CN216199900U - 一种晶化炉轴承座 - Google Patents

Abstract

本实用新型适用于晶化炉技术领域，提出一种晶化炉轴承座，包括座体；液冷管路，所述液冷管路包括设于所述座体内的液冷腔，所述液冷腔位于所述润滑冷却孔旁侧，所述液冷腔和外接冷源相连通；润滑管路，所述润滑管路和所述润滑冷却孔相连通，所述润滑管路用于向润滑冷却孔内充入润滑油；本申请结构结构简洁，同时设置冷却液循环系统和润滑油循环系统对转轴降温，依靠双冷却系统实现对转轴的持续冷却降温，防止轴承烧蚀，保证转轴的传动稳定，保证了晶化炉的加工效率。

Description

一种晶化炉轴承座

技术领域

本实用新型属于晶化炉技术领域，尤其涉及一种晶化炉轴承座。

背景技术

晶化炉对玻璃进行晶化处理形成微晶玻璃的过程时间较长，温度高，由于晶化炉纵深较长，为了保证晶化处理过程中晶化炉温升均匀，晶化炉内的气流需要流动，从而带动热量传递使晶化炉的温升均匀。因此需在晶化炉内安装增压风机，通过风机叶片对气流的增压使气流循环流动并带动热量传递。因晶化炉腔体内的温度较高，增压风机的动力驱动装置需安装在晶化炉的壳体外侧，通过动力传动轴将动力驱动装置的动力传递给风机叶片从而带动其转动增压。

但是，在先技术中的传动轴轴承座由于设计结构的原因，也因为晶化炉工作过程中内部温度较高，在使用过程中易出现传动轴与相连的轴承之间出现烧蚀现象，存在安全隐患，且增加了维修成本，降低了生产效率。

实用新型内容

针对上述情况，本申请提供一种晶化炉轴承座，有效解决了在先技术中晶化炉传动轴和轴承之间易烧蚀的情况。

本申请提供一种晶化炉轴承座，包括：座体；

润滑冷却腔，所述润滑冷却腔开设于所述座体内，所述润滑冷却腔用于润滑和降温；

液冷腔，所述液冷腔开设于所述座体内，所述液冷腔位于所述润滑冷却腔旁侧，所述液冷腔用于冷却降温；

第一轴承安装腔，所述第一轴承安装腔开设于所述座体内，所述第一轴承安装腔的一端和所述润滑冷却腔相连通；

第二轴承安装腔，所述第二轴承安装腔开设于所述座体内，所述第二轴承安装腔的一端和所述润滑冷却腔相连通。

在一实施例中，所述液冷腔由多个相互连通的小腔室组成，多个所述的小腔室均匀间隔地设于所述润滑冷却腔的周侧且呈环形排布。

所述座体上开设有和所述液冷腔相连通的成型工艺孔，所述成型工艺孔内设有工艺孔堵头。

在一实施例中，所述液冷腔为绕设于所述润滑冷却腔周侧的环形腔室。

在一实施例中，所述液冷腔与所述润滑冷却腔同轴设置。

在一实施例中，所述第一轴承安装腔和第二轴承安装腔的内径相等，所述润滑冷却腔的内径小于所述第一轴承安装腔的内径。

在一实施例中，还包括液冷管路，所述液冷管路用于将外部冷却液引入所述液冷腔并排出；

所述液冷管路包括设于所述座体上的冷却液加注嘴和冷却液排出嘴，所述冷却液加注嘴和所述冷却液排出嘴均和所述的液冷腔相连通；

外部冷却液从所述外接冷源流出经所述冷却液加注嘴进入所述液冷腔并经所述冷却液排出嘴形成循环冷却液流。

在一实施例中，还包括润滑管路，所述润滑管路用于将外部润滑油引入所述润滑冷却腔并排出；

所述润滑管路包括设于所述座体上的润滑进油嘴和润滑出油嘴，所述润滑进油嘴和所述润滑出油嘴均和所述润滑冷却腔相连通。

在一实施例中，所述润滑管路还包括油泵，所述润滑进油嘴和所述润滑出油嘴均和所述油泵相连，润滑油从所述油泵流出经所述润滑进油嘴进入所述润滑冷却腔并经所述润滑出油嘴回到所述油泵形成循环润滑油流。

