CN216139538U - 一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革，包括纤维面革层、阻燃层、抗静电层、韧性防护网层和软面料层，所述纤维面革层与阻燃层之间、阻燃层与抗静电层之间均采用胶水粘合，所述韧性防护网层缝制在软面料层上表面，所述抗静电层与韧性防护网层之间涂刷胶水，所述纤维面革层包括超纤基布和无纺布为基材，所述超纤基布经过含浸碱减量处理制成皮革，所述无纺布通过胶水粘合在超纤基布背面。本实用新型表层的纤维面革层具有阻燃性，而且还设置一层高阻燃的阻燃纤维制成的阻燃层，在着火或遇到火状态下，能够有效阻燃火蔓延到面革包裹物上，有效起到阻燃效果，且面革不起皮、舒适度高。

Description

一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革

技术领域

本实用新型涉及新型纤维材料技术领域，尤其涉及一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革。

背景技术

随着我国经济迅速发展，人们的生活水平不断提高，对汽车的需求量也逐渐递增，汽车内部用面革材料成了许多车主考虑的因素之一，通常汽车内饰用料直接关系到其舒适性和安全性，因此许多厂家开始将目光投放到汽车内饰用料上，便于采用合理结构满足人们的需求。目前所使用的汽车内饰用面革功能单一，防护性较差，特别是持续高温时期，防护性较差的内饰用革很容易易燃，从而蔓延到整个车体，造成整车自燃，给车主带来较大的经济损失。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革，解决了汽车内饰面革阻燃性差、舒适度不高的问题。

根据本实用新型提出的一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革，包括纤维面革层、阻燃层、抗静电层、韧性防护网层和软面料层，所述纤维面革层与阻燃层之间、阻燃层与抗静电层之间均采用胶水粘合，所述韧性防护网层缝制在软面料层上表面，所述抗静电层与韧性防护网层之间涂刷胶水，所述纤维面革层包括超纤基布和无纺布为基材，所述超纤基布经过含浸碱减量处理制成皮革，所述无纺布通过胶水粘合在超纤基布背面。

在本实用新型的一些实施例中，所述胶水均为皮革粘合剂。

在本实用新型的另一些实施例中，所述阻燃层采用阻燃纤维胶合热压制成，所述阻燃层上表面设有若干成阵列分布的球面凹槽，所述阻燃层下表面设有若干波浪凸起。

在本实用新型的另一些实施例中，所述抗静电层采用抗静电纤维制成，所述阻燃层与抗静电层的厚度比为3-5:1。

在本实用新型的另一些实施例中，所述超纤基布与无纺布厚度比为5-10:1，所述无纺布上反复涂刷胶水，并使得胶水渗透无纺布，再将无纺布黏在超纤基布的背面。

在本实用新型的另一些实施例中，所述超纤基布浸轧在水性聚氨酯带液再烘干，然后，依次进行碱减量、水洗、烘干、磨毛，再浸泡在水性聚氨酯内。

本实用新型中，表层的纤维面革层具有阻燃性，而且还设置一层高阻燃的阻燃纤维制成的阻燃层，在着火或遇到火状态下，能够有效阻燃火蔓延到面革包裹物上，有效起到阻燃效果，且面革不起皮、舒适度高。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型提出的一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革的结构示意图。

图2为本实用新型提出的阻燃层上表面结构是示意图。

图3为本实用新型提出的阻燃层下表面结构是示意图。

图中：1、超纤基布；2、无纺布；3、阻燃层；31、球面凹槽；32、波浪凸起；4、抗静电层；5、韧性防护网层；6、软面料层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-3，一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革，包括纤维面革层、阻燃层3、抗静电层4、韧性防护网层5和软面料层6，所述纤维面革层与阻燃层3之间、阻燃层3与抗静电层4之间均采用胶水粘合，所述韧性防护网层5缝制在软面料层6上表面，所述抗静电层4与韧性防护网层5之间涂刷胶水，所述纤维面革层包括超纤基布1和无纺布2为基材，所述超纤基布1经过含浸碱减量处理制成皮革，所述无纺布2通过胶水粘合在超纤基布1背面。

先将韧性防护网层5缝制在软面料层6上表面，在阻燃层3背面涂刷胶水，将抗静电层4黏贴在阻燃层3背面，再在韧性防护网层5表面涂刷胶水，将抗静电层4的底面按压在韧性防护网层5上，等所有胶水凝固。对超纤基布1经过含浸碱减量处理制成皮革，再将无纺布2上涂刷胶水黏贴在超纤基布1背面，以提高超纤基布1的背面耐摩擦能力，而无纺布2上涂刷胶水是渗透无纺布2的，在胶水未干前，黏贴在阻燃层3上表面上。进行按压超纤基布1，使其与阻燃层充分胶合，直到胶水完全干，制成超纤阻燃纤维面革。

所述胶水均为皮革粘合剂。皮革粘合剂对超纤阻燃纤维面革的粘合性强，不起鼓。

所述阻燃层3采用阻燃纤维胶合热压制成，所述阻燃层3上表面设有若干成阵列分布的球面凹槽31，所述阻燃层3下表面设有若干波浪凸起32。

球面凹槽31提高了无纺布2粘合在阻燃层3上表面的力度，而且不会起鼓。而抗静电层4相对较薄，黏贴性也不佳，利用波浪凸起32使得抗静电层4弯折黏贴在阻燃层3背面，以提高粘合性。

所述抗静电层4采用抗静电纤维制成，所述阻燃层3与抗静电层4的厚度比为3-5:1。抗静电层4主要起到抗静电作用即可，不需要太厚，阻燃层要达到一定厚度才能有效阻燃，一般阻燃层厚度在2-5mm。

所述超纤基布1与无纺布2厚度比为5-10:1，所述无纺布2上反复涂刷胶水，并使得胶水渗透无纺布2，再将无纺布2黏在超纤基布1的背面。

无纺布2主要作用是提高含胶量，以提高超纤基布1与阻燃层3的粘合力度，极大起到防起鼓的作用。

所述超纤基布1浸轧在水性聚氨酯带液再烘干，然后，依次进行碱减量、水洗、烘干、磨毛，再浸泡在水性聚氨酯内。水性聚氨酯具有阻燃作用，提高阻燃效果。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革，其特征在于：包括纤维面革层、阻燃层(3)、抗静电层(4)、韧性防护网层(5)和软面料层(6)，所述纤维面革层与阻燃层(3)之间、阻燃层(3)与抗静电层(4)之间均采用胶水粘合，所述韧性防护网层(5)缝制在软面料层(6)上表面，所述抗静电层(4)与韧性防护网层(5)之间涂刷胶水，所述纤维面革层包括超纤基布(1)和无纺布(2)为基材，所述超纤基布(1)经过含浸碱减量处理制成皮革，所述无纺布(2)通过胶水粘合在超纤基布(1)背面。

2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革，其特征在于：所述胶水均为皮革粘合剂。

3.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革，其特征在于：所述阻燃层(3)采用阻燃纤维胶合热压制成，所述阻燃层(3)上表面设有若干成阵列分布的球面凹槽(31)，所述阻燃层(3)下表面设有若干波浪凸起(32)。

4.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革，其特征在于：所述抗静电层(4)采用抗静电纤维制成，所述阻燃层(3)与抗静电层(4)的厚度比为3-5:1。

5.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用超纤阻燃纤维面革，其特征在于：所述超纤基布(1)与无纺布(2)厚度比为5-10:1，所述无纺布(2)上反复涂刷胶水，并使得胶水渗透无纺布(2)，再将无纺布(2)黏在超纤基布(1)的背面。

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