CN216150978U - 异形钢轨锻压模具自动控制系统 - Google Patents

Abstract

提供一种异形钢轨锻压模具自动控制系统，具有复合挤压模具自动控制系统以及压力机控制系统；复合挤压模具自动控制系统具有复合挤压模具；压力机控制系统具有压力机；复合挤压模具由轨头模具、轨腰预锻模具、轨腰终锻模具、轨底擀压模具轨底整形模具组成。本实用新型能够实现活块式复合挤压模具工艺技术水平的自动化连续生产，使长期以来的多人协作式应用方式取得重大突破；满足活块式复合挤压模具技术经验积累基础上，能够应用更高水平、更高效率，更高可靠性的锻压生产。

Description

异形钢轨锻压模具自动控制系统

技术领域

本实用新型属于金属压制钢轨锻压技术领域，具体涉及一种异形钢轨锻压模具自动控制系统。

背景技术

异型钢轨锻压是指将钢轨端部一定长度的断面型式锻压成为另一种型式的钢轨断面毛坯的锻造工序，又称钢轨跟端锻压。从铁路道岔钢轨跟端型式出现以来，国内外由于设备、材料、需求等不同背景触发，主要发展出两大类锻压模具形式。

从1980年到2000年间，国内主要是复合挤压式的模具。受国内压力机设备技术条件限制，复合挤压式模具材料及加工能力不足以及国内人力资源红利等因素，复合挤压式模具分步分段成形，需要班组5-8多人联合作业，压力机需求仅仅2000吨即可；且模具体积小，成本低，满足了国内相当长一段时期的铁路建设发展需求。

而国外则依靠强大的工业基础、成熟的工业自动化技术以及人员高福利高成本环境，其模具工装以整体式多工位模腔形式设计，压力机吨位普遍达到5000吨以上，基本排除人员班组操作的方式，配置送料系统实现了从上料、取料、加热、压力机操作、模具操作自动化流水线式生产作业。

2000年以来，随着国家铁路提速，高速铁路建设提上日程，国家铁路建设投资力度大幅提高，道岔行业开始逐步提高钢轨锻压的自动化程度，以全套模具工艺装备及设备技术引进再国产化的方式使行业内钢轨锻压自动化程度大幅提高。但是，由于其技术发展背景及国外道岔市场及需求性与国内完全不同，该模式国产化推广过程中遇到了不小困难。主要有以下两点：(1)模具成本居高不下：多工位进口模具单套约600万元，而国产化模具单套费用也高达100多万；但是其模具寿命平均一种产品年报废1套，目前国内及出口道岔钢轨种类总计已达近20种，模具费用多年来一直是摆在各个企业面前的拦路虎。而相同模具寿命下，国内的复合挤压模具的单套成本仅20-30万，两者差异巨大。也凸显出只有种类少、批量大的产品才能充分体现出多工位模具的经济性，而复合挤压模具的复合挤压工艺则完全不受此限，因此，如果能够采用国内的复合挤压模具实现自动化生产，则复合挤压模具基础上的复合挤压工艺在种类多、批量小的产品中经济性将更加突出。(2)模具设计及调试难度高：国外的多工位进口模具成形工艺虽然并不改变异型钢轨的产品结构及标准，但其整体成形方式，与多年来复合挤压模具的复合挤压分步成形方式相比，多工位进口模具成型工艺在研发经验、现场经验、塑性成形原理及模具工况综合性导致多工位工艺设计困难重重；且多工位进口模具成型工艺对设备压力、送料系统精度、轨件状态成形条件苛刻，容错及现场调整措施严重受限，甚至无从着手，新生产线常常半年无法生产；不仅如此，日常使用中，多工位进口模具成型工艺的模具更替费时费力。而基于复合挤压模具的复合挤压工艺，经过前后40年的累计使用，几代人整个行业的不断优化，对其工艺性已完全掌握，而且其灵活、多变、易于拆解组合，极大的便利了现场的日常使用，并有效缩短了新产品新工艺的开发周期，技术优势仍十分显著。

基于以上两点可见：这种国外全套技术及工艺装备引进的钢轨自动化生产模式其实用性与国内道岔市场激烈竞争、产品交货工期一压再压的形式形成极大矛盾，其推广性受到严重阻碍。

