CN216137222U - 一种适用于超细粉体表面修饰的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其包括混合仓，安装在混合仓内的上拌料组件和下拌料组件，所述的上拌料组件和下拌料组件均具有动力输入端位于混合仓内的旋转动力机构，位于混合仓内的旋转动力机构的动力输出端上具有可将分体表面修饰期间形成的静电进行处理的接地线，接地线与地面相接；安装在混合仓侧壁上的用于对混合仓内的超细粉体进行加热的加热组件，该装置可通过外接地线将超细粉体表面修饰过程中形成的大量静电引入大地，防止由于静电导致的粉体团聚，通过上拌料组件可将粘在混合仓内壁上的粉体刮下来，一定程度上的提高了超细粉体表面修饰效果，提高了产能并提高了产品在下游产业链的使用性能，其结构设计合理。

Description

一种适用于超细粉体表面修饰的装置

技术领域

本实用新型涉及超细粉体加工技术领域，特别是一种适用于超细粉体表面修饰的装置。

背景技术

电子产品日益轻薄短小，需要使用填料越来越细，Cut点越来越小，填料粒径越小，比表面积越大，表面能越高，分散越困难，需要进行表面处理。目前表面处理方法有：干法和湿法。干法有球磨机改性，但会降低产品纯度；高速混合机改性，但容易团聚、粘壁。湿法改性难于解聚。

超细粉体由于颗粒小，比表面积大，表面化学活性高，容易进行表面修饰。但是这类超细粉体本身存在大量静电且在表面修饰时摩擦作用极易产生大量静电。静电会导致超细粉体之间产生团聚以及粘到高速混合机内壁上，严重影响产品的质量。为此，在表面修饰过程中需要解决团聚及粘壁问题。现在行业内通用的高速混合机不能解决该问题。

国家专利公开号为CN208449319U的一种超细填料分散与表面修饰的集成化装置，

包括反应釜，反应釜的内部设有反应腔，在反应釜的底部设有与反应腔相通的出料管，在反应釜的顶部设有与反应腔相通的粉料进料管，在粉料进料管的上方设有粉料分散釜，粉料分散釜通过连接管与粉料进料管相接，粉料分散釜的内部设为分散吸附腔，在粉料分散釜的顶部设有与分散吸附腔相通的超细填料入料斗，所述粉料分散釜的上部外壁设有与分散吸附腔相通的上部惰性气体进管，在粉料分散釜的下部外壁上设有与上部惰性气体进管配合将分散吸附腔内处理剂与粉料充分接触的下部惰性气体进管，所述粉料进料管与连接管之间设有翻板阀，在反应釜的中部外壁上设有若干与反应腔相通的中部压缩空气进入管，在反应釜的下部设有若干将反应腔内处理剂与粉料充分反应的下部压缩空气进入管。在反应釜的上部外壁上设有将反应腔内空气排出的滤管。所述中部压缩空气进入管上下对称设有2组，每组设有2个且左右对称布置。在出料管上设有控制粉料出料速度的出料控制阀。在粉料分散釜的上部外壁上开有与分散吸附腔相通的处理剂进管。

上述中，该方法在改性前用高压氮气对超细粉体进行分散然后再进行表面修饰，有效防止了超细粉体团聚，但是采用高压氮气存在控制困难和安全问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供了一种适用于超细粉体表面修饰的装置。

本实用新型要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的，一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其包括，

混合仓，混合仓的顶部具有超细粉体加料口，混合仓的底部侧壁具有超细粉体出料口；

安装在混合仓内的上拌料组件和下拌料组件，所述的上拌料组件和下拌料组件均具有动力输入端位于混合仓内的旋转动力机构，位于混合仓内的旋转动力机构的动力输出端上具有可将分体表面修饰期间形成的静电进行处理的接地线，接地线与地面相接；

安装在混合仓侧壁上的用于对混合仓内的超细粉体进行加热的加热组件。

本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来实现的，以上所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的上拌料组件包括，

置于混合仓顶部内壁上的刮板；

安装在混合仓顶部外壁上的旋转动力机构，旋转动力机构的动力输出端与刮板连接。

本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来实现的，以上所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的刮板包括与混合仓顶部内壁平行的横向刮板和与刮板侧壁平行的竖向刮板，所述的竖向刮板的端部具有倒圆角，所述的横向刮板为陶瓷材料。

本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来实现的，以上所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的下拌料组件包括，

