CN216247726U - 一种带孔金属件缺陷检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请的实施例提供一种带孔金属件缺陷检测装置，包括：透明检测转盘，所述透明检测转盘上设置有多个检测工位，所述检测工位用于放置待检测件；内壁检测模组，用于采集所述待检测件的内壁图像；上表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的上方采集所述待检测件的上表面图像；下表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的下方采集所述待检测件的下表面图像；侧面检测模组，用于采集所述待检测件的侧面图像；以及，计算机设备，用于接收各检测模组采集的图像，并根据所述图像对所述待检测件进行缺陷识别，获得所述待检测件的缺陷检测结果。也即，该装置的多个检测模组可以对待检测件的多个检测面进行全面的检测，解决现有人工检测效率低的技术问题。

Description

一种带孔金属件缺陷检测装置

技术领域

本实用新型涉及带孔金属件品控技术领域，具体涉及一种带孔金属件缺陷检测装置。

背景技术

待检测件(例如，轴承)是机械产品中的常用零件，待检测件的产品质量直接影响着最终产品的质量，因此，对待检测件的缺陷检测是品控的重要环节。

现有技术中，对待检测件的缺陷检测主要依靠人工完成，检测效率低。

实用新型内容

本申请的主要目的在于提供一种带孔金属件缺陷检测装置，解决现有技术中待检测件缺陷检测效率低的技术问题。

为实现上述目的，本申请的实施例提供一种带孔金属件缺陷检测装置，包括：

透明检测转盘，所述透明检测转盘上设置有多个检测工位，每个所述检测工位设置有透明围挡，所述检测工位用于放置待检测件；

内壁检测模组，用于采集所述待检测件的内壁图像；

上表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的上方采集所述待检测件的上表面图像；

下表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的下方采集所述待检测件的下表面图像；

侧面检测模组，用于采集所述待检测件的侧面图像；以及，

计算机设备，用于接收各检测模组采集的图像，并根据所述图像对所述待检测件进行缺陷识别，获得所述待检测件的缺陷检测结果。

可选地，所述侧面检测模组，包括N组面阵相机，N组所述面阵相机环抱式安装于目标位置周围，所述目标位置为所述透明检测转盘转动过程中所述检测工位经过的位置，N为大于等于4的整数。

可选地，所述透明检测转盘为第一环形；

所述侧面检测模组包括4组面阵相机，其中，两组所述面阵相机安装于所述透明检测转盘的内圆内，另两组所述面阵相机安装于所述透明检测转盘的外圆外，以使4组所述面阵相机环抱式安装于所述目标位置周围。

可选地，还包括：

传感器，用于采集工位信息，所述工位信息包括所述检测工位内是否有待检测件；

所述计算机设备，还用于根据所述传感器发送的所述工位信息，控制各检测模组采集图像。

可选地，所述内壁检测模组包括第一支架以及可移动连接在所述第一支架上的内窥镜，所述内窥镜用于采集所述待检测件的内壁图像。

可选地，所述待检测件包括第一上表面和第二上表面；所述上表面检测模组包括第一上表面检测模组和第二上表面检测模组，所述第一上表面检测模组用于采集第一上表面图像，所述第二上表面检测模组用于采集第二上表面图像；所述第一上表面检测模组与所述第二上表面检测模组结构相同；

所述第一上表面检测模组或所述第二上表面检测模组包括第二支架以及可移动连接在所述第二支架上的第一相机，所述第一相机的镜头从所述透明检测转盘的上方朝向所述检测工位，以使所述第一相机用于从所述透明检测转盘的上方采集所述待检测件的第一上表面图像或第二上表面图像；

所述下表面检测模组包括第三支架以及可移动连接在所述第三支架上的第二相机，所述第二相机的镜头从所述透明检测转盘的下方朝向所述检测工位，以使所述第二相机用于从所述透明检测转盘的下方采集所述待检测件的下表面图像。