我公司从经济性、技术性、实用性角度考虑，基于复合挤压模具的复合挤压工艺形式具有极大的现实应用价值，也满足我公司以出口道岔业务为主的供货周期短、批量少种类多的产品特征。而且，降低钢轨锻压成本性是我公司长期以来保持质量稳定的前提下首要成本管控方式，多年来为实现企业持续盈利起到了重要作用。

但是，现有技术下，基于复合挤压模具的复合挤压多人协作人工模式，不同的操作者以及不同操作手法对工件成形的影响较大，质量波动较大。为稳定产品质量，一方面提高生产效率，一方面进一步提高国产跟端自动化工艺水平，中西结合；压力机设备、送料系统基本沿用多工位应用原理，而为了进一步保留钢轨锻压生产的模具设计及锻压工艺核心，因此，对现有多人协作人工模式的复合挤压模具作业进行自动化升级改造，现提出如下改进技术方案。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种异形钢轨锻压模具自动控制系统，采用复合挤压模具实现自动化生产，解决我国复合挤压模具多人协作的人工模式生产质量一致性差、生产效率低的技术问题。

本实用新型采用的技术方案：异形钢轨锻压模具自动控制系统，具有复合挤压模具自动控制系统以及压力机控制系统；复合挤压模具自动控制系统具有复合挤压模具；压力机控制系统具有压力机；复合挤压模具由轨头模具、轨腰预锻模具、轨腰终锻模具、轨底擀压模具1轨底整形模具组成；其中，轨腰预锻模具、轨腰终锻模具、轨底擀压模具、轨底整形模具组成换模系统。

进一步地：轨头模具位于最底部；轨腰预锻模具、轨腰终锻模具均为成对模具，且成对的轨腰预锻模具、轨腰终锻模具均位于轨头模具上方两侧设置，同时成对的轨腰预锻模具、轨腰终锻模具在前、后两个工位水平等高设置；所述轨底擀压模具、轨底整形模具分别位于轨头模具正上方以用于合模；且轨底擀压模具、轨底整形模具同样水平等高分别设于前、后两个工位。

上述技术方案中，进一步地：复合挤压模具具有模具平台，模具平台一端为平台前延伸段另一端为平台后延伸段；平台前延伸段和平台后延伸段之间为复合挤压模具的制坯工位或整形工位；其中复合挤压模具具有换模架；换模架一侧安装轨腰预锻模具，换模架另一侧安装轨腰终锻模具；复合挤压模具的工作模具中心与压力机的中心重合。

上述技术方案中，进一步地：复合挤压模具包括上模架，上模架前端悬挂式安装轨底整形模具，上模架后端悬挂式安装轨底檊压模具；轨底整形模具由双向气缸驱动实现轨底整形模具相对上模架的轴向悬挂式滑轨换模作业；轨底檊压模具由伺服缸体驱动实现轨底檊压模具相对上模架的轴向长、短行程高精度、高频次、多工步、多工位的悬挂式滑轨换模作业。

上述技术方案中，进一步地：轨底檊压模具采用螺纹连接推杆7，推杆用于手动操作轨底整轨底檊压模具相对上模架的轴向滑动位移；推杆上设有刻度。

上述技术方案中，进一步地：上模架底部制有T型滑槽；轨底整形模具、轨底檊压模具与T型滑槽滑动适配。

上述技术方案中，进一步地：推杆轴端具有轴向活口自由度；上模架一侧设有轴向导向套管；推杆中部与轴向导向套管滑动摩擦适配；轴向导向套管和轴向活口自由度用于防止推杆往复形变导致的螺纹连接失效卡死。

上述技术方案中，进一步地：轨腰预锻模具、轨腰终锻模具分别设置1号、2号两个通用动作点位；轨底整形模具设置3号、4号两个通用动作点位；轨底擀压模具设置5号、6号、7号、8号、9号、10号六个专用工作点位和11号、12号、13号、14号四个预留动作点位；压力机上行位置设置15号即一个单行程通用动作点位；压力机下行位置设置16号即一个单行程通用动作点位；压力机还设有17号一个单行程加压通用动作点位。