转动安装在混合仓底部内的搅拌轴，搅拌轴上安装有若干搅拌桨；

用于驱动搅拌桨转动的另一旋转动力机构，该旋转动力机构的动力输出端与搅拌轴的一端传动连接。

本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来实现的，以上所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，搅拌桨设置有三组，三组搅拌桨上下等距固定安装在搅拌轴的外周面上。

本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来实现的，以上所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的每组搅拌桨均具有两根对称安装在搅拌轴上的搅拌桨。

本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来实现的，以上所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的加热组件包括，

开设在混合仓侧壁上的夹层；

填充在夹层内的导热油；

安装在混合仓侧壁上的对导热油进行加热的电加热板。

本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来实现的，以上所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的旋转动力机构采用旋转电机。

本实用新型要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来实现的，一种超细粉体表面修饰的方法，该方法采用以上技术方案中任意一种所述的适用于超细粉体表面修饰的装置，其步骤如下，

（1）将超细粉体从超细粉体加料口内加入至混合仓内；

（2）通过电加热板对导热油加热，以此将超细粉体的温度加热至80℃-100℃之间；

（3）启动下拌料组件中的旋转动力机构，转速为200r/min -600r/min，使得搅拌桨对超细粉体进行搅拌；

（4）通过接地线对处于搅拌状态下的超细粉体进行静电吸收，以此减缓由于静电导致超细粉体的粉体团聚现象；

（5）检测静电位于位于0±0.5kV之间时加入改性剂，改性剂添加量为粉体用量配比的1%-2%，搅拌时间为5min-60min；

（6）提高下拌料组件中的旋转动力机构的转速至800r/min -1300r/min，并启动上拌料组件中的旋转动力机构，转速为60r/min -200r/min，搅拌时间为5min-60min，直至改性剂完全包覆超细粉体表面时出料即可。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果是：该装置可通过外接地线将超细粉体表面修饰过程中形成的大量静电引入大地，防止由于静电导致的粉体团聚，使得经过改性后的硅微粉的粘度更小，吸水率更小，剥离强度更大，通过上拌料组件可将粘在混合仓内壁上的粉体刮下来，一定程度上的提高了超细粉体表面修饰效果，提高了产能并提高了产品在下游产业链的使用性能，其结构设计合理。

附图说明

图1为本实用新型使用的结构示意图。

图中，1、混合仓；2、超细粉体加料口；3、超细粉体出料口；41、旋转动力机构；42、旋转动力机构；5、横向刮板；6、竖向刮板；7、搅拌桨；8、接地线。

具体实施方式

以下参照附图，进一步描述本实用新型的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本实用新型，而不构成对其权利的限制。

实施例1，参照图1，一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其包括，

混合仓1，混合仓1可通过冲压或铸造一次成型为柱状筒状结构，混合仓1的顶部具有超细粉体加料口2，超细粉体加料口2上可安装有用于添加超细粉体或改性剂的进料斗，混合仓1的底部侧壁具有超细粉体出料口3，可在超细粉体出料口3处安装出料斗；

安装在混合仓1内的上拌料组件和下拌料组件，所述的上拌料组件和下拌料组件均具有动力输入端位于混合仓1内的旋转动力机构，位于混合仓1内的旋转动力机构的动力输出端上具有可将分体表面修饰期间形成的静电进行处理的接地线8，接地线8与地面相接；

安装在混合仓1侧壁上的用于对混合仓1内的超细粉体进行加热的加热组件。

实施例2，实施例1所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的上拌料组件包括，

置于混合仓1顶部内壁上的刮板；

安装在混合仓1顶部外壁上的旋转动力机构41，旋转动力机构41的动力输出端与刮板连接。

实施例3，实施例2所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的刮板包括与混合仓1顶部内壁平行的横向刮板5和与刮板侧壁平行的竖向刮板6，横向刮板5和竖向刮板6的横截面呈矩形状设置，所述的竖向刮板6的端部具有倒圆角，所述的横向刮板5为陶瓷材料。

实施例3中，具体的，横向刮板5和竖向刮板6一方面可使得混合仓1内的超细粉体及改性剂翻腾起来，另一方面可对混合仓1顶部内壁和内侧壁上的超细粉体及改性剂进行刮动。

实施例4，实施例1所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的下拌料组件包括，

转动安装在混合仓1底部内的搅拌轴，搅拌轴上安装有若干搅拌桨7，搅拌桨7的横截面呈矩形状设置；

用于驱动搅拌桨7转动的另一旋转动力机构42，该旋转动力机构42的动力输出端与搅拌轴的一端传动连接。

实施例5，实施例4所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，搅拌桨7设置有三组，三组搅拌桨7上下等距固定安装在搅拌轴的外周面上。

