CN216175983U - 一种轴承装配用压制机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴承装配用压制机，提供了以下技术方案，包括机架、承压台和冲压机构，承压台和冲压机构固定在机架内，承压台呈圆形，承压台中心设有圆台状的凸起，凸起顶端中部开有圆槽，圆槽内部向上凸出有挤压圆柱，挤压圆柱与圆槽内部间留有间隙，挤压圆柱上表面高于凸起；冲压机构底端设有冲压头，冲压头内部开有通孔，通孔底端连接有圆台状的开口，开口底端大于顶端。本实用新型通过独特设计的承压台，形成了中间高于周围的独特的环形的间隙压制结构，冲压头的内部也相应的开有通孔，与轴承端盖和转子的形状相匹配，能精确压制成型，速率快，良品率高，同时结构简单，操作简便，可大范围推广。

Description

一种轴承装配用压制机

技术领域

本实用新型涉及轴承制造领域，更具体地说，它涉及一种轴承装配用压制机。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。我国轴承工业飞速发展，轴承品种由少到多，产品质量和技术水平从低到高，行业规模从小到大，已经形成了产品门类基本齐全、生产布局较为合理的专业生产体系。

轴承端盖可轴向固定轴承，还能起密封掩护作用，防止轴承进入尘土等进入轴承造成损坏，转子指由轴承支撑的旋转体；在轴承的制备过程中需要将轴承的端盖与转子压制成一体，现有的轴承加工往往采用常规压机对轴承端盖与转子进行压制，但由于轴承端盖与转子的独特形状，采用常规压机通常无法精确将转子压制入轴承端盖内，良品率不高；因此，有必要得到一种能精确将轴承的端盖与转子压制成一体，便捷快速，良品率高的新型压制结构。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种轴承装配用压制机，具有能精确将轴承的端盖与转子压制成一体，便捷快速，良品率高的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种轴承装配用压制机，包括机架、承压台和冲压机构，所述承压台固定在所述机架下部，所述冲压机构固定在所述机架上部且位于所述承压台正上方；所述承压台呈圆形，所述承压台中心向上延伸有圆台状的凸起，所述凸起顶端中部开有圆槽，所述圆槽内部向上凸出有挤压圆柱，所述挤压圆柱与所述圆槽内部间留有间隙，所述挤压圆柱上表面高于所述凸起；所述冲压机构底端设有冲压头，所述冲压头呈圆柱状且内部开有通孔，所述通孔底端连接有圆台状的开口，所述开口底端大于顶端，所述开口底端连通外部，所述开口顶端与所述通孔大小相同且相互连通。

本实用新型提供了一种轴承装配用压制机，包括承压台和冲压头，为实现轴承端盖与转子的精确定位便于冲压，本实用新型的承压台中心向上延伸有圆台状的凸起，凸起顶端中部开有圆槽，圆槽内部向上凸出有挤压圆柱，形成了中间高于周围的独特的环形的间隙压制结构，冲压头的内部也相应的开有通孔，压制时轴承端盖放置在环形的间隙中，转子放置在正上方的通孔内，精确压制成型，速率快，良品率高。

进一步的，所述通孔直径大于所述挤压圆柱直径；所述开口底端直径小于所述凸起顶端直径；所述冲压头直径大于所述凸起顶端直径。

进一步的，所述机架呈矩形且竖直设置，包括两侧的立杆和将两侧所述立杆上下端连接的横杆。

进一步的，所述承压台下方连有支撑柱，所述支撑柱一端与所述机架下端的所述横杆固定，另一端与所述承压台底端固定。

进一步的，所述机架上端的所述横杆中间开有孔道，上端的所述横杆上方设有液压气缸，所述液压气缸穿过所述孔道与所述冲压头连接。

进一步的，所述机架两侧设有控制台，所述控制台与所述液压气缸连接。

进一步的，所述机架底端两侧设有支脚，所述机架通过所述支脚竖直设置。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型提供了一种轴承装配用压制机，通过独特设计的承压台，形成了中间高于周围的独特的环形的间隙压制结构，冲压头的内部也相应的开有通孔，与轴承端盖和转子的形状相匹配，压制时轴承端盖放置在环形的间隙中，转子放置在正上方的通孔内，精确压制成型，速率快，良品率高；本实用新型结构简单，操作简便，可大范围推广。

附图说明

图1为实施例所述的一种轴承装配用压制机的结构图；

图2为实施例所述的承压台的结构图；

图3为实施例所述的冲压头的截面图。

图中：1、机架；2、承压台；21、凸起；22、圆槽；23、挤压圆柱；3、冲压机构；4、冲压头；41、通孔；42、开口；5、液压气缸；6、支撑柱；7、立杆；8、横杆；9、支脚；10、控制台；11、小型液压站。

