CN216147852U - 一种蒸包炉蒸汽控制系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种蒸包炉蒸汽控制系统，包括控制器、燃烧加热器和汽水分离器，燃烧加热器与控制器电性连接，且燃烧加热器内部的燃烧室内设置有两层热交换器，使水在换热器能换热更加充分，加热速度更快；汽水分离器上设置有与控制器电性连接的超压保护装置，进水管道上设置有与控制器电性连接的水流保护开关和循环水泵，排风机上设置有与控制器电性连接的风压开关；当水流保护开关检测不到水流时，或者风压开关检测不到风压时，控制器控制燃烧加热器停止工作；当防干烧保护器触发时，控制器控制燃烧加热器停止工作；通过多种传感器和开关的设置，对蒸包炉整体的工作状态进行智能化控制，使蒸汽产生速度更快，而且系统整体更加安全。
Description
技术领域
本实用新型涉及蒸汽发生设备领域，尤其涉及一种蒸包炉蒸汽控制系统。
背景技术
蒸包炉是一种通过加热产生的热蒸汽来蒸点心食品的设备，被广泛应用于餐饮行业。现有的蒸包炉结构比较简单，其工作原理是通过将水箱内的水加热，从蒸汽出口直接排出蒸汽，然后通过高温水蒸气将包子蒸熟。但是这种现有的蒸包炉缺少可调节的蒸汽控制系统，无法对蒸汽的产生速度和蒸汽的量进行很好的控制，导致蒸包效率不高，也无法根据点心食品种类的不同调节蒸汽的输出情况。
发明内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中的问题，提供一种蒸包炉蒸汽控制系统，通过多种传感器和开关的设置，使蒸包炉内部各结构之间的控制更加智能化，蒸汽产生效率更高，可以根据点心食品种类的不同调节蒸汽的输出量，也更加安全。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：
一种蒸包炉蒸汽控制系统，包括控制器、燃烧加热器和汽水分离器，所述燃烧加热器与控制器电性连接，且燃烧加热器内部的燃烧室内设置有两层热交换器，两层所述热交换器之间通过管道连接，所述热交换器上设置有与控制器电性连接的防干烧保护器，其中一层热交换器通过进水管道与汽水分离器的循环水出口相连，另一层热交换器通过出水管道与汽水分离器的热水进口相连，所述进水管道上设置有与控制器电性连接的水流保护开关和循环水泵，所述汽水分离器上设置有与控制器电性连接的超压保护装置。
优选的，所述燃烧加热器的顶部设置有排风机，所述排风机连接外部的排烟管道且所述排风机上设置有与控制器电性连接的风压开关。
优选的，所述进水管道连接外接进水管，所述外接进水管上设置有与控制器电性连接的进水电磁阀。
优选的，所述汽水分离器的底部设置有排污管道，所述排污管道上并联设置有手动排污阀以及与控制器电性连接的自动排污阀。
优选的，所述汽水分离器内部设置有与控制器电性连接的水位检测器。
优选的，所述水位检测器外设置有保护套管。
优选的，所述汽水分离器的顶部设置有蒸汽排出管，所述蒸汽排出管上设置有节流阀。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种蒸包炉蒸汽控制系统，包括控制器、燃烧加热器和汽水分离器，燃烧加热器与控制器电性连接，且燃烧加热器内部的燃烧室内设置有两层热交换器，两层热交换器使水在燃烧加热器内得到有序加热，且水在换热器能换热更加充分，加热速度更快；汽水分离器上设置有与控制器电性连接的超压保护装置，进水管道上设置有与控制器电性连接的水流保护开关和循环水泵，排风机上设置有与控制器电性连接的风压开关；当水流保护开关检测不到水流时，或者风压开关检测不到风压时，控制器控制燃烧加热器停止工作；当防干烧保护器触发时，控制器控制燃烧加热器停止工作；当超压保护装置检测到压力过高时，控制器控制燃烧加热器停止工作；通过多种传感器和开关的设置，对蒸包炉整体的工作状态进行智能化控制，使蒸汽产生速度更快，而且系统整体更加安全。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施例对本实用新型创造作进一步的详细说明。
如图1所示的一种蒸包炉蒸汽控制系统，包括控制器1、燃烧加热器2和汽水分离器3，所述燃烧加热器2与控制器1电性连接，且燃烧加热器2内部的燃烧室21内设置有两层热交换器22，两层热交换器22使水在燃烧加热器2内得到有序加热，且水在换热器能换热更加充分，加热速度更快。两层所述热交换器22之间通过管道连接，所述热交换器22上设置有与控制器1电性连接的防干烧保护器23，其中一层热交换器22通过进水管道4与汽水分离器3的循环水出口31相连，另一层热交换器22通过出水管道41与汽水分离器3的热水进口32相连。
所述进水管道4上设置有与控制器1电性连接的水流保护开关5和循环水泵51，水流保护开关5能够检测进水管道4是否有水通过，防止在燃烧加热器2工作时出现缺水的情况，循环水泵51用于将汽水分离器3降温后的水输送到燃烧加热器2内进行再次加热。所述汽水分离器3上设置有与控制器1电性连接的超压保护装置52，超压保护装置52用于检测汽水分离器3内的压力情况并反馈给控制器，防止出现压力过高的情况。
