CN216069732U - 自卸半挂车厢体用边板总成结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于半挂车配件技术领域，具体涉及自卸半挂车厢体用边板总成结构，包括边板，分别位于边板顶部和底部的上边梁和下边梁，以及位于上边梁与下边梁之间的多根竖筋，其中：所述下边梁又包括下边梁支撑底板，与下边梁支撑底板固定为一体的下边梁支撑侧板，与下边梁支撑侧板的内板面固定为一体的加强筋板，该加强筋板和/或下边梁支撑底板为角钢；所述加强筋板与下边梁支撑底板和下边梁支撑侧板一体围合形成一个具有密闭空间的壳体结构a；所述竖筋的顶端与上边梁的下板的下板面固定为一体，该竖筋的底端固定在加强筋板的侧板上。本实用新型利于在力学性能上做局部加厚设计、降低了自重及材料成本、提高了连接强度和性能稳定。

Description

自卸半挂车厢体用边板总成结构

技术领域

本实用新型属于半挂车配件技术领域，具体涉及一种利于在力学性能上做局部加厚设计、降低自重及材料成本、提高连接强度和性能稳定的自卸半挂车厢体用边板总成结构。

背景技术

半挂车是车轴置于车辆重心后面，并且装有可将水平和垂直力传递到牵引车的联结装置的挂车，是通过牵引销与半挂车头相连接的一种重型的运输交通工具。与“单体式”汽车相比，半挂车更能够提高公路运输的综合经济效益，运输效率可提高30-50%，成本降低30-40%，油耗下降20-30%。更重要的是，半挂车的使用，还能对我国物流的组织形式起到一定程度的促进作用。

现有技术的半挂车，由于配件本身结构的原因，造成自重较大，不利于增加货物运输重量。

参见附图1，现有技术的自卸半挂车厢体用边板总成结构一般包括边板（3），分别位于边板（3）顶部和底部的上边梁（5）和下边梁（1），以及位于上边梁（5）与下边梁（1）之间的竖筋（4），现有结构的下边梁及上边梁多数常用矩形管材，竖筋（4）连接在两矩形管材之间，由于工艺能力限制，该矩形管材每一管壁只能采用相同厚度的材料，不利于在力学性能上做局部加强设计，重量大且性能不稳定。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型提供了一种利于在力学性能上做局部加厚设计、降低自重及材料成本、提高连接强度和性能稳定的自卸半挂车厢体用边板总成结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：

一种自卸半挂车厢体用边板总成结构，包括边板，分别位于边板顶部和底部的上边梁和下边梁，以及位于上边梁与下边梁之间的多根竖筋，其中：所述下边梁又包括下边梁支撑底板，与下边梁支撑底板固定为一体的下边梁支撑侧板，与下边梁支撑侧板的内板面固定为一体的加强筋板，该加强筋板和/或下边梁支撑底板为角钢，加强筋板的顶板与下边梁支撑底板的顶板固定为一体；所述加强筋板与下边梁支撑底板和下边梁支撑侧板一体围合形成一个具有密闭空间的壳体结构a；

所述竖筋的顶端与上边梁的下板的下板面固定为一体，该竖筋的底端固定在加强筋板的侧板上。

由于上述结构，利于在力学性能上做局部加厚设计、降低了自重及材料成本、提高了连接强度和性能稳定。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图；

图2为本实用新型第一实施例的结构示意图；

图3为本实用新型第一实施例的立体结构示意图；

图4为本实用新型第一实施例中下边梁的立体结构示意图；

图5为本实用新型第二实施例的结构示意图；

图6为本实用新型第二实施例的立体结构示意图；

图7为本实用新型第二实施例中下边梁的立体结构示意图；

图8为本实用新型上边梁的立体结构示意图；

说明书附图中的附图标记包括：

1、下边梁；3、边板；4、竖筋；5、上边梁；6、斜加强板；101、下边梁支撑底板；102、下边梁支撑侧板；103、加强筋板；1031、侧板；502、连接支撑板；503、顶板；504、侧板；501、下板。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明：

参见附图2至8，自卸半挂车厢体用边板总成结构，包括边板3，分别位于边板3顶部和底部的上边梁5和下边梁1，以及位于上边梁5与下边梁1之间的多根竖筋4，其特征在于：所述下边梁1又包括下边梁支撑底板101，与下边梁支撑底板101固定为一体的下边梁支撑侧板102，与下边梁支撑侧板102的内板面固定为一体的加强筋板103，该加强筋板103和/或下边梁支撑底板101为角钢，加强筋板103的顶板与下边梁支撑底板101的顶板固定为一体；所述加强筋板103与下边梁支撑底板101和下边梁支撑侧板102一体围合形成一个具有密闭空间的壳体结构a；