可选地，还包括：

触摸屏，所述触摸屏与所述计算机设备电性连接，所述触摸屏用于显示缺陷检测结果以及接收控制操作。

可选地，还包括：

机械臂，用于将所述待检测件转移到所述检测工位，或从所述检测工位转出。

可选地，还包括：

出料台，用于输送所述待检测件；

所述机械臂，还用于将所述待检测件从所述出料台转移到所述检测工位，或将所述待检测件从所述检测工位转出到所述出料台。

可选地，还包括：

柜体，所述柜体内安装有底座，所述透明检测转盘转动连接于所述底座上，所述内壁检测模组、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组和所述侧面检测模组均安装在所述底座上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本申请的实施例提供一种带孔金属件缺陷检测装置，包括：透明检测转盘，所述透明检测转盘上设置有多个检测工位，每个所述检测工位设置有透明围挡，所述检测工位用于放置待检测件；内壁检测模组，用于采集所述待检测件的内壁图像；上表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的上方采集所述待检测件的上表面图像；下表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的下方采集所述待检测件的下表面图像；侧面检测模组，用于采集所述待检测件的侧面图像；以及，计算机设备，用于接收各检测模组采集的图像，并根据所述图像对所述待检测件进行缺陷识别，获得所述待检测件的缺陷检测结果。也即，该装置的多个检测模组可以对待检测件的多个检测面进行全面的检测，解决现有人工检测效率低的技术问题。此外，且由于上表面检测模组和下表面检测模组分别设置在透明玻璃的上下方，使得待检测件在透明检测转盘上可直接被上表面检测模组和下表面检测模组分别进行采集上表面图像和下表面图像，而不需要对待检测件进行翻转等操作，进一步提高了检测效率。

附图说明

图1为本申请的实施例提供的一种带孔金属件缺陷检测装置的结构示意图；

图2为本申请的实施例提供的带孔金属件缺陷检测装置中的内壁检测模组或上表面检测模组的结构示意图；

图3为本申请的实施例提供的一种轴承结构示意图

图4为本申请的实施例提供的带孔金属件缺陷检测装置中的下表面检测模组的结构示意图；

图5为本申请的实施例提供的带孔金属件缺陷检测装置中的侧面检测模组的结构示意图；

图6为图5的侧面检测模组的原理示意图；

图7为本申请的实施例提供的另一种带孔金属件缺陷检测装置的结构示意图；

图8为本申请的实施例提供的虚拟追溯码的解释示意图。

图中，1、底座，2、透明检测转盘，3、内壁检测模组，301、第一支架，302、内窥镜，41、第一上表面检测模组，42、第二上表面检测模组，51、第三面阵相机，52、第四面阵相机，53、第一面阵相机，54、第二面阵相机，6、下表面检测模组，61、第三支架，62、第二相机，7、机械臂，8、出料台，9、推料气缸，10、柜体，11、触摸屏。

本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请实施例的主要解决方案是：提供一种带孔金属件缺陷检测装置，包括：透明检测转盘，所述透明检测转盘上设置有多个检测工位，所述检测工位用于放置待检测件；内壁检测模组，用于采集所述待检测件的内壁图像；上表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的上方采集所述待检测件的上表面图像；下表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的下方采集所述待检测件的下表面图像；侧面检测模组，用于采集所述待检测件的侧面图像；以及，计算机设备，用于接收各检测模组采集的图像，并根据所述图像对所述待检测件进行缺陷识别，获得所述待检测件的缺陷检测结果。

由于现有技术对待检测件的缺陷检测主要依靠人工完成，检测效率低。

本申请提供一种解决方案，该装置的多个检测模组可以对待检测件的多个检测面进行全面的检测，解决现有人工检测效率低的技术问题。此外，且由于上表面检测模组和下表面检测模组分别设置在透明玻璃的上下方，使得待检测件在透明检测转盘上可直接被上表面检测模组和下表面检测模组分别进行采集上表面图像和下表面图像，而不需要对待检测件进行翻转等操作，进一步提高了检测效率。

参照图1，本申请的实施例提供一种带孔金属件缺陷检测装置，包括：

透明检测转盘2，所述透明检测转盘2上设置有多个检测工位，每个所述检测工位设置有透明围挡，所述检测工位用于放置待检测件；

内壁检测模组3，用于采集所述待检测件的内壁图像；

上表面检测模组，用于从所述透明检测转盘2的上方采集所述待检测件的上表面图像；

下表面检测模组6，用于从所述透明检测转盘2的下方采集所述待检测件的下表面图像；

侧面检测模组，用于采集所述待检测件的侧面图像；以及，

计算机设备，用于接收各检测模组采集的图像，并根据所述图像对所述待检测件进行缺陷识别，获得所述待检测件的缺陷检测结果。

在本实施例中，待检测件即为带孔金属件，可以是轴承或者其他的带孔的金属件，在一种实施方式中，本实施例的带孔金属件为轴承，该轴承具有通孔，因此，该轴承的检测面包括上表面、下表面、通孔的内壁表面和侧面。

