CN210101762U - 侧帘半挂车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种侧帘半挂车。其包括大梁和设于大梁上的底板；大梁包括上翼板、下翼板、连接上翼板和下翼板的腹板以及大梁加强件。其中，对于上翼板的结构进行了相应改进，具体表现为：上翼板包括上端板、从上端板横向的两侧向下折弯延伸出的过渡部和从过渡部的下端横向延伸出的安装部。两侧的安装部在横向上朝着相反的方向延伸，每一安装部和上端板呈间隔平行且具有平整的上表面，能够使得底板平铺在上表面上。安装部上还贯穿开设有用于固定底板的安装孔。如此，上翼板的安装部能够使得底板简单快速地安装在大梁上，提高了安装效率。

Description

侧帘半挂车

技术领域

本实用新型涉及运输车辆技术领域，特别涉及一种侧帘半挂车。

背景技术

随着陆路运输的高速发展，高端货物远途运输的需求增加，侧帘车因其高效的装卸，更轻的自重，越来越受到用户的青睐。侧帘车属于半挂车众多车型中的一种，因其车厢的两侧都是采用帘布覆盖而命名。侧帘车的帘布可以快速地拉开，便于货物的装卸。

传统的侧帘车大梁为工字梁，其包含上、下翼板和腹板。当侧帘车在铺设车厢内部的底板时，需将底板安装在大梁上方，并保持底板的平整。其中上翼板虽为平板结构，然而却不能直接在上翼板上开孔来安装底板，以避免上翼板被破坏导致强度不够，一般是在大梁上增设其他的辅助安装件来配合安装底板。这样的底板安装结构较为复杂，安装繁琐、费事，工作效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种侧帘半挂车，以解决现有技术中侧帘车的大梁需采用其他的辅助安装件来配合安装底板而导致的安装繁琐、费事、效率低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

侧帘半挂车包括大梁和设于大梁上的底板；所述大梁包括上翼板、下翼板、连接上翼板和下翼板的腹板以及大梁加强件；所述上翼板包括上端板、从所述上端板横向的两侧向下折弯延伸出的过渡部和从过渡部的下端横向延伸出的安装部；分列于所述上端板两侧的安装部在横向上朝着相反的方向延伸；所述安装部和所述上端板呈间隔平行；所述安装部具有平整的上表面，能够使得所述底板平铺在所述上表面上；安装部上还贯穿开设有用于固定所述底板的安装孔；所述大梁加强件夹设于所述上端板和所述腹板之间。

根据本实用新型的一个实施例，所述安装部和所述过渡部的连接处为圆弧过渡，所述过渡部和所述上端板的连接处亦为圆弧过渡。

根据本实用新型的一个实施例，所述过渡部与所述上端板之间的夹角为锐角；所述过渡部在从上至下的方向上向内倾斜。

根据本实用新型的一个实施例，所述上端板的厚度小于所述下翼板的厚度。

根据本实用新型的一个实施例，所述上端板的厚度为5mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述上端板的上表面与铺设在所述安装部上的所述底板的上表面齐平。

根据本实用新型的一个实施例，所述上端板沿纵向的前端与所述腹板连接，而上端板的后端能够通过所述大梁加强件与所述腹板加强连接；所述上端板后端的下表面与腹板的上表面之间具有用于安装所述大梁加强件的空隙。

根据本实用新型的一个实施例，所述大梁加强件穿设在所述空隙中；所述大梁加强件呈长条形的板状结构；所述大梁加强件包括加强主体和从加强主体后端向下折弯延伸出的延伸部；所述加强主体与所述上端板的下表面贴合固定；所述延伸部超出所述上端板的后端，并与所述腹板焊接。

根据本实用新型的一个实施例，所述延伸部包括从所述加强主体后端向下延伸出的连接段和由所述连接段下端向后延伸出的延伸段；所述延伸段与所述加强主体呈间隔平行。

根据本实用新型的一个实施例，所述大梁加强件上开设有多个均匀分布的减重孔。

由上述技术方案可知，本实用新型提供的一种侧帘半挂车至少具有如下优点和积极效果：

1、上翼板在结构上作出了改进，其具有上端板和从上端板的两侧类似凸缘伸出来的安装部。其中，安装部能够为底板提供安装空间，并保持底板的平整。具体地，安装部与上端板平行设置，安装部具有一平整的上表面。安装部通过安装孔和适配的紧固件便能够将底板平铺固定在上表面上，以承载底板，并保证底板平整。如此上翼板的安装部能够使得底板简单快速地安装在大梁上，提高了安装效率；又因为不需要在大梁上增加其他的多余零件来安装底板，使大梁的结构得到了简化。

2、大梁加强件夹设于上翼板和腹板之间，起到连接加强的作用，从而能够有效地改善上翼板的受力状态，提高大梁的承载能力。

附图说明

图1为本实用新型实施例中大梁的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中大梁的横截面示意图。

图3为本实用新型实施例中大梁与底板的连接示意图。

图4为本实用新型实施例中大梁加强件的结构示意图。

附图标记说明如下：100-大梁、1-上翼板、11-上端板、12-过渡部、13-安装部、14-安装孔、15-紧固件、2-腹板、3-下翼板、4-大梁加强件、41-加强主体、42-延伸部、421-连接段、422-延伸段、43-减重孔、200-底板。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

