气体的情况时，使气体由焊接孔1223处泄漏，进而起到泄压的作用，避免或降低可充电电池爆炸的可能性。

本实施例中的可充电电池1通过头部111与电芯连接部1225的过盈配合并辅以焊接连接的方式实现连接，该连接强度能够保证可充电电池1在使用过程中所受到的压应力。

因此，相较于相关技术中的激光封口焊接工艺，本实施例中的过盈配合辅以焊接的方式，在保证不破坏电芯11的外壳体的情况下实现其与电池控制器12的连接，自然降低了电池漏液的比例，甚至杜绝漏液的发生，对于产品的质量提升，是一次质的飞跃，将大大提高产品的竞争力。

上述可充电电池1的封装方法，包括以下步骤：

S1、提供一电芯11，使其具有直径较小的头部111和直径较大的本部112，并使电芯11的正电极位于在头部111外端。

具体地，电芯11为锂离子电芯11，其具有正电极和负电极。

电芯11的外壳的材质为金属导电材料。示例性的，例如铁或钢。

参阅图4，电芯11的外壳沿其轴向依次包括头部111和本部112。其中，正电极设置在头部111的一端，负电极设置在本部112背向头部111的一端。负电极与电芯11的外壳电性连接，而使电芯11的外壳整体成为负电极。

头部111的外形呈圆筒状，其外径小于本部112的外径，而使电芯11呈现缩口结构。

头部111远离本部112的端部外周具有沿周向环设的倒圆角1111，该倒圆角1111使头部111靠近其正电极的一端沿远离本部112的方向渐缩口径。

本部112的外形整体呈圆筒状。

头部111与本部112交界处环设有向电芯11轴心方向凹入的滚槽1112。该滚槽1112的结构不仅对电芯11的卷芯起到限位作用，还方便头部111与本部112的对接，进而方便电芯11的外壳的封口。

进一步地，本部112与滚槽1112交界处形成具有倒圆角1111的肩部1121。该肩部1121沿电芯11的径向超出头部111外径。

S2、提供一电池控制器12，使电池控制器12的控制器壳体122凸出于其电控组件而形成电芯连接部1225，从而使电芯连接部1225与电控组件共同构成一容纳腔。

具体地，电池控制器12包括电控组件和控制器壳体122。

电控组件包括内电极、转换电路、正电极端盖121和电路板。

电路板具有相对设置的第一表面和第二表面。电路板的第一表面与正电极端盖121焊接固定。

正电极端盖121焊接固定在电路板的第一表面。正电极端盖121采用导电的金属材料制成。且正电极端盖121与转换电路电性连接。

转换电路位于电路板的第二表面处，且转化电路与内电极电性连接并对其进行电压和/或电流转换。

内电极位于电路板的第二表面处，用于接触并和电芯11的正电极电连接。

控制器壳体122与电芯11的外壳电连接。具体地，控制器壳体122包括一体成型的控制器端壁1222和控制器侧壁1221。其中，控制器壳体122的控制器端壁1222和控制器侧壁1221均采用导电的金属材料制成。

控制器侧壁1221呈筒状，其内径小于电芯11的头部111的外径，即头部111的外径大于控制器侧壁1221的内径，从而使头部111与控制器侧壁1221过盈配合。

同时，控制器侧壁1221的外径与电芯11的本部112的外径一致，而使电芯11的头部111与电芯连接部1225过盈配合实现连接后，本部112与控制器壳体122的外周平齐。

控制器侧壁1221环绕固定在电控组件外围，即电控组件收容于控制器侧壁1221内。具体在本实施例中，控制器侧壁1221的轴向与电路板的轴向一致。

其中，电控组件的正电极端盖121外露于控制器侧壁1221并沿控制器侧壁1221轴向一端向外凸出。

控制器侧壁1221沿背向正电极端盖121方向凸出电控组件形成电芯连接部1225，且电芯连接部1225与电控组件共同构成一容纳腔。内电极的用于电连接电芯11的电气接触面暴露在容纳腔中。

本实施例中的控制器壳体122，其在轴向上的长度大于传统的控制器壳体122的长度，进而具有能够套接于头部111外围的电芯连接部1225。且控制器壳体122与电芯11封装后，可充电电池1的轴向长度依然符合国标对电池的长度要求。

控制器端壁1222位于控制器侧壁1221靠近正电极端盖121的一端并垂直于控制器侧壁1221。控制器端壁1222焊接固定于电路板的第一表面，控制器端壁1222与正电极端盖121相互间隔而形成电气绝缘。

其中，S1和S2可以同时进行，也可以是S2先进行，S1后进行。

S3、将电芯11的头部111挤入电池控制器12的电芯连接部1225，利用过盈配合将电芯11的头部111固定在容纳腔中，并使电芯11的正电极抵接并电连接电控组件。

进一步地，可在电芯11的头部111和本部112之间压制滚槽1112，使电芯11本部112在与滚槽1112交界处形成沿径向超出电芯11头部111外径的肩部1121，当电芯11的头部111挤入电池控制器12的电芯连接部1225后，电芯连接部1225抵接肩部1121。

S4、在电芯连接部1225的周向间隔设置多个暴露电芯11头部111的焊接孔1223，利用焊接孔1223将电芯11的头部111与电芯连接部1225相焊接。

具体地，电芯连接部1225处沿周向间隔开设多个焊接孔1223。具体在本实施例中，多个焊接孔1223沿控制器侧壁1221的周向均匀设置。其他实施例中，焊接孔1223还可以依据实际情况而设置。

各焊接孔1223均呈长形，其长度沿控制器侧壁1221的轴向延伸。各焊接孔1223的轴线沿控制器侧壁1221的径向延伸。长形结构的焊接孔1223的加工难度较低，进而降低了控制器侧壁1221的加工难度。