因此，设置了内壁检测模组3、上表面检测模组、下表面检测模组6和侧面检测模组分别对该轴承的通孔的内壁表面、上表面、下表面和侧面进行检测。

下面对本实施例装置的各结构进行详细说明。

在本实施例中，透明检测转盘2可以为环形转盘，在本实施例中也被称为第一环形。透明检测转盘2上设置有多个检测工位，每个所述检测工位设置有透明围挡(图中未示出)，透明围挡随待检测件的形状而定，例如，随轴承的圆形。在工作时，透明检测转盘2以一定速度转动，透明围挡可以防止待检测件在透明检测转盘2转动时由于离心力而滑动，保证待检测件根据预设的路径经过每个检测模块。具体的，透明检测转盘2采用中空伺服电机和中空减速机作为驱动，方便速度控制；线缆和气管等通过中间孔出线，在旋转过程中相互不干涉；伺服电机和减速机通过线缆与计算机设备电性连接，以实现计算机设备对透明检测转盘2的控制；此外，透明检测转盘2和透明围挡都可以为玻璃材质，具体可以采用高强度、高透光度防爆玻璃制作，透光度可达98％；具体的，透明围挡和透明检测转盘2可以一体成型，也可以通过透明的胶水粘接的方式连接，但透明围挡的高度不宜过高，能起到限位作用即可，例如，小于0.5cm,使得从下方和侧面隔着透明检测转盘2和透明围挡拍摄的照片清晰度高，从而保证缺陷识别的准确性。

参见图1，在本实施例中，各检测模组沿透明检测转盘2分布，在透明检测转盘2上的待检测件随透明检测转盘2转动时，依次经过各检测模组，并通过各检测模组的位置设置，分别实现对待检测件的各检测面的图像采集。

在具体实施过程中，内壁检测模组3和上表面检测模组的结构相同，参见图2，图2是内壁检测模组3的具体结构，所述内壁检测模组3包括第一支架302以及可移动连接在所述第一支架302上的内窥镜301，所述内窥镜301用于采集所述轴承的内壁图像。基于无损检测的原则运用内窥镜301头，可以将轴承的内壁展开类似平面图像，进行杂质、毛刺、砂眼等缺陷识别，提高对内壁的缺陷检测的准确率。

参见图3，在一种实施方式中，本实施例的轴承除了包括通孔外，还包括第一上表面(面S2)和第二上表面(面S3)；此外，在图3中，面S1为轴承的通孔内壁面，面S4为轴承的侧面，面S5为轴承的下表面。

相应的，所述上表面检测模组包括第一上表面检测模组41和第二上表面检测模组42，所述第一上表面检测模组41用于采集第一上表面图像，所述第二上表面检测模组42用于采集第二上表面图像；所述第一上表面检测模组41与所述第二上表面检测模组42结构相同，具体参见图2；

具体的，所述第一上表面检测模组41或所述第二上表面检测模组42包括第二支架以及可移动连接在所述第二支架上的第一相机，所述第一相机的镜头从所述透明检测转盘2的上方朝向所述检测工位，以使所述第一相机用于从所述透明检测转盘2的上方采集所述轴承的第一上表面图像或第二上表面图像；

参见图4，所述下表面检测模组6包括第三支架61以及可移动连接在所述第三支架61上的第二相机62，所述第二相机62的镜头从所述透明检测转盘2的下方朝向所述检测工位，以使所述第二相机62用于从所述透明检测转盘2的下方采集所述轴承的下表面图像。

在具体实施过程中，由于内壁检测模组3、第一上表面检测模组41、所述第二上表面检测模组42和下表面检测模组6的图像采集设备都是移动设置在支架上，因此，可以根据需要进行调节。在具体应用中，为了达到实时检测处理的目的，需要图像采集设备的拍摄面均在镜头景深范围内(即待检测件在经过检测模组时，检测面在图像采集设备镜头景深范围内)，每次分别拍摄一张图片保存发送给计算机设备进行实时检测处理，从而提高检测效率，并达到及时判断缺陷的目的，以实现决定后续检测模组是否继续进行图像采集目的。