上述技术方案中，进一步地：轨腰预锻模具、轨腰终锻模具通过调整模具安装螺杆的方式调节模具实际位置。

上述技术方案中，进一步地：伺服缸体具有缸体安装导向防护罩。

上述技术方案中，进一步地：推杆外侧端设有推手；推杆内侧端设有模具连接部分；推杆内侧通过模具连接部分连接轨底檊压模具。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、本实用新型能够实现活块式复合挤压模具工艺技术水平的自动化连续生产，使长期以来的多人协作式应用方式取得重大突破；满足公司活块式复合挤压模具技术经验积累基础上，能够应用更高水平、更高效率，更高可靠性的锻压生产。

2、本实用新型基于活块式复合挤压模具的复合挤压生产工艺，较人工操作可根本上稳定产品质量并提高生产效率；为材料成型及过程从温度、时间、压力、速度、衔接动作、位置以及整合方面创造量化空间，大大提升锻压工艺的过程管控，同时也大幅改善了人员现场劳动环境及作业强度。

3、本实用新型可以量化设备速度、压力及动作，为今后设备性能维护及日常使用管理提供便利，大大优化了设备额定性能的使用频次及强度，对减少设备零件损耗，减少维护频次，减少疲劳等方面具有巨大应用价值。

4、本实用新型活块式复合挤压模具成本低，技术成熟，并具有高灵活合模特性，采购及日常生产经济实用、易实现；能够突破钢轨锻压领域内自动化模具控制工艺“唯四工位”论调的被动形式，实现两工位的自动化连续生产；顺利保证企业装备工艺水平自动化提升、生产成本合理管控、成熟工艺稳健持续、一举多得，事半功倍。

5、本实用新型结构合理，简单实用，通用性强，安装维护方便，便于设计施工，适用于钢轨道岔生产，可广泛应用于钢轨件跟端锻造领域；在道岔行业及相关压力机多平台领域具有广泛的推广应用潜力，是行业内多年来一直渴望的装备发展形式；具有积极的引领示范效应，对提升行业装备应用水平，促进道岔加工工艺进步具有重要意义。

附图说明

图1为本实用新型复合挤压模具和压力机的使用状态立体图；

图2为本实用新型复合挤压模具的立体图；

图3为本实用新型复合挤压模具合模状态的纵截面结构示意图；

图4为本实用新型复合挤压模具制坯工位的使用状态图；

图5为本实用新型复合挤压模具整形工位的使用状态图；

图6为图4图5中轨腰预锻模具和轨腰终锻模具在换模架上的安装结构示意图；

图7为轨腰模具的一侧安装主视图；

图8为轨腰模具的另一侧安装主视图；

图9为图7图8中轨腰模具可调节安装螺杆的一种长度剖视图；

图10为图7图8中轨腰模具可调节安装螺杆的另一种长度剖视图；

图11为轨底模具采用螺纹连接推杆的纵截面示意图；

图12为轨底擀压模具五工位五次擀压停止位置的应用实施例示意图；

图13为本实用新型压力机行程曲线、压力曲线以及复合挤压模具工位曲线图；

图14为本实用新型推杆连接复合挤压模具的局部立体图；

图15为本实用新型推杆连接轨底擀压模具的立体图；

图16为本实用新型复合挤压模具的底部立体图；

图17为本实用新型伺服缸体的缸体安装导向防护罩立体图；

图中：1-复合挤压模具，2-压力机；11-轨头模具，12-轨腰预锻模具，13-轨腰终锻模具，14-轨底擀压模具，15-轨底整形模具；101-模具平台，102-平台前延伸段，103-平台后延伸段，104-制坯工位，105-整形工位，106-换模架，3-上模架，4-双向气缸，5-伺服缸体，6-螺纹，7-推杆，301-T型滑槽，701-轴向活口自由度，8-轴向导向套管，9-螺杆，501-缸体安装导向防护罩，702-推手；703-模具连接部分；901-三孔连接杆，902-挡圈，601-轨底模具连接板，602-轨底模具安装螺钉。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图1-17，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

(如图1所示)异形钢轨锻压模具自动控制系统，具有复合挤压模具自动控制系统以及压力机控制系统；复合挤压模具自动控制系统的工步节拍与压力机控制系统的工步节拍信号联锁。