在一实施例中，所述润滑进油嘴和所述冷却液排出嘴分别位于所述冷却液加注嘴两侧，所述润滑出油嘴位于所述润滑进油嘴远离所述冷却液加注嘴的一侧。

在一实施例中，所述第一轴承安装腔远离所述润滑冷却腔一端可拆卸地设有第一轴承端盖；

所述第二轴承安装腔远离所述润滑冷却腔一端可拆卸地设有第二轴承端盖。

本申请针对在先技术中晶化炉传动轴和轴承之间易烧蚀的情况作出改进，具有以下有益效果：

1、设置位于润滑冷却腔旁侧液冷腔，配合润滑管路形成双冷却系统，利用冷却液和润滑油同时对转轴进行降温冷却，从而防止转轴温度过高烧蚀轴承，保证动力驱动装置的动力能够稳定输出；

2、设置由液冷管路和冷却腔组成的冷却液循环系统，同时设置由润滑冷却腔和润滑管路组成的润滑油循环系统，通过双循环系统加强对转轴的冷却降温，防止轴承烧蚀；

3、设置和润滑冷却腔连通的第一轴承安装腔和第二轴承安装腔，并将轴承安装其中，使得轴承也能接受润滑油的降温，进一步防止轴承烧蚀；

本申请结构简洁，同时设置冷却液循环系统和润滑油循环系统对转轴降温，依靠双冷却系统实现对转轴的持续冷却降温，防止轴承烧蚀，保证转轴的传动稳定，保证了晶化炉的加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的晶化炉轴承座的主视示意图。

图2为图1所示的晶化炉轴承座的右视示意图。

图3为图1所示的晶化炉轴承座的后视示意图。

图4为图1所示的晶化炉轴承座的剖视示意图。

图中标记的含义为：

1、座体；11、轴承限位孔；12、润滑冷却腔；13、第一轴承安装腔；14、第二轴承安装腔；15、成型工艺孔；16、工艺孔堵头；17、液冷腔；18、第一轴承端盖；19、第二轴承端盖；

2、液冷管路；22、冷却液加注嘴；23、冷却液排出嘴；24、冷却液加注通道；

3、润滑管路；31、润滑进油嘴；32、润滑出油嘴；33、润滑进油通道。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图即实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

为了说明本实用新型技术方案，下面结合具体附图及实施例来进行说明。

参考图1、图4，本实施例提供一种晶化炉轴承座，利用润滑管路3和液冷管路2达到双模同时冷却降温的效果，从而防止转轴温度过高烧灼轴承。

该晶化炉轴承座包括座体1，座体1即为轴承座，该轴承座安装在晶化炉一端，用于为后续结构提供固定基础。

该晶化炉轴承座还包括润滑冷却腔12，座体1内开设有润滑冷却腔12，传动轴穿过润滑冷却腔12，润滑冷却腔12用于容纳润滑油，润滑冷却腔12和外部润滑油源相连通，外部润滑油可进入润滑冷却腔12内并起到润滑的作用，同时包裹在传动轴外的润滑油循环流通润滑油还能起到降温散热的作用。

润滑冷却腔12配合润滑油作为传动轴的润滑油降温模式为传动轴提供润滑和冷却降温。

该晶化炉轴承座还包括液冷腔17，液冷腔17位于润滑冷却腔12旁侧，液冷腔17和外部冷却液源相连通，外部冷却液可通过液压泵或其他常用输送设备输入液冷腔17内，同时冷却液经外部设备降温，液冷腔17内充满冷却液，用于为传动轴冷却降温。

液冷腔17配合冷却液作为传动轴的冷却液降温模式为传动轴提供冷却降温。

该晶化炉轴承座还包括第一轴承安装腔13和第二轴承安装腔14，润滑冷却腔12一端和开设于座体1内的第一轴承安装腔13连通，第一轴承安装腔13 位于润滑冷却腔12一端，润滑冷却腔12另一端和开设于座体1内的第二轴承安装腔14连通，第一轴承安装腔13和第二轴承安装腔14分别用于容纳轴承。