具体的，图像采集设备的镜头的拍摄面在镜头景深范围内，需要满足如下关系式；

其中，WD为镜头的工作距离，d为检测面的直径，H为镜头的水平视场角。

在一种实施方式中，所述侧面检测模组，包括N组面阵相机，N组所述面阵相机环抱式安装于目标位置周围，所述目标位置为所述透明检测转盘2转动过程中所述检测工位经过的位置，N为大于等于4的整数。其中，目标位置为待检测件被采集图像的位置。

具体的，在透明检测转盘2为第一环形时，参见图1和图5，所述侧面检测模组包括4组面阵相机，其中，两组所述面阵相机(第一面阵相机53、第二面阵相机54)安装于所述透明检测转盘2的内圆内，另两组所述面阵相机(第三面阵相机51、第四面阵相机52)安装于所述透明检测转盘2的外圆外，以使4组所述面阵相机环抱式安装于所述目标位置周围。

在具体实施过程中，由于轴承外圆周(侧面)过大，普通的外窥镜拍摄缺陷显示不明显，而定制更大视野的外窥镜成本过高，所以采用4组面阵相机搭配普通定焦镜头的方式，同时采集图片，达到在保证缺陷检测准确率的基础上，降低装置成本。如图6所示，在侧面检测模组中，4个相机环抱式安装，拍摄时每个相机拍摄轴承侧面1/4的面积。每个相机在轴承随透明检测转盘2转动过程中同时从A点开始拍摄，到B点结束(图中A1-B1)；期间，相机在接到触发信号后“持续”拍照，根据需要拍摄的图片量设置相机帧率。由于相机是采用帧触发的方式进行图像采集，帧率含义就是每秒采集的图片张数。计算公式如下，其中X是图片量，d为轴承直径，fov为视野大小；则帧率为X/s。

综上所述，本实施例中下表面检测模组6和侧面检测模组的设置，可以保证轴承在整个检测过程中不需要翻转或旋转操作，只需要跟随透明检测转盘2转动即可。在此基础上，可以保证图像采集的质量，从而保证缺陷检测的准确性。

在本实施例中，各检测模组采集的图像都发送给计算机设备进行图像识别，因此，计算机设备需要内置有现有的图像识别软件，例如基于机器学习的图像识别软件。

在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：

传感器，用于采集工位信息，所述工位信息包括所述检测工位内是否有轴承；

所述计算机设备，还用于根据所述传感器发送的所述工位信息，控制各检测模组采集图像。

在具体实施过程中，传感器可以是光电开关传感器，在本实施例中设置多个，在每个模组上安装一个，用于采集工位信息，即感应待检测件是否到达可以图像采集的位置，从通过计算机设备触发相机进行图像采集。从而可以通过传感器和计算机设备精准的控制各检测模组的工作，且实现自动化采集。

在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：

机械臂7，用于将所述轴承转移到所述检测工位，或从所述检测工位转出。

在具体实施过程中，本实施例的装置可以持续性的对多个待检测件进行检测，在工作时，透明检测转盘2以一定速度转动，待检测件按照一定的间隔放置在透明检测转盘2的检测工位上。这个过程可以通过人工完成，但为了提高效率，也可以通过机械臂7来实现。具体的，机械臂7将上一工位的需要检测的轴承放置在透明检测转盘2上，每间隔一定的距离(D)放置一个轴承(根据轴承的直径(d)大小决定),其中D≥d，但不宜大于各检测模组之间的距离，否则会降低检测速度。机械臂7按照设置好的程序有序的将轴承按照间距D放置在透明玻璃转盘上，可以保证持续对若干的检测件进行检测，检测效率高，且特别适用于工业生产线上的流水生产过程，即保证产品生产效率，又能保证对产品的识别准确率。

在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：

出料台8，用于输送所述轴承；

所述机械臂7，还用于将所述轴承从所述出料台8转移到所述检测工位，或将所述轴承从所述检测工位转出到所述出料台8。

在具体实施过程中，为了提高整个产品线的流程度，本实施例的装置还设置出料台8，机械臂7可以将所述轴承从所述出料台8转移到所述检测工位，以实现检测，或将所述轴承从所述检测工位转出到所述出料台8，以将检测完的轴承有序转运。