具体实施方式

下面结合附图及实施例，对本实用新型进行详细描述。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例

本实施例提供了一种轴承装配用压制机，如图1-3所示，包括机架1、承压台2和冲压机构3，承压台2和冲压机构3均固定在机架1的内部，其中承压台2用于承受冲压机构3的压制，固定在机架1内的下部；冲压机构3用于对轴承端盖和转子压制成型，固定在机架1内的上部且位于所述承压台2正上方；

其中，承压台2呈圆形，承压台2的中心设有圆台状的凸起21，凸起21的顶端中部开有内凹的圆槽22，圆槽22内部的中心还向上凸出有挤压圆柱23，挤压圆柱23与圆槽22内部间留有间隙，挤压圆柱23上表面高于凸起21，形成了一种独特的环形间隙结构，能良好匹配产品的压制形状；冲压头4设置在冲压机构3底端呈圆柱状且内部开有通孔41，通孔41底端连接有圆台状的开口42，所述开口42底端大于顶端，所述开口42底端连通外部，所述开口42顶端与所述通孔41大小相同且相互连通。

其中，为保证压制的正常进行，以及保证精确程度，本装置中通孔41直径大于挤压圆柱23直径；开口42底端直径小于凸起21顶端直径；冲压头4直径大于凸起21顶端直径。

其中，机架1呈矩形且竖直设置，包括两侧的立杆7和将两侧立杆7上下端连接的横杆8；承压台2下方连有支撑柱6，支撑柱6一端与机架1下端的横杆8固定，另一端与承压台2底端固定。

其中，机架1上端的横杆8中间开有孔道，上端的横杆8上方设有液压气缸5，液压气缸5穿过所述孔道与冲压头4连接；机架1两侧设有控制台10，所述控制台10与所述液压气缸5连接，通过控制台10可操控液压气缸5进而控制冲压头4对产品进行压制，本实施例中的冲压机还配有小型液压站11，用于给液压气缸5提供动力（图中未画出连接线路）。

其中，机架1底端两侧设有支脚9，机架1通过支脚9竖直设置，便于设备平稳直立在底面上。

本实施例的具体操作过程如下：将轴承端盖与转子分别放置在圆槽22内部的间隙和冲压头4的通孔41中，将控制台10上的确认按钮按下，液压气缸5控制冲压头4下压，将轴承端盖与转子压制成一体。

综上所述，本实用新型提供了一种轴承装配用压制机，通过独特设计的承压台，形成了中间高于周围的独特的环形的间隙压制结构，冲压头的内部也相应的开有通孔，与轴承端盖和转子的形状相匹配，压制时轴承端盖放置在环形的间隙中，转子放置在正上方的通孔内，精确压制成型，速率快，良品率高；本实用新型结构简单，操作简便，可大范围推广。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种轴承装配用压制机，包括机架(1)、承压台(2)和冲压机构(3)，所述承压台(2)固定在所述机架(1)下部，所述冲压机构(3)固定在所述机架(1)上部且位于所述承压台(2)正上方；其特征在于：所述承压台(2)呈圆形，所述承压台(2)中心向上延伸有圆台状的凸起(21)，所述凸起(21)顶端中部开有圆槽(22)，所述圆槽(22)内部向上凸出有挤压圆柱(23)，所述挤压圆柱(23)与所述圆槽(22)内部间留有间隙，所述挤压圆柱(23)上表面高于所述凸起(21)；所述冲压机构(3)底端设有冲压头(4)，所述冲压头(4)呈圆柱状且内部开有通孔(41)，所述通孔(41)底端连接有圆台状的开口(42)，所述开口(42)底端大于顶端，所述开口(42)底端连通外部，所述开口(42)顶端与所述通孔(41)大小相同且相互连通。

2.根据权利要求1所述的一种轴承装配用压制机，其特征在于：所述通孔(41)直径大于所述挤压圆柱(23)直径；所述开口(42)底端直径小于所述凸起(21)顶端直径；所述冲压头(4)直径大于所述凸起(21)顶端直径。

3.根据权利要求1所述的一种轴承装配用压制机，其特征在于：所述机架(1)呈矩形且竖直设置，包括两侧的立杆(7)和将两侧所述立杆(7)上下端连接的横杆(8)。

4.根据权利要求3所述的一种轴承装配用压制机，其特征在于：所述承压台(2)下方连有支撑柱(6)，所述支撑柱(6)一端与所述机架(1)下端的所述横杆(8)固定，另一端与所述承压台(2)底端固定。

5.根据权利要求3所述的一种轴承装配用压制机，其特征在于：所述机架(1)上端的所述横杆(8)中间开有孔道，上端的所述横杆(8)上方设有液压气缸(5)，所述液压气缸(5)穿过所述孔道与所述冲压头(4)连接。

6.根据权利要求5所述的一种轴承装配用压制机，其特征在于：所述机架(1)两侧设有控制台(10)，所述控制台(10)与所述液压气缸(5)连接。

7.根据权利要求1所述的一种轴承装配用压制机，其特征在于：所述机架(1)底端两侧设有支脚(9)，所述机架(1)通过所述支脚(9)竖直设置。

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