本实施例提供了一种具备双冷却模式的轴承座，双冷却模式分别为冷却液降温模式和润滑油降温模式，在两种降温模式的结合下，传动轴能够在较低的温度下转动并传输动力驱动装置的动力，从而防止轴承烧蚀，保证传动的稳定性，提高装置使用寿命。

参考图4，在一实施例中，本实施例提供一种液冷腔17的具体结构，能够保证高效的实现对传动轴的降温。

具体的，液冷腔17由多个相互连通的小腔室组成，多个小腔室以润滑冷却腔12为圆心环形均匀排布，多个小腔室之间相互连通，冷却液充满所有小腔室，从而保证能够对传动轴进行全方位的冷却降温。

参考图4，座体1上开设有成型工艺孔15，成型工艺孔15和液冷腔17相连通，设置该工艺成形孔以便于对液冷腔17进行加工，同时还能在本装置不使用时快速放出液冷腔17内的冷却液，成型工艺孔15一端设有工艺孔堵头16，该堵头的设置用于在工艺成形孔内提供支撑，保证结构的整体稳定，同时也能防止冷却液流出液冷腔17。

本实施例中利用若干小腔室将传动轴环绕，从而起到全方位冷却降温的效果，同时每个小腔室可根据座体1内部其他结构的位置进行大小调节，但这种结构对加工存在较高要求，加工难度较高。

参考图4，在一实施例中，本实施例提供另一种液冷腔17的具体结构，能够保证高效的实现对传动轴降温的同时，同时能够降低加工难度。

具体的，液冷腔17为环形腔室且和润滑冷却腔12同轴，需注意的是，因座体1内还存在如润滑进油通道33等其他结构，环形的液冷腔17的外径并不处处相等。

本实施例将液冷腔17设置为环形腔室结构，最大程度的保证了传动轴的冷却降温，同时降低了加工难度。

参考图4，在一实施例中，第一轴承安装腔13和第二轴承安装腔14的内径相等，第一轴承安装腔13和第二轴承安装腔14为两个完全相同的腔室且分别用于容纳轴承。

润滑冷却腔12一侧连通有轴承限位孔11，轴承限位孔11由固定于润滑冷却腔12内侧壁的环形凸起形成，润滑冷却腔12的内径大于轴承限位孔11的内径，该设置便于使润滑油能够充满润滑冷却腔12并将传动轴全面完全包裹，同时也将第二轴承孔14隔出。

润滑冷却腔12的内径小于第一轴承安装腔13和第二轴承安装腔14，该设置能够利用第一轴承安装腔13和第二轴承安装腔14的结构和其内部的轴承对润滑冷却腔12起到密封作用，防止润滑冷却腔12内的润滑油流出。

参考图4，第一轴承安装腔13朝向外界一端可拆卸地设置有第一轴承端盖 18，即第一轴承端盖18设置在第一轴承安装腔13远离润滑冷却腔12的一端。

第二轴承安装腔14朝向外界一端可拆卸地设置有第二轴承端盖19，即第二轴承端盖19设置在第二轴承安装腔14远离轴承限位孔11的一端。

该设置可将轴承分别固定在第一轴承安装腔13和第二轴承安装腔14内，同时也能防止润滑油经第一轴承安装腔13或第二轴承安装腔14流出。

参考图4，优选的，润滑冷却腔12为贯通的筒状腔室，第一轴承安装腔13 和第二轴承安装腔14均为贯通的筒状腔室，轴承限位孔11、润滑冷却腔12、第一轴承安装腔13和第二轴承安装腔14同轴设置，该设置能够使得润滑油均匀的包裹在传动轴外，同时能够使得轴承和第一轴承安装腔13或第二轴承安装腔14的内壁均贴合，减少冗余空间。

本实施例中设置第一轴承安装腔13和第二轴承安装腔14分别用于容纳传动轴两端的轴承，从而保证轴承也能容纳在轴承座内，并接受循环的润滑油环流的降温，进一步防止轴承烧蚀。