在另一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：推料气缸9。因此，轴承的下料方式包括两种：一、机械臂7抓取下料，优点：气动夹爪抓取产品下料，不会造成玻璃损伤；二、推料气缸9推料，优点：速度快，能满足节拍时间要求。

在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：

触摸屏11，所述触摸屏11与所述计算机设备电性连接，所述触摸屏11用于显示缺陷检测结果以及接收控制操作。在具体实施过程中，可通过触摸屏11接收用户的控制操作，从而向计算机设备发送信号，实现对装置的控制。另一方面，触摸屏11可显示缺陷检测结果，便于提示操作人员缺陷检测情况。

在一种实施方式中，本实施例的装置，还包括：

柜体10，所述柜体10内安装有底座1，所述透明检测转盘2转动连接于所述底座1上，所述内壁检测模组3、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组6和所述侧面检测模组均安装在所述底座1上。

参见图7，柜体10具有保护和隔绝污染的作用，对轴承有保护作用。触摸屏11可以安装在柜体10表面，便于操作。

应当理解的是，以上仅为举例说明，对本申请的技术方案并不构成任何限制，本领域的技术人员在实际应用中可以基于需要进行设置，此处不做限制。

通过上述描述不难发现，本实施例的一种带孔金属件缺陷检测装置，包括：透明检测转盘2，所述透明检测转盘2上设置有多个检测工位，所述检测工位用于放置待检测件；内壁检测模组3，用于采集所述待检测件的内壁图像；上表面检测模组，用于从所述透明检测转盘2的上方采集所述待检测件的上表面图像；下表面检测模组6，用于从所述透明检测转盘2的下方采集所述待检测件的下表面图像；侧面检测模组，用于采集所述待检测件的侧面图像；以及，计算机设备，用于接收各检测模组采集的图像，并根据所述图像对所述待检测件进行缺陷识别，获得所述待检测件的缺陷检测结果。也即，该装置的多个检测模组可以对待检测件的多个检测面进行全面的检测，解决现有人工检测效率低的技术问题。此外，且由于上表面检测模组和下表面检测模组6分别设置在透明玻璃的上下方，使得待检测件在透明检测转盘2上可直接被上表面检测模组和下表面检测模组6分别进行采集上表面图像和下表面图像，而不需要对待检测件进行翻转等操作，进一步提高了检测效率。

基于前述实施例的带孔金属件缺陷检测装置，本申请的实施例还提供一种带孔金属件缺陷检测方法，该方法由前述实施例中的计算机设备执行，该方法包括：

S20、控制所述检测转盘转动，以使所述检测工位内的待检测件随所述检测转盘转动时依次经过所述多个检测模组的图像采集区域；

在具体实施过程中，可以通过计算机设备控制检测转盘进行转动。检测转盘的转速(v)可根据实际情况设定，作为一种实施方式，转速(v)可以恒定为一个值，以保持检测转盘的匀速转动，方便对待检测件的持续稳定检测。

S40、在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像，并基于所述第一图像确定所述待检测件的第一表面是否存在缺陷；其中，所述第一图像为所述第一表面的图像；

在具体实施过程中，第一检测模组为内壁检测模组3、上表面检测模组、下表面检测模组6和侧面检测模组中的任一个。也就是说，正常情况下，待检测件经过检测模组时，该检测模组都会进行图像采集，并发送给计算机设备进行图像识别，获得缺陷检测结果。而检测结果的不同，会导致后续的操作不同。接下来看S60和S80。

S60、若所述第一表面不存在缺陷，则在所述待检测件经过所述多个检测模组中的第二检测模组时，控制所述第二检测模组采集所述待检测件的第二图像，并基于所述第二图像确定所述待检测件的第二表面是否存在缺陷；其中，所述第二图像为所述第二表面的图像，所述第二检测模组为所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组；