作为一种优选方案，所述燃烧加热器2的顶部设置有排风机7，所述排风机7连接外部的排烟管道71且所述排风机7上设置有与控制器1电性连接的风压开关72，风压开关72用于检测排风机7的工作情况并反馈给控制器1。所述进水管道4连接外接进水管44，所述外接进水管44上设置有与控制器1电性连接的进水电磁阀45。外接进水管44用于往燃烧加热器2内补充新的水，在补充水的之前先与汽水分离器3内排出的循环水进行混合，使其具有一定的温度，这样使燃烧加热器2能够更快的将补充的水加热到沸腾状态。
作为又一种优选方案，所述汽水分离器3的底部设置有排污管道8，所述排污管道8上并联设置有手动排污阀81以及与控制器1电性连接的自动排污阀82。汽水分离器3内的水垢和别的杂质通过排污管道8排出，排污方式有手动和自动两种方式，控制器1可以通过设定程序定期控制自动排污阀82开启进行排污，操作者也可以控制手动排污阀81的开启进行手动排污。所述汽水分离器3内部设置有与控制器1电性连接的水位检测器9，所述水位检测器9外设置有保护套管91。水位检测器9可以检测汽水分离器3内的水位并反馈给控制器1，在汽水分离器3内水量较少时，控制外接进水管44上的进水电磁阀45开启，从而增加进水管道4内的供水量。保护套管91能够保护水位检测器9，防止异物与水位检测器9发生碰撞，增加水位检测器9的使用寿命。所述汽水分离器3的顶部设置有蒸汽排出管33，所述蒸汽排出管33上设置有节流阀34。节流阀34可以采用手动节流阀或者电动节流阀，电动节流阀可以与控制器1电性连接，通过控制器1控制蒸汽排出管33处排出的蒸汽量。
在本蒸包炉蒸汽控制系统启动时，先启动循环水泵51和排风机7，水流保护开关5和风压开关72检测到水流和风压产生后，控制器1才控制燃烧加热器2点火加热。燃烧加热器2正常工作后，经过燃烧加热器2加热后的汽、水混合物进入汽水分离器3进行汽水分离，在汽水分离器3内略微降温的水又通过循环水泵51输送到燃烧加热器2再次进行加热。当水流保护开关5检测不到水流时，或者风压开关72检测不到风压时，控制器1控制燃烧加热器2停止工作；当防干烧保护器23触发时，控制器1控制燃烧加热器2停止工作；当超压保护装置52检测到压力过高时，控制器1控制燃烧加热器2停止工作。在本蒸包炉蒸汽控制系统通过多种传感器和开关的设置，使蒸包炉内部各结构之间的控制更加智能化，蒸汽产生效率更高，也更加安全。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种蒸包炉蒸汽控制系统，其特征在于：包括控制器(1)、燃烧加热器(2)和汽水分离器(3)，所述燃烧加热器(2)与控制器(1)电性连接，且燃烧加热器(2)内部的燃烧室(21)内设置有两层热交换器(22)，两层所述热交换器(22)之间通过管道连接，所述热交换器(22)上设置有与控制器(1)电性连接的防干烧保护器(23)，其中一层热交换器(22)通过进水管道(4)与汽水分离器(3)的循环水出口(31)相连，另一层热交换器(22)通过出水管道(41)与汽水分离器(3)的热水进口(32)相连，所述进水管道(4)上设置有与控制器(1)电性连接的水流保护开关(5)和循环水泵(51)，所述汽水分离器(3)上设置有与控制器(1)电性连接的超压保护装置(52)。
2.根据权利要求1所述的蒸包炉蒸汽控制系统，其特征在于：所述燃烧加热器(2)的顶部设置有排风机(7)，所述排风机(7)连接外部的排烟管道(71)且所述排风机(7)上设置有与控制器(1)电性连接的风压开关(72)。
3.根据权利要求1所述的蒸包炉蒸汽控制系统，其特征在于：所述进水管道(4)连接外接进水管(44)，所述外接进水管(44)上设置有与控制器(1)电性连接的进水电磁阀(45)。
4.根据权利要求1所述的蒸包炉蒸汽控制系统，其特征在于：所述汽水分离器(3)的底部设置有排污管道(8)，所述排污管道(8)上并联设置有手动排污阀(81)以及与控制器(1)电性连接的自动排污阀(82)。
5.根据权利要求1所述的蒸包炉蒸汽控制系统，其特征在于：所述汽水分离器(3)内部设置有与控制器(1)电性连接的水位检测器(9)。
6.根据权利要求5所述的蒸包炉蒸汽控制系统，其特征在于：所述水位检测器(9)外设置有保护套管(91)。
7.根据权利要求1所述的蒸包炉蒸汽控制系统，其特征在于：所述汽水分离器(3)的顶部设置有蒸汽排出管(33)，所述蒸汽排出管(33)上设置有节流阀(34)。
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| CN115951601A (zh) * | 2022-12-07 | 2023-04-11 | 湖北长才机电有限公司 | 一种蒸包机控制系统 |
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