需要说明的是：信号联锁中的信号是指复合挤压模具1中各个模块单体以及压力机压力执行机构的位置、机械结构动作的操作及位置信号；信号联锁是为了使各个模块单体与压力机压力机构之间进行信息联系，以便协作完成工艺动作。联锁的意思就是从逻辑上，为了避免误操作、误动作造成设备运行干涉、以及避免人为或意外情况的安全操作隐患而设定的，即人为设置二选一的执行逻辑，使得相当一部分执行动作不可多机同步作业，从而达到确定的执行控制逻辑命令，从而有效避免误动作。

(结合图2)复合挤压模具自动控制系统具有复合挤压模具1，复合挤压模具自动控制系统还具有复合挤压模具控制器；压力机控制系统具有压力机2，压力机控制系统还具有压力机控制器。

该处所指控制器均为可编程逻辑控制器PLC。复合挤压模具自动控制系统与压力机控制系统连接为一个整体。具体地：可以在复合挤压模具1和压力机2各个节点位置设置发讯器(发出电讯号的装置)，发讯器可以是伺服电机、气缸、接近开关以及光电开关，还有伺服系统人为设置的位置信号报讯点的发讯器，报讯点各个发讯器与整个系统的机械、电气相关，目的是实现精确步骤的逻辑控制，实现以复合挤压模具1为核心，压力机2作业辅助进行的同步性、协调性、连续性锻压作业。

压力机2根据复合挤压模具1高度位置、复合挤压模具1工位作业序号、复合挤压模具1不同工步的压力值建立合模工步配方；多个合模工步配方集成组成自动复合挤压工艺；复合挤压模具自动控制系统以及压力机控制系统按照自动复合挤压工艺完成异形钢轨的多工步合模作业锻压生产。

具体地，参见表1：合模工步配方表

需要说明的是，表1中：诸如合模1-1，是指一种模具组合形式的名称，由多个模具组成并合模。其他合模序号以此类推。不同的合模实现的作用及合模参数是不同的，由于钢轨需要加热两个火次，为了便于管理，一部分相同的模具组合按不同火次进行了区别定义，以免混淆。

表1中：工位1-1至工位2-7模具对应组合已在后文描述的表4：轨腰模具换模及工位配方表中给出，是一个含义。工位的序号是工艺动作逻辑排布的一种编号方式，1-X代表轨件第一次加热的工位动作，X表示第一次加热后的工位数量；2-Y道理相同。本文中所示的工位为模具的一个锻压工步，也可以定性的理解为一个锻压工位点，不同工位点的区别在于模具的组合不同，模具的作用位置不同，以及压力机的合模参数不同。

表2：轨底擀压模具制坯点位参数设置方案：(结合图12)

参见表2并结合说明书附图2、图12。轨底擀压模具14和轨底整形模具15两者共用一个后文描述的T型滑槽301，两者进入T型滑槽301的方向不同，轨底擀压模具14在压力机2原材方向安装，由后向前进入工作位；轨底整形模具15在压力机2前方安装，由前向后进入工作位。

表2中的轨底擀压模具14点位参数应当理解为(结合图12)：轨底擀压板第一次擀压移动至230位置，第二次擀压移动至341位置，第三次擀压移动至452位置，以此类推。轨底擀压模具14的水平移动也可以通过人工推杆7推拉实现。轨底整形模具15由于其重量大，因此无需采用人工推拉形式。

表3：轨底擀压模具制坯点位参数及动作配方方案表:

表3中需要说明的是：动作顺序是12345，还是54321都为具体工艺工步，其动作顺序和工艺开发金属塑性成形原理相关，无论哪种工步动作顺序，实际都是一种制坯工步，其合理性以制坯为目的。

表4：轨腰模具换模及工位配方表:

表4中，恢复工位的效果在于模具的归零位，即1火次作业结束，为避免遗漏，并方便程序简化，所以模具作恢复复零位处理。

本实用新型能够实现活块式复合挤压模具工艺技术水平的自动化连续生产，使长期以来的多人协作式应用方式取得重大突破；满足公司活块式复合挤压模具技术经验积累基础上，能够应用更高水平、更高效率，更高可靠性的生产。

(如图2、图3所示)上述实施例中，进一步地：复合挤压模具1由轨头模具11、轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13、轨底擀压模具14、轨底整形模具15组成。