在具体实施过程中，若所述第一表面不存在缺陷，则继续进行后续检测，直到某个检测面存在缺陷。

S80、若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。

在具体实施过程中，若所述第一表面存在缺陷，则直接判定该待检测件存在缺陷，不再进行后续检测。

需要说明的是，各检测模组都按照步骤S40-S80的步骤运行，进行图像采集

由此可见，本实施例基于带孔金属件缺陷检测装置提供一种替代人工的自动检测装置，在此基础上，通过在检测过程中当待检测件的某一面检测存在缺陷后，则后续模组对该产品不再采集图像进行检测，直接跳过，减少图像采集和软件处理时间，即减少了对资源的计算资源的浪费，解决了带孔金属件的缺陷检测时资源消耗大的技术问题，且由于减少图像采集和软件处理时间，整体设备工作效率提高。且对性拍摄的方式，减少了相机工作时间，延长使用寿命。

可以理解的是，在具体实施过程中，为了实现待检测件随所述检测转盘转动时依次经过所述多个检测模组的图像采集区域，检测模组需要沿透明检测转盘2依次分布。分布顺序可根据产品实际缺陷情况进行排布，排布优先级如下：具备高优先级特点的面先检测，其余的面靠后检测。当某一缺陷出现，算法识别出，则后续工位不再作检测，直接排出。

作为一种实施方式，所述多个检测模组按照缺陷严重程度或缺陷发生概率大小沿所述透明检测转盘2的转动方向依次布设；其中，所述缺陷严重程度为检测模组对应的检测表面的缺陷严重程度。按照缺陷严重程度或缺陷发生概率大小进行布设，将缺陷严重程度高或缺陷发生概率大的检测面对应的检测模组设置的前面，可以保证尽早的识别出有缺陷的轴承，提高缺陷识别的效率，在实际检测过程中节省检测时间，提升整体设备工作效率。在此基础上，尽早的识别出有缺陷的轴承，还可以省去后续的图像采集和算法计算成本，节约资源。

具体的，根据历史缺陷检测数据可知，轴承的缺陷优先级别为内壁检测模组3、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组6和所述侧面检测模组，因此，在本实施例中，所述内壁检测模组3、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组6和所述侧面检测模组沿所述透明检测转盘2的转动方向依次布设，使得轴承随所述检测转盘转动时依次经过内壁检测模组3、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组6和所述侧面检测模组。

作为一种实施方式，所述控制所述透明检测转盘2转动的步骤之后，还包括：

在检测到待检测件置于所述检测工位内时，生成所述待检测件的虚拟追溯码；其中，所述虚拟追溯码中包括待检测件标识和初始化缺陷检测结果；

在本实施例中，虚拟追溯码也被称为产品虚拟码。用于全程记录产品(轴承)的检测结果。其中，待检测件标识作为待检测件的唯一标识。初始化缺陷检测结果为各检测面无缺陷。

相应的，所述若所述第一表面存在缺陷，则控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集的步骤，包括：

若所述第一表面存在缺陷，则更新所述虚拟追溯码中的缺陷检测结果，并控制所述待检测件在所述第一检测模组之后经过的检测模组不再进行图像采集。

在具体实施过程中，生成唯一的虚拟追溯码，则在检测出存在缺陷时，需要根据缺陷情况对虚拟追溯码中的相应检测面缺陷情况进行更新，以达到记录待检测件缺陷情况的目的。

进一步的，所述待检测件标识为追溯码生成时间，所述初始化缺陷检测结果包括待检测件检测无缺陷和各检测面无缺陷；

所述若所述第一表面存在缺陷，则更新所述虚拟追溯码中的缺陷检测结果的步骤，包括：若所述第一表面存在缺陷，则更新所述初始化缺陷检测结果，以获得缺陷检测结果，其中，所述缺陷检测结果包括所述第一表面有缺陷且所述待检测件有缺陷。

参见图8，图8为虚拟追溯码一种具体实施方式，包括虚拟追溯码的生成时间、该产品(轴承)的缺陷总判断(字母O或N)、各检测面的缺陷判断(1或字母A\B\C\D\E)。当产品经过检测模组时，根据产品(轴承)的缺陷检测情况，对虚拟追溯码进行更新，只有当全面的检测面都不存在缺陷时，缺陷总判断才为字母0；否则，在某个检测面出现缺陷后，后面不再有检测结果，且缺陷总判断为字母N。表1为本实施例中5个待检测件的最终虚拟追溯码情况。