参考图1、图4，在一实施例中，该晶化炉轴承座还包括液冷管路2，液冷管路2用于将外部冷却液引入液冷腔17内并排出。

液冷管路2包括冷却液加注嘴22和冷却液排出嘴23，冷却液加注嘴22和冷却液排出嘴23均和液冷腔17相连通，冷却液从冷却液加注嘴22经冷却液加注通道24进入液冷腔17内，从最终从冷却液排出嘴23排出。

参考图1、图2、图3，冷却液加注嘴22和冷却液排出嘴23均和外部冷却液源相连，冷却液从外部流入经冷却液加注嘴22进入液冷腔17并经冷却液排出嘴23回到外部形成循环冷却液流，外部冷却液从冷却液加注嘴22和冷却液加注通道24注入液冷腔17内，同时冷却液从冷却液排出嘴23排出并重新降温，冷却液在液冷腔17内循环流通并保持较低的温度。

参考图1、图2、图3，冷却液加注嘴22和冷却液排出嘴23距离较近，而冷却液经冷却液加注嘴22进入液冷腔17后向远离冷却液排出嘴23方向流动，具体的，参考图1，冷却液排出嘴23在冷却液加注嘴22顺时针方向上靠近冷却液加注嘴22，则冷却液在液冷腔17内沿逆时针方向流动并在液冷腔17内形成逆时针流通的环流，该设置用于保证冷却液在液冷腔17内能够至少流动一圈，以保证均匀对传动轴冷却降温。

本实施例将冷却液加注嘴22、冷却液排出嘴23均和外部冷却液相连，并在液冷腔17内形成冷却液的循环流，保证了冷却液能够始终保证较低的温度，从而保证对传动轴的冷却降温效果。

参考图1、图4，在一实施例中，该晶化炉轴承座还包括润滑管路3，润滑管路3用于将外部润滑油引入润滑冷却腔12并排出。

润滑管路3包括润滑进油嘴31和润滑出油嘴32，润滑进油嘴31和润滑出油嘴32均和润滑冷却腔12相连通，润滑油可通过润滑进油嘴31进入润滑冷却腔12内，润滑油可通过润滑出油嘴32排出。

润滑管路3还包括油泵，润滑进油嘴31和润滑出油嘴32均和油泵相连，润滑油从油泵流出经润滑进油嘴31进入润滑冷却腔12并经润滑出油嘴32回到油泵形成循环润滑油流，油泵将润滑油从润滑进油嘴31和润滑进油通道33进入润滑冷却腔12，并从润滑出油嘴32排出并回到油泵，形成润滑油的循环，在该过程中，润滑油流出座体1时和外界发生热交换并将润滑油携带的热量散发至外界，即润滑油的循环过程也能对传动轴起到一定的降温作用，同时为提高该降温效果，也可在润滑油流通的位于座体1外部的管道旁侧设置降温装置。

参考图1、图2、图3，润滑出油嘴32和润滑进油嘴31距离较近，而润滑油经润滑进油嘴31进入润滑冷却腔12后向远离润滑出油嘴32方向流动，具体的，参考图1，润滑出油嘴32在润滑进油嘴31逆时针方向上靠近润滑进油嘴 31，则润滑油在润滑冷却腔12内沿顺时针方向流动并在润滑冷却腔12在形成顺时针流通的环流，该设置用于保证润滑油在润滑冷却腔12内能够至少流动一圈，在对传动轴润滑的同时，保证均匀的传动轴冷却降温。

参考图1、图3，润滑进油嘴31和冷却液排出嘴23分别位于冷却液加注嘴 22两侧，所述润滑出油嘴32位于所述润滑进油嘴31远离所述冷却液加注嘴22 的一侧，优选的，冷却液加注嘴22和润滑出油嘴32关于润滑冷却腔12的圆心对称。

在该设置下，润滑油经油泵-润滑进油嘴31-润滑冷却腔12-润滑出油嘴32- 油泵形成的润滑油外循环的液流方向，与外接冷源-冷却液加注嘴22-冷却腔 21-冷却液排出嘴23-外接冷源形成的冷却液外循环的液流方向相反。