需要说明的是：所述轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13的换模结构为导论式换模装置，参见专利号为ZL201420260003.4的中国专利。

其中，轨头模具11位于复合挤压模具1具有的模具平台101的最底部；轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13均为成对模具，且成对的轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13均位于轨头模具11上方两侧，同时成对的轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13在模具平台101前、后两个工位水平等高设置；所述轨底擀压模具14、轨底整形模具15分别位于轨头模具11正上方，且轨底擀压模具14或轨底整形模具15以用于与轨腰预锻模具12或轨腰终锻模具13合模；且所述轨底擀压模具14、轨底整形模具15以换模架3为支撑悬挂式水平安装；轨底擀压模具14、轨底整形模具15同样水平等高分别设于换模架3的前、后两个工位。

再其中，轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13、轨底擀压模具14、轨底整形模具15组成换模系统，为本实用新型的主要改进点。换模系统用于实现不同工位所需模具的位置、种类以及模具切换速度和动作，形成合模工步配方。多个合模工步配方集成完成复合挤压工艺的多工步换模作业。

本实用新型基于活块式复合挤压模具的复合挤压生产工艺，较人工操作可根本上稳定产品质量并提高生产效率；为材料成型及过程从温度、时间、压力、速度、衔接动作、位置以及整合方面创造量化空间，大大提升锻压工艺的过程管控，同时也大幅改善了人员现场劳动环境及作业强度。

(如图4、图5、图6所示)上述实施例中，进一步地：复合挤压模具1具有模具平台101，模具平台101一端为平台前延伸段102另一端为平台后延伸段103。

平台前延伸段102和平台后延伸段103之间为复合挤压模具1的制坯工位104或整形工位105；其中复合挤压模具1具有换模架106；换模架106一侧安装轨腰预锻模具12，换模架106另一侧安装轨腰终锻模具13。

使用时：当换模架106的轨腰预锻模具12移动至图4所示的制坯工位104时，进行预锻操作。当换模架106的轨腰终锻模具13移动至图5所示的整形工位105时，进行终锻操作。无论是预锻还是终锻，复合挤压模具1的工作模具中心始终与压力机2的中心重合。

其中，复合挤压模具1移动至制坯工位104时的制坯工步操作占自动复合挤压工艺总工步操作90％以上；复合挤压模具1每火次仅进行一次在整形工位105上的整形工步操作；复合挤压模具1移动至制坯工位104或整形工位105时；分别用于执行制坯动作或整形动作。

上述实施例中，进一步地：合模工步配方包含在制坯工位101和整形工位102有关复合挤压模具1的模具位置参数信息、模具种类参数信息、模具切换速度参数信息以及模具动力参数信息。

本实用新型可以量化设备速度、压力及动作，为今后设备性能维护及日常使用管理提供便利，大大优化了设备额定性能的使用频次及强度，对减少设备零件损耗，减少维护频次，减少疲劳等方面具有巨大应用价值。

(如图2所示)上述实施例中，进一步地：复合挤压模具1包括上模架3，上模架3前端悬挂式安装轨底整形模具15，上模架3后端悬挂式安装轨底檊压模具14；轨底整形模具15由双向气缸4驱动实现轨底整形模具15相对上模架3的轴向悬挂式滑轨换模作业；同样的：轨底檊压模具14由伺服缸体5(如图14所示)驱动实现轨底檊压模具14相对上模架3的轴向长、短行程高精度、高频次、多工步、多工位的悬挂式滑轨换模作业。

上述实施例中，进一步地：伺服缸体5具有缸体安装导向防护罩501(如图17所示)，以有效起到防护作用。

(如图11所示)上述实施例中，进一步地：轨底檊压模具14采用螺纹6连接推杆7(结合图15、图16)，螺纹连接，方便组装调试。图11中，轨底模具连接板601通过轨底模具安装螺钉602固定安装轨底檊压模具14。

推杆7用于手动操作轨底檊压模具14相对上模架3的轴向滑动位移。当自动模式不可执行时，能够及时切换为手动模式，继续进行锻造。

进一步地：所述推杆7上设有刻度。推杆7上的刻度用于手动操作时位置精确性的掌握，以保证不同人员操作时的产品锻造质量一致性。

(如图15)上模架3底部制有T型滑槽301；轨底整形模具15、轨底檊压模具14与T型滑槽301滑动适配，以提供稳定的直线导向。T型滑槽301用于防止轨底整形模具15、轨底檊压模具14与上模架3的相对错位。