表1虚拟追溯码情况

序号

产品虚拟码

NG/OK

面S1 NG

面S2 NG

面S3 NG

面S4 NG

面S5 NG

1

202107161523OABCDE

OK

OK

OK

OK

OK

OK

2

202107161538N1BCDE

NG

NG

3

202107161752NAB1DE

NG

OK

OK

NG

4

202107161811NA1CDE

NG

OK

NG

5

202107161644NABC1E

NG

OK

OK

OK

NG

例如，表1中第3个待检测件，当面S3出现缺陷，则检测面S4、检测面S5不再进行检测，其最终虚拟追溯码情况如表1中序号3所示。

可以理解的是，虚拟追溯码的使用，是考虑到很多轴承上没有自己的身份码，且额外增加激光打码机会增加成本而设计的，并在固定路径更新产品信息生成EXCEL表格。可以直观的展示缺陷检测情况，且节约产品的生成成本。

此外，通过“动态”虚拟追溯码与实际轴承的绑定，不需要再等着同一只产品的每个面都拍摄完再检测。因为所有的信息都在虚拟码内，系统只需要根据码来判断是否需要继续检测该产品。减少了图片量的存储，减少了数据传输时间。通过这种方式还可以实现多个模组同时拍摄检测不同产品。

作为一种实施方式，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括传感器；

所述控制所述透明检测转盘2转动的步骤之后，还包括：

在接收到所述传感器采集的工位信息时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像；其中，所述工位信息为所述检测工位经过所述第一检测模组的信息。

在具体实施过程中，传感器可以是光电开关传感器，在本实施例中设置多个，在每个模组上安装一个，用于采集工位信息，即感应待检测件是否到达可以图像采集的位置，从通过计算机设备触发相机进行图像采集。从而可以通过传感器和计算机设备精准的控制各检测模组的工作，且实现自动化采集，并提高图像采集的精准性。

作为一种实施方式，在所述第一检测模组为上表面检测模组时；

所述在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像的步骤，包括：

在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组的镜头的工作距离WD满足关系式一的情况下，采集所述待检测件的第一图像；

关系式一为：

其中，d为第一表面的直径，H为第一检测模组的镜头的水平视场角。

在具体应用中，可以在计算机设备中预置程序，实现自动调节。可以理解的是，为了达到实时检测处理的目的，需要图像采集设备的拍摄面均在镜头景深范围内(即待检测件在经过检测模组时，检测面在图像采集设备镜头景深范围内)，每次分别拍摄一张图片保存发送给计算机设备进行实时检测处理，从而提高检测效率，并达到及时判断缺陷的目的，以实现决定后续检测模组是否继续进行图像采集。

作为一种实施方式，所述侧面检测模组，包括N组面阵相机，N组所述面阵相机环抱式安装于目标位置周围，所述目标位置为所述透明检测转盘2转动过程中所述检测工位经过的位置，N为大于等于4的整数；

在所述第一检测模组为侧面检测模组时，所述在检测到所述待检测件经过所述多个检测模组中的第一检测模组时，控制所述第一检测模组采集所述待检测件的第一图像的步骤，包括：

在检测到所述待检测件经过所述侧面检测模组时，控制N组所述面阵相机同时采集所述待检测件的侧面图像，其中，每组所述面阵相机采集所述待检测件的侧面1/N的面积的图像。

在具体实施过程中，由于轴承外圆周(侧面)过大，普通的外窥镜拍摄缺陷显示不明显，而定制更大视野的外窥镜成本过高，所以采用4组面阵相机搭配普通定焦镜头的方式，同时采集图片，达到在保证缺陷检测准确率的基础上，降低装置成本。如图7所示，在侧面检测模组中，4个相机环抱式安装，拍摄时每个相机拍摄轴承侧面1/4的面积。在检测过程中，每个相机在轴承随透明检测转盘2转动过程中同时从A点开始拍摄，到B点结束(图中A1-B1)；期间，相机在接到触发信号后“持续”拍照，根据需要拍摄的图片量设置相机帧率。由于相机是采用帧触发的方式进行图像采集，帧率含义就是每秒采集的图片张数。计算公式如下，其中X是图片量，d为轴承直径，fov为视野大小；则帧率为X/s。

可以理解的是，本实施例中利用多个面阵相机搭配普通定焦镜头的方式，同时采集所述待检测件的侧面图像，可以保证图像采集的质量，从而保证缺陷检测的准确性，同时降低检测成本。