本实施例中，润滑油和冷却液均能起到冷却降温作用，以此形成双冷却降温效果，而润滑油的环流方向和冷却液的环流方向相反，用于补足冷却液环流末端冷却液温度升高导致降温效果降低可能造成的降温不均匀的情况。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种晶化炉轴承座，其特征在于，包括：座体(1)；

润滑冷却腔(12)，所述润滑冷却腔(12)开设于所述座体(1)内，所述润滑冷却腔(12)用于润滑和降温；

液冷腔(17)，所述液冷腔(17)开设于所述座体(1)内，所述液冷腔(17)位于所述润滑冷却腔(12)旁侧，所述液冷腔(17)用于冷却降温；

第一轴承安装腔(13)，所述第一轴承安装腔(13)开设于所述座体(1)内，所述第一轴承安装腔(13)的一端和所述润滑冷却腔(12)相连通；

第二轴承安装腔(14)，所述第二轴承安装腔(14)开设于所述座体(1)内，所述第二轴承安装腔(14)的一端和所述润滑冷却腔(12)相连通。

2.根据权利要求1所述的一种晶化炉轴承座，其特征在于，所述液冷腔(17)由多个相互连通的小腔室组成，多个所述的小腔室均匀间隔地设于所述润滑冷却腔(12)的周侧且呈环形排布；

所述座体(1)上开设有和所述液冷腔(17)相连通的成型工艺孔(15)，所述成型工艺孔(15)内设有工艺孔堵头(16)。

3.根据权利要求1所述的一种晶化炉轴承座，其特征在于，所述液冷腔(17)为绕设于所述润滑冷却腔(12)周侧的环形腔室。

4.根据权利要求3所述的一种晶化炉轴承座，其特征在于，所述液冷腔(17)与所述润滑冷却腔(12)同轴设置。

5.根据权利要求1-4中任一所述的一种晶化炉轴承座，其特征在于，所述第一轴承安装腔(13)和第二轴承安装腔(14)的内径相等，所述润滑冷却腔(12)的内径小于所述第一轴承安装腔(13)的内径。

6.根据权利要求1-4中任一所述的一种晶化炉轴承座，其特征在于，还包括液冷管路(2)，所述液冷管路(2)用于将外部冷却液引入所述液冷腔(17)并排出；

所述液冷管路(2)包括设于所述座体(1)上的冷却液加注嘴(22)和冷却液排出嘴(23)，所述冷却液加注嘴(22)和所述冷却液排出嘴(23)均和所述的液冷腔(17)相连通；

外部冷却液从外接冷源流出经所述冷却液加注嘴(22)进入所述液冷腔(17)并经所述冷却液排出嘴(23)形成循环冷却液流。

7.根据权利要求6所述的一种晶化炉轴承座，其特征在于，还包括润滑管路(3)，所述润滑管路(3)用于将外部润滑油引入所述润滑冷却腔(12)并排出；

所述润滑管路(3)包括设于所述座体(1)上的润滑进油嘴(31)和润滑出油嘴(32)，所述润滑进油嘴(31)和所述润滑出油嘴(32)均和所述润滑冷却腔(12)相连通。

8.根据权利要求7所述的一种晶化炉轴承座，其特征在于，所述润滑管路(3)还包括油泵，所述润滑进油嘴(31)和所述润滑出油嘴(32)均和所述油泵相连，润滑油从所述油泵流出经所述润滑进油嘴(31)进入所述润滑冷却腔(12)并经所述润滑出油嘴(32)回到所述油泵形成循环润滑油流。

9.根据权利要求8所述的一种晶化炉轴承座，其特征在于，所述润滑进油嘴(31)和所述冷却液排出嘴(23)分别位于所述冷却液加注嘴(22)两侧，所述润滑出油嘴(32)位于所述润滑进油嘴(31)远离所述冷却液加注嘴(22)的一侧。

10.根据权利要求1-4中任一所述的一种晶化炉轴承座，其特征在于，所述第一轴承安装腔(13)远离所述润滑冷却腔(12)一端可拆卸地设有第一轴承端盖(18)；

所述第二轴承安装腔(14)远离所述润滑冷却腔(12)一端可拆卸地设有第二轴承端盖(19)。

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