其中，焊接采用电阻焊接或者点锡焊接的方式，且焊点不超出延伸壳体的外周面。

本实用新型中的可充电电池1的封装方法工艺简单，可操作性强，适合大批量生产。

由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：

本实用新型的可充电电池包括电芯和电池控制器。电芯具有头部和本部，其头部的外径小于本部的外径，使电芯呈现缩口结构。电池控制器具有电芯连接部，能够与电芯的头部进行过盈配合，而实现电池控制器与电芯的封装。该可充电电池通过过盈配合的方式即能够实现两者的连接，相较于传统的封装工艺，无需激光焊接，进而降低了可充电电池的封装难度和封装成本。

同时，保证了在不破坏电芯的外壳的情况下实现了电池控制器与电芯的封装，降低了电池漏液的几率，甚至杜绝了电池漏液的现象，对于可充电电池的质量提升，是一次质的飞跃，将大大提高产品的竞争力。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，例如控制器与电芯的连接，除过盈压接外，还有在电芯滚压凹槽填充粘接胶的方式、填丝焊的方式；内电极电路板也可以采用耐电痕绝缘塑胶等，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种可充电电池，其特征在于，包括：

电芯，为锂离子电芯，具有正电极和负电极；所述电芯的外壳包括圆筒状的本部和形成在所述本部轴向一端的具有圆筒状外形的头部，所述电芯的头部外径小于所述本部的外径，所述正电极设置在所述头部的一端，所述负电极设置在所述本部背向头部的一端；以及，

电池控制器，包括控制器壳体和电控组件；所述控制器壳体包括呈筒状的控制器侧壁；电控组件包括：用以接触并电连接所述电芯的内电极，与所述内电极电性连接并对其进行电压和/或电流转换的转换电路，以及，与所述转换电路电性连接的正电极端盖；所述控制器侧壁环绕固定在所述电控组件外围而将所述电控组件收纳于其中，且所述电控组件的正电极端盖外露于所述控制器侧壁并沿所述控制器侧壁轴向一端向外凸出；所述控制器侧壁伸出所述电控组件形成电芯连接部，所述电芯连接部与所述电控组件共同构成一容纳腔，所述内电极的用于电连接所述电芯的电气接触面暴露在所述容纳腔中；

所述控制器侧壁的电芯连接部套接于所述电芯的头部外周，将所述电芯的头部收纳于所述电池控制器的容纳腔中，且所述电芯的头部与所述电芯连接部过盈配合，所述电芯的正电极与所述电池控制器的内电极抵接而实现电连接。

2.根据权利要求1所述的可充电电池，其特征在于，所述电芯的头部远离所述本部的端部外周具有沿周向环设的倒圆角，该倒圆角使所述头部的靠近其正电极的一端沿远离所述本部的方向渐缩口径。

3.根据权利要求1所述的可充电电池，其特征在于，所述电芯的头部与本部交界处环设有向所述电芯轴心方向凹入的滚槽。

4.根据权利要求3所述的可充电电池，其特征在于，所述电芯的本部与所述滚槽交界处形成具有倒圆角的肩部，所述肩部沿所述电芯的径向超出所述头部外径，所述电池控制器与所述电芯对接时，所述电芯连接部抵顶在所述肩部。

5.根据权利要求1所述的可充电电池，其特征在于，所述电芯的头部的外径大于所述控制器侧壁的内径，而使所述头部与所述控制器侧壁过盈配合；

所述控制器侧壁的外径与所述电芯的本部的外径一致。

6.根据权利要求1所述的可充电电池，其特征在于，所述控制器壳体采用导电的金属材料制成，所述电芯的外壳也采用导电的金属材料制成，所述电芯的负电极设置在所述电芯的外壳相对所述头部的一端并与所述电芯的外壳电性连接，所述控制器壳体电连接所述电芯的外壳。

7.根据权利要求1所述的可充电电池，其特征在于，所述控制器侧壁的电芯连接部处沿周向间隔开设多个焊接孔，所述电芯的头部经由所述焊接孔外露，并通过所述焊接孔将所述电芯的头部与所述控制器侧壁相固定。

8.一种电池控制器，其特征在于，所述电池控制器包括：

控制器壳体，包括呈筒状的控制器侧壁；以及，

电控组件，包括：用以接触并电连接电芯的内电极，与所述内电极电性连接并对其进行电压和/或电流转换的转换电路，以及，与所述转换电路电性连接的正电极端盖；

所述控制器侧壁环绕固定在所述电控组件外围而将所述电控组件收纳于其中，且所述电控组件的正电极端盖沿所述控制器侧壁轴向一端向外凸出而外露于所述控制器壳体；所述控制器侧壁沿背向所述正电极端盖方向凸出所述电控组件形成电芯连接部，所述电芯连接部与所述电控组件共同构成收纳电芯头部的容纳腔，所述内电极的用于电连接电芯的电气接触面暴露在所述容纳腔中。

9.根据权利要求8所述的电池控制器，其特征在于，所述控制器侧壁的电芯连接部处沿周向间隔开设多个焊接孔。

10.根据权利要求8所述的电池控制器，其特征在于，所述电控组件还包括电路板，所述正电极端盖焊接固定在所述电路板的第一表面，所述控制器壳体还包括位于所述控制器侧壁一端并垂直于所述控制器侧壁的控制器端壁，所述控制器端壁与所述控制器侧壁一体成型，所述控制器端壁焊接固定于所述电路板的第一表面，所述控制器壳体和所述正电极端盖均采用导电的金属材料制成，所述正电极端盖与所述控制器端壁相互间隔而形成电气绝缘。

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