推杆7轴端具有轴向活口自由度701；上模架3一侧设有轴向导向套管8；推杆7中部与轴向导向套管8滑动摩擦适配；轴向导向套管8和轴向活口自由度701用于防止推杆7往复形变导致的螺纹连接失效卡死，并为推杆7的直线位置提供稳定的直线导向。

上述实施例中，进一步地：推杆7外侧端设有推手702；推杆7内侧端设有模具连接部分703；推杆7内侧通过模具连接部分703连接复合挤压模具1中的轨底擀压模具14。所述模具连接部分703为竖直板体结构，通过竖直板体结构多点位紧固以可靠连接模具。从而进行手动擀压操作。

(如图7、图8、图9)上述实施例中，进一步地：轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13通过调整模具安装螺杆9的方式调节模具实际位置。

具体地：所述轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13两端分别设有螺杆9，螺杆9的长度可以更换调节，通过更换螺杆9的长度，实现不同尺寸轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13的位置变换调节。螺杆9外侧端连接三孔连接杆901，并使用挡圈902卡挡固定。采用三孔连接杆901和挡圈902实现模具连接，固定可靠，避免松脱。

(参见图9、图10)需要说明的是：轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13通过调整模具安装螺杆9的方式调节模具实际位置。螺杆9沿用现有环形挡圈形式，将螺杆9杆体长度分为四个等级长度，配合M24*70和M24*100六角螺钉及现有M24*120轨头模内六角安装螺钉，能够组合实现模柄模具间距60mm到320mm的无级调整，调整灵活性远远优于原有形式。

轨底擀压模具14通过调整参数的方式调节模具实际位置；压力机2的单行程通用动作点位根据不同工步、不同换模、不同工位、不同合模序号、不同压力设置各个循环的上行、下行、下压压力参数。

上述实施例中，进一步地：轨腰预锻模具12、轨腰终锻模具13分别设置1号、2号两个通用动作点位。轨底整形模具15设置3号、4号两个通用动作点位；轨底擀压模具14设置5号、6号、7号、8号、9号、10号六个专用工作点位和11号、12号、13号、14号四个预留动作点位；压力机2上行位置设置15号即一个单行程通用动作点位；压力机2下行位置设置16号即一个单行程通用动作点位；压力机2还设有17号一个单行程加压通用动作点位。

需要说明的是：关于动作点位、工作点位，不同模具的动作点位和工作点位主要区别在于工作的组合形式、工作时的模具位置。其具体位置根据实际锻压工艺，特定模具实物确定，必要时，不同的加热炉体、轨件材质也需要微调。具体点位信息参见表1：合模工步配方表；以及表3：轨底擀压模具制坯点位参数及动作配方方案表。

可见，合模配方基本工艺主要动作的节拍性，位点设置明确了各个配方的衔接方式及动作发讯节点。动作节拍性、位点、衔接方式及动作发讯节点三者组合实现了众多压力机合模作业、模具工位切换、锻压工步成形之间的动作、参数、位置、协调为内容的异型钢轨锻压模具自动控制的完整逻辑，实现了以模具控制为核心，压机作业辅助进行的同步性、协调性、连续性自动化生产。

表5：信号点位设置信息表

需要说明的是：表5中，以16号、17号点位为例：16号和17号点位实际代表的是压力机由初始高度下行的下极限位置和下行过程的最大极限压力，这样能够实现模具的尺寸控制。表中16-1-1中的1-1和合模1-1-对应，不同的合模原则上压力机的上行、下行、压力均不相同，以便工艺优化配置参数，灵活调整。表格中H1表示合模高度值。F2表示压力值。15-1-1(H1-1)对应15号点位中压机上行换模1-1动作名称。

本实用新型活块式复合挤压模具成本低，技术成熟，并具有高灵活合模特性，采购及日常生产经济实用、易实现；能够突破钢轨锻压领域内自动化模具控制工艺“唯四工位”论调的被动形式，实现两工位的自动化连续生产；顺利保证企业装备工艺水平自动化提升、生产成本合理管控、成熟工艺稳健持续、一举多得，事半功倍。