本实施例提供一种侧帘半挂车，该侧帘半挂车包括车体、设于车体上的大梁以及设于大梁上的底板。其中，大梁作为车辆中重要的承载结构，其能够承载各部件和货物的重量。因此，大梁的质量直接影响到车辆整体的质量和运行安全。本实施例对传统的工字型大梁作出了改进，设计了一种具有帽型结构的新型大梁。该新型大梁在满足大梁结构强度情况下，实现了大梁的轻量化，显著提高了载货量，满足了客户要求，提高了经济效益。

以下通过具体实施例对于本实用新型的大梁进行具体介绍。对于本实用新型提供的侧帘半挂车，可由下述实施例中的大梁设置于车体上而形成。

请一并参照图1至图4示出的本实施例中的大梁100的具体结构。

为了清楚阐述大梁100各部件的位置关系，前、后方位以侧帘半挂车行驶方向上的前后为准，并结合图1的视图方向，可见该大梁100包括从上至下顺序设置的上翼板1、大梁加强件4、腹板2以及下翼板3。其中，上端板11沿纵向的前端与腹板2连接，而上端板11的后端能够通过大梁加强件4与腹板2加强连接，以实现大梁100的局部加强。

关于上述上、下、前、后的方位，下文中如无特殊说明，均是以图1的视图方向为基准。

请进一步地参照图2，上翼板1的横截面类似帽型，可以视作一个具有突出的帽顶和从帽顶两侧伸出的帽檐的宽边帽型结构。上翼板1对于结构的改进所带来的好处有：首先，上翼板1的整体厚度减小，实现薄型化、轻量化；其次，帽型结构能够为底板200提供适配的安装空间，以减少不必要的其他安装部件。

具体地，上翼板1为一体成型结构，以确保整体强度。

上翼板1包括上端板11、从上端板11横向的两侧向下折弯延伸出的过渡部12和从过渡部12的下端横向延伸出的安装部13；且分列两侧的安装部13在横向上的同一平面上朝着相反方向延伸。过渡部12和上端板11的连接处为圆弧过渡，过渡部12和安装部13的连接处亦为圆弧过渡，避免了应力集中。

其中，上端板11作为上翼板中的主要承载部件，其横向上的宽度远大于安装部13的宽度，以确保承载性能。

上端板11具有设定厚度，该设定厚度远小于下翼板3的厚度。

在本实施例中，上端板11的设定厚度为5mm，而传统的上、下翼板的厚度一般为10mm。本实施例的上端板11在不影响上翼板强度的情况下，比传统上翼板减小约1/2的厚度，大幅度地减小了上翼板的重量，以此减小了大梁100整体的重量，提高了车辆的载货量。另外，需要说明的是，与上端板11一体成型的过渡部12和安装部13的厚度也大致为5mm。

在其他实施例中，上端板11的设定厚度不限于上述5mm，该设定厚度可以根据具体工况而灵活改变。

需要说明的是，过渡部12与上端板11之间的夹角为锐角，表现为过渡部12在从上至下的方向上呈向内倾斜状。也即是两侧的过渡部12呈相互靠拢，以缩短上端板11与安装部13之间的横向间距，以提高安装部13的抗弯强度和承载性能。

请参照图2并结合图3。安装部13主要用于安装固定侧帘半挂车车厢的底板200。

安装部13贯穿开设有固定底板200的安装孔14。具体地，安装部13能够通过安装孔14与适配的紧固件15如螺栓就能将底板200安装在上翼板1上。

分列于上端板11两侧的安装部13呈对称设置，两安装部13在横向上的同一平面上朝着相反方向延伸。

每一安装部13与上端板11保持平行设置，以此保证安装部13平整。因此，安装部13具有平整的上表面；该上表面的平面度满足标准，也可以称之为用于安装底板200的安装面。

如图3示出，底板200能够直接平铺在安装部13的安装面上，保持底板200的上表面与上端板11的上表面齐平，实现底板200与大梁100的紧密结合，保证车体内部的密封性。最后工作人员使用自攻螺钉贯穿底板200和安装孔14，就能够实现底板200的紧固，整个安装流程简单且高效。

进一步地请参照图4。大梁加强件4夹设于上翼板1和腹板2之间，保证大梁100结构强度。

进一步地，考虑到大梁100纵向方向各区域承载重量不一致，其相对应的设计强度不一致的问题，大梁加强件4具体位于整体大梁100的后端处。

在实际使用中，半挂车车体的后轮处设有悬挂系统，大梁100纵向的后端会受到悬挂系统的作用力，而成为大梁100受力的薄弱区域。而大梁加强件4能够有效地增加大梁100的局部受力强度，实现大梁100最优化承载。