作为一种实施方式，所述带孔金属件缺陷检测装置还包括触摸屏11；

在确定所述待检测件存在缺陷后，所述方法还包括：

将所述缺陷检测结果发送给所述触摸屏11，以使所述触摸屏11对所述缺陷检测结果进行显示。

在具体实施过程中，触摸屏11可显示缺陷检测结果(以虚拟追溯码的形式)，便于提示操作人员缺陷检测情况，以做下一步准确决策。

作为一种实施方式，所述检测转盘上相邻检测工位之间的工位间距相等。进一步的，所述工位间距大于等于所述待检测件的直径，且所述工位间距小于等于相邻检测模组之间的模组间距。

在具体实施过程中，通过上一工位的传送料带或机械手将需要检测的轴承放置在透明检测转盘2上，每间隔一定的距离(D)放置一个轴承(根据轴承的直径(d)大小决定),其中D≥d，但不宜大于相邻视觉模组之间的距离，否则会降低检测速度，从而保证多个轴承有序高效的进行检测，适应产品流水线。

以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种带孔金属件缺陷检测装置，其特征在于，包括：

透明检测转盘，所述透明检测转盘上设置有多个检测工位，每个所述检测工位设置有透明围挡，所述检测工位用于放置待检测件；

内壁检测模组，用于采集所述待检测件的内壁图像；

上表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的上方采集所述待检测件的上表面图像；

下表面检测模组，用于从所述透明检测转盘的下方采集所述待检测件的下表面图像；

侧面检测模组，用于采集所述待检测件的侧面图像；以及，

计算机设备，用于接收各检测模组采集的图像，并根据所述图像对所述待检测件进行缺陷识别，获得所述待检测件的缺陷检测结果。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述侧面检测模组，包括N组面阵相机，N组所述面阵相机环抱式安装于目标位置周围，所述目标位置为所述透明检测转盘转动过程中所述检测工位经过的位置，N为大于等于4的整数。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述透明检测转盘为第一环形；

所述侧面检测模组包括4组面阵相机，其中，两组所述面阵相机安装于所述透明检测转盘的内圆内，另两组所述面阵相机安装于所述透明检测转盘的外圆外，以使4组所述面阵相机环抱式安装于所述目标位置周围。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括：

传感器，用于采集工位信息，所述工位信息包括所述检测工位内是否有待检测件；

所述计算机设备，还用于根据所述传感器发送的所述工位信息，控制各检测模组采集图像。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述内壁检测模组包括第一支架以及可移动连接在所述第一支架上的内窥镜，所述内窥镜用于采集所述待检测件的内壁图像。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述待检测件包括第一上表面和第二上表面；所述上表面检测模组包括第一上表面检测模组和第二上表面检测模组，所述第一上表面检测模组用于采集第一上表面图像，所述第二上表面检测模组用于采集第二上表面图像；所述第一上表面检测模组与所述第二上表面检测模组结构相同；

所述第一上表面检测模组或所述第二上表面检测模组包括第二支架以及可移动连接在所述第二支架上的第一相机，所述第一相机的镜头从所述透明检测转盘的上方朝向所述检测工位，以使所述第一相机用于从所述透明检测转盘的上方采集所述待检测件的第一上表面图像或第二上表面图像；

所述下表面检测模组包括第三支架以及可移动连接在所述第三支架上的第二相机，所述第二相机的镜头从所述透明检测转盘的下方朝向所述检测工位，以使所述第二相机用于从所述透明检测转盘的下方采集所述待检测件的下表面图像。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括：

触摸屏，所述触摸屏与所述计算机设备电性连接，所述触摸屏用于显示缺陷检测结果以及接收控制操作。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括：

机械臂，用于将所述待检测件转移到所述检测工位，或从所述检测工位转出。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，还包括：

出料台，用于输送所述待检测件；

所述机械臂，还用于将所述待检测件从所述出料台转移到所述检测工位，或将所述待检测件从所述检测工位转出到所述出料台。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的装置，其特征在于，还包括：

柜体，所述柜体内安装有底座，所述透明检测转盘转动连接于所述底座上，所述内壁检测模组、所述上表面检测模组、所述下表面检测模组和所述侧面检测模组均安装在所述底座上。

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