综上所述，本实用新型结构合理，简单实用，通用性强，安装维护方便，便于设计施工，适用于钢轨道岔生产，可广泛应用于钢轨件跟端锻造领域；在道岔行业及相关压力机多平台领域具有广泛的推广应用潜力，是行业内多年来一直渴望的装备发展形式；具有积极的引领示范效应，对提升行业装备应用水平，促进道岔加工工艺进步具有重要意义。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.异形钢轨锻压模具自动控制系统，其特征在于：具有复合挤压模具自动控制系统以及压力机控制系统；所述复合挤压模具自动控制系统具有复合挤压模具(1)；所述压力机控制系统具有压力机(2)；所述复合挤压模具(1)由轨头模具(11)、轨腰预锻模具(12)、轨腰终锻模具(13)、轨底擀压模具(14)、轨底整形模具(15)组成；其中，轨腰预锻模具(12)、轨腰终锻模具(13)、轨底擀压模具(14)、轨底整形模具(15)组成换模系统。

2.根据权利要求1所述异形钢轨锻压模具自动控制系统，其特征在于：所述复合挤压模具(1)具有模具平台(101)，所述模具平台(101)一端为平台前延伸段(102)另一端为平台后延伸段(103)；平台前延伸段(102)和平台后延伸段(103)之间为复合挤压模具(1)的制坯工位(104)或整形工位(105)；其中复合挤压模具(1)具有换模架(106)；换模架(106)一侧安装轨腰预锻模具(12)，换模架(106)另一侧安装轨腰终锻模具(13)；所述复合挤压模具(1)的工作模具中心与所述压力机(2)的中心重合。

3.根据权利要求1所述异形钢轨锻压模具自动控制系统，其特征在于：所述复合挤压模具(1)包括上模架(3)，所述上模架(3)前端悬挂式安装轨底整形模具(15)，所述上模架(3)后端悬挂式安装轨底檊压模具(14)；轨底整形模具(15)由双向气缸(4)驱动实现轨底整形模具(15)相对上模架(3)的轴向悬挂式滑轨换模作业。

4.根据权利要求3所述异形钢轨锻压模具自动控制系统，其特征在于：所述轨底檊压模具(14)采用螺纹(6)连接推杆(7)，所述推杆(7)用于手动操作轨底整轨底檊压模具(14)相对上模架(3)的轴向滑动位移；所述推杆(7)上设有刻度。

5.根据权利要求3所述异形钢轨锻压模具自动控制系统，其特征在于：所述上模架(3)底部制有T型滑槽(301)；轨底整形模具(15)、轨底檊压模具(14)与T型滑槽(301)滑动适配。

6.根据权利要求4所述异形钢轨锻压模具自动控制系统，其特征在于：所述推杆(7)轴端具有轴向活口自由度(701)；所述上模架(3)一侧设有轴向导向套管(8)；所述推杆(7)中部与轴向导向套管(8)滑动摩擦适配；所述轴向导向套管(8)和轴向活口自由度(701)用于防止所述推杆(7)往复形变导致的螺纹连接失效卡死。

7.根据权利要求1所述异形钢轨锻压模具自动控制系统，其特征在于：所述轨腰预锻模具(12)、轨腰终锻模具(13)分别设置1号、2号两个通用动作点位；所述轨底整形模具(15)设置3号、4号两个通用动作点位；所述轨底擀压模具(14)设置5号、6号、7号、8号、9号、10号六个专用工作点位和11号、12号、13号、14号四个预留动作点位；压力机(2)上行位置设置15号即一个单行程通用动作点位；所述压力机(2)下行位置设置16号即一个单行程通用动作点位；所述压力机(2)还设有17号一个单行程加压通用动作点位。

8.根据权利要求7所述异形钢轨锻压模具自动控制系统，其特征在于：所述轨腰预锻模具(12)、轨腰终锻模具(13)通过调整模具安装螺杆(9)的方式调节模具实际位置。

9.根据权利要求4或6所述异形钢轨锻压模具自动控制系统，其特征在于：所述推杆(7)外侧端设有推手(702)；所述推杆(7)内侧端设有模具连接部分(703)；所述推杆(7)内侧通过模具连接部分(703)连接轨底檊压模具(14)。

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