具体地，大梁加强件4设于上端板11后端的下表面与腹板2的上表面之间的空隙。腹板2的后端的上端部设有缺口；该缺口与上端板11的下表面之间形成空隙。

大梁加强件4呈长条形的板状结构，其关于自身的纵向轴线对称；大梁加强件4穿设在空隙中，并沿纵向地铺设于上端板11的下表面，大梁加强件4的纵向轴线与上端板11的纵向轴线重合。

在实际安装过程中，先将大梁加强件4沿自身轮廓与上端板11满焊一圈；然后将大梁加强件4与腹板2的两侧分别焊接，以确保焊接的强度。大梁加强件4相对于腹板2呈对称分布，更加平衡，有利于受力均匀。

大梁加强件4包括一体成型的加强主体41和从加强主体41后端向下折弯延伸出的延伸部42。

加强主体41呈矩形状，其与上端板11的下表面贴合，并与腹板2焊接固定。

延伸部42整体超出上端板11的后端，仅与腹板2焊接。延伸部42包括从加强主体41后端向下延伸出的连接段421和由连接段421下端向后延伸出的延伸段422。延伸段422与加强主体41呈间隔平行。延伸部42的结构设计的作用在于：当大梁100整体受力时，延伸部42起到了过渡作用，使应力分散，使得大梁100不会因受力而严重变形，保证大梁100的强度。

另外，大梁加强件4上开设有多个均匀分布的减重孔43。减重孔43在不影响大梁100的受力强度的前提下，进一步地减小了大梁100整体重量。

综上所述，本实施例提供的一种侧帘半挂车具有如下优点和积极效果：

首先，上翼板1的设定厚度为5mm，呈薄型化，自重较轻。在不影响大梁强度的情况下，上翼板1可以有效地减轻大梁100总重量，以提高载货量，满足客户需求。

然后，上翼板1的独特帽型结构设计，其相当于帽檐的安装部13能够为底板200提供安装空间。安装部13平整，安装部13通过安装孔14和适配的紧固件15便能够将底板200平铺固定在大梁100上。如此上翼板1不仅实现了底板200与大梁100的紧密接合，以保证车厢内部密封性；又因为不需要在大梁100上增加其他的多余零件来安装底板200，使大梁100的结构得到了简化。如此，大梁100结构简单，制作安装方便，成本低，产品竞争力提升。

还有，针对大梁100的各区域的受力情况，大梁加强件4设于大梁100的后端处，且夹设于上翼板1和腹板2之间，起到连接加强的作用，从而能够有效地改善上翼板1的受力状态，提高大梁100的承载能力。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种侧帘半挂车，其特征在于：包括大梁和设于大梁上的底板；所述大梁包括上翼板、下翼板、连接上翼板和下翼板的腹板以及大梁加强件；

所述上翼板包括上端板、从所述上端板横向的两侧向下折弯延伸出的过渡部和从过渡部的下端横向延伸出的安装部；分列于所述上端板两侧的安装部在横向上朝着相反的方向延伸；所述安装部和所述上端板呈间隔平行；所述安装部具有平整的上表面，能够使得所述底板平铺在所述上表面上；安装部上还贯穿开设有用于固定所述底板的安装孔；

所述大梁加强件夹设于所述上端板和所述腹板之间。

2.根据权利要求1所述的侧帘半挂车，其特征在于：

所述安装部和所述过渡部的连接处为圆弧过渡，所述过渡部和所述上端板的连接处亦为圆弧过渡。

3.根据权利要求1所述的侧帘半挂车，其特征在于：

所述过渡部与所述上端板之间的夹角为锐角；所述过渡部在从上至下的方向上向内倾斜。

4.根据权利要求1所述的侧帘半挂车，其特征在于：

所述上端板的厚度小于所述下翼板的厚度。

5.根据权利要求4所述的侧帘半挂车，其特征在于：

所述上端板的厚度为5mm。

6.根据权利要求1所述的侧帘半挂车，其特征在于：

所述上端板的上表面与铺设在所述安装部上的所述底板的上表面齐平。

7.根据权利要求1所述的侧帘半挂车，其特征在于：

所述上端板沿纵向的前端与所述腹板连接，而上端板的后端能够通过所述大梁加强件与所述腹板加强连接；

所述上端板后端的下表面与腹板的上表面之间具有用于安装所述大梁加强件的空隙。

8.根据权利要求7所述的侧帘半挂车，其特征在于：

所述大梁加强件穿设在所述空隙中；

所述大梁加强件呈长条形的板状结构；所述大梁加强件包括加强主体和从加强主体后端向下折弯延伸出的延伸部；所述加强主体与所述上端板的下表面贴合固定；所述延伸部超出所述上端板的后端，并与所述腹板焊接。

9.根据权利要求8所述的侧帘半挂车，其特征在于：

所述延伸部包括从所述加强主体后端向下延伸出的连接段和由所述连接段下端向后延伸出的延伸段；

所述延伸段与所述加强主体呈间隔平行。

10.根据权利要求1所述的侧帘半挂车，其特征在于：

所述大梁加强件上开设有多个均匀分布的减重孔。

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