实施例5中，具体的，三组搅拌桨7分别位于搅拌轴的顶部、中部和底部。

实施例6，实施例5所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的每组搅拌桨7均具有两根对称安装在搅拌轴上的搅拌桨7。

实施例7，实施例1所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的加热组件包括，

开设在混合仓1侧壁上的夹层；

填充在夹层内的导热油；

安装在混合仓1侧壁上的对导热油进行加热的电加热板，电加热板的型号规格根据使用需求可自行选择故此处不再赘述有关电加热板的型号规格选型方法。

具体的，可在位于夹层旁侧的混合仓1侧壁上开设有安装槽，电加热板位于安装槽内，以此对导热油进行加热。

实施例8，实施例1所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，所述的旋转动力机构采用旋转电机。

实施例9，一种超细粉体表面修饰的方法，该方法采用实施例1-8中任意一种所述的适用于超细粉体表面修饰的装置，其步骤如下，

（1）将超细粉体从超细粉体加料口2内加入至混合仓1内，超细粉体为粒径为0.1-1μm的硅微粉；

（2）通过电加热板对导热油加热，以此将超细粉体的温度加热至80℃；

（3）启动下拌料组件中的旋转动力机构42，转速为200r/min，使得搅拌桨7对超细粉体进行搅拌；

（4）通过接地线8对处于搅拌状态下的超细粉体进行静电吸收，以此减缓由于静电导致超细粉体的粉体团聚现象；

（5）检测静电位于位于0±0.5kV之间时加入改性剂，改性剂添加量为粉体用量配比的1%，搅拌时间为20min；

（6）提高下拌料组件中的旋转动力机构42的转速至800r/min，并启动上拌料组件中的旋转动力机构41，转速为200r/min，搅拌时间为30min，直至改性剂完全包覆超细粉体表面时出料即可。

具体的，下述数据1为按照实施例1实施后获得的改性后的硅微粉应用于下游覆铜板配方获得以下参数，数据2-5为按照实施例1实施并不使用接地线8及不使用板料组件时获得的改性后应用于下游覆铜板配方获得以下参数：

在覆铜板配方中要求粘度小有利于加工，吸水率小最终产品耐热性好，剥离强度大机械性能稳定。

由此可见，具有接地线8及上拌料组件和下拌料组件获得的改性后的硅微粉的粘度更小，吸水率更小，剥离强度更大。

Claims (8)

1.一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其特征在于：其包括，

混合仓，混合仓的顶部具有超细粉体加料口，混合仓的底部侧壁具有超细粉体出料口；

安装在混合仓内的上拌料组件和下拌料组件，所述的上拌料组件和下拌料组件均具有动力输入端位于混合仓内的旋转动力机构，位于混合仓内的旋转动力机构的动力输出端上具有可将分体表面修饰期间形成的静电进行处理的接地线，接地线与地面相接；

安装在混合仓侧壁上的用于对混合仓内的超细粉体进行加热的加热组件。

2.根据权利要求1所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其特征在于：所述的上拌料组件包括，

置于混合仓顶部内壁上的刮板；

安装在混合仓顶部外壁上的旋转动力机构，旋转动力机构的动力输出端与刮板连接。

3.根据权利要求2所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其特征在于：所述的刮板包括与混合仓顶部内壁平行的横向刮板和与刮板侧壁平行的竖向刮板，所述的竖向刮板的端部具有倒圆角，所述的横向刮板为陶瓷材料。

4.根据权利要求1所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其特征在于：所述的下拌料组件包括，

转动安装在混合仓底部内的搅拌轴，搅拌轴上安装有若干搅拌桨；

用于驱动搅拌桨转动的另一旋转动力机构，该旋转动力机构的动力输出端与搅拌轴的一端传动连接。

5.根据权利要求4所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其特征在于：搅拌桨设置有三组，三组搅拌桨上下等距固定安装在搅拌轴的外周面上。

6.根据权利要求5所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其特征在于：所述的每组搅拌桨均具有两根对称安装在搅拌轴上的搅拌桨。

7.根据权利要求1所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其特征在于：所述的加热组件包括，

开设在混合仓侧壁上的夹层；

填充在夹层内的导热油；

安装在混合仓侧壁上的对导热油进行加热的电加热板。

8.根据权利要求1所述的一种适用于超细粉体表面修饰的装置，其特征在于：所述的旋转动力机构采用旋转电机。

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