所述竖筋4的顶端与上边梁5的下板501的下板面固定为一体，该竖筋4的底端固定在加强筋板103的侧板1031上。在该实施例中，利于在力学性能上做局部加厚设计、降低了自重及材料成本、提高了连接强度和性能稳定。

参见附图2至4和8，为降低制作难度，调整下边梁1加强筋板103的侧板1031的角度，上述实施例中，优选地：所述下边梁支撑侧板102的顶端伸出加强筋板103的侧板1031；

在下边梁支撑侧板102的顶端固定有与其一体的斜加强板6，该斜加强板6与下边梁支撑侧板102之间的夹角为100°至170°；所述斜加强板6的顶端与边板3固定为一体，使得斜加强板6与加强筋板103的侧板1031、边板3和下边梁支撑侧板102一体围合形成一个具有密闭空间的壳体结构b;

所述竖筋4的底端固定在斜加强板6的顶板上。

参见附图5至8，为降低制作难度，调整下边梁1加强筋板103的侧板1031的角度，上述实施例中，优选地：所述加强筋板103的侧板1031上固定有斜加强板6，该斜加强板6与下边梁支撑侧板102之间的夹角为100°至170°。在该实施例中，加强筋板103采用平板结构。

为进一步降低自重，上述实施例中，优选地：所述上边梁5为槽钢，该上边梁5的槽口与边板3固定为一体。

为便于安装竖筋4，上述实施例中，优选地：所述上边梁5又包括侧板504，与侧板504连接为一体的顶板503和下板501，与顶板503一体的连接支撑板502，该连接支撑板502和下板501均与边板3固定为一体；所述顶板503与侧板504之间的夹角为90°，所述下板面501与与侧板504之间的夹角为100°至170°。

上述所有实施例中所述部件均为市场销售产品。本实用新型所有实施例均是围绕减少半挂车配件自重而设计的。本实用新型所述的自卸半挂车厢体用边板总成结构与现有技术的自卸半挂车厢体用边板总成结构相比重量要减少10%～30%。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日之前实用新型所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。

Claims (5)

1.一种自卸半挂车厢体用边板总成结构，包括边板（3），分别位于边板（3）顶部和底部的上边梁（5）和下边梁（1），以及位于上边梁（5）与下边梁（1）之间的多根竖筋（4），其特征在于：所述下边梁（1）又包括下边梁支撑底板（101），与下边梁支撑底板（101）固定为一体的下边梁支撑侧板（102），与下边梁支撑侧板（102）的内板面固定为一体的加强筋板（103），该加强筋板（103）和/或下边梁支撑底板（101）为角钢，加强筋板（103）的顶板与下边梁支撑底板（101）的顶板固定为一体；所述加强筋板（103）与下边梁支撑底板（101）和下边梁支撑侧板（102）一体围合形成一个具有密闭空间的壳体结构a；

所述竖筋（4）的顶端与上边梁（5）的下板（501）的下板面固定为一体，该竖筋（4）的底端固定在加强筋板（103）的侧板（1031）上。

2.根据权利要求1所述的自卸半挂车厢体用边板总成结构，其特征在于：所述下边梁支撑侧板（102）的顶端伸出加强筋板（103）的侧板（1031）；

在下边梁支撑侧板（102）的顶端固定有与其一体的斜加强板（6），该斜加强板（6）与下边梁支撑侧板（102）之间的夹角为100°至170°；所述斜加强板（6）的顶端与边板（3）固定为一体，使得斜加强板（6）与加强筋板（103）的侧板（1031）、边板（3）和下边梁支撑侧板（102）一体围合形成一个具有密闭空间的壳体结构b;

所述竖筋（4）的底端固定在斜加强板（6）的顶板上。

3.根据权利要求1所述的自卸半挂车厢体用边板总成结构，其特征在于：所述加强筋板（103）的侧板（1031）上固定有斜加强板（6），该斜加强板（6）与下边梁支撑侧板（102）之间的夹角为100°至170°。

4.根据权利要求1所述的自卸半挂车厢体用边板总成结构，其特征在于：所述上边梁（5）为槽钢，该上边梁（5）的槽口与边板（3）固定为一体。

5.根据权利要求4所述的自卸半挂车厢体用边板总成结构，其特征在于：所述上边梁（5）又包括侧板（504），与侧板（504）连接为一体的顶板（503）和下板（501），与顶板（503）一体的连接支撑板（502），该连接支撑板（502）和下板（501）均与边板（3）固定为一体；所述顶板（503）与侧板（504）之间的夹角为90°，所述下板（501）与侧板（504）之间的夹角为100°至170°。

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