CN215973646U - 一种自动供料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自动供料系统，包括：工作台；旋转料仓，包括旋转盘和均匀分布在所述旋转盘上的物料限位件，所述旋转盘与所述工作台转动连接，所述物料套设并依次叠放在所述物料限位件上；分度驱动装置，设置在所述工作台上，用于驱动所述旋转盘转动预定角度以将物料旋转至预定工位；抬升装置，设置在所述工作台上用于将预定工位处所述物料限位件上的物料抬升至预定高度；以及检测装置，用于检测所述预定工位上是否具有物料。本实用新型可以有效减轻在智能制造生产线中工人的劳动强度和减少生产操作人员，提高工作效率和自动化程度。

Description

一种自动供料系统

技术领域

本实用新型涉及机械制造技术领域，特别涉及一种自动供料系统。

背景技术

在机械制造领域的生产线中，物料的自动供料是智能化生产的关键。物料的自动供料是每段生产工序的开端，只有解决供料自动化才能实现产线联动，做到智能化生产，现有的供料方式中大多还是采用人工上料，遇到转产情况时，需要大量的准备时间，且容易出错，操作麻烦且效率较低，因此有必要提供一种物料自动供料装置以保证物料准确快速地供料，且兼容互换产品，满足多种物料供应，提高工作效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动供料系统，以解决物料不能快速自动供应的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种自动供料系统，包括：工作台；旋转料仓，包括旋转盘和均匀分布在所述旋转盘上的物料限位件，所述旋转盘与所述工作台转动连接，所述物料套设并依次叠放在所述物料限位件上；分度驱动装置，设置在所述工作台上，用于驱动所述旋转盘转动预定角度以将物料旋转至预定工位；抬升装置，设置在所述工作台上用于将预定工位处所述物料限位件上的物料抬升至预定高度；以及检测装置，用于检测所述预定工位上是否具有物料。

可选的，所述抬升装置包括设置在所述工作台上的安装座，设置在安装座上的线性驱动装置以及与所述线性驱动装置的输出端固定连接的顶升件。

可选的，所述线性驱动装置为线性模组。

可选的，所述顶升件呈U型。

可选的，所述顶升件的两个自由端呈阶梯状。

可选的，所述分度驱动装置为凸轮分割器。

可选的，所述检测装置包括设置在所述工作台上的支撑架，固定设置在支撑架上的安装架和固定在安装架上的光电传感器，所述光电传感器用于检测所述旋转盘的预定工位上是否有料。

可选的，所述自动供料系统还包括物料识别装置和控制器，所述物料识别装置用于识别所述物料的图像信息，所述控制器用于根据所述物料的图像信息识别物料类型，并选择加工方式和供料方式。

可选的，所述工作台包括底架，位于所述底架顶部的工作面板，以及支撑底架的脚杯。

本实用新型提供的一种自动供料系统，具有以下有益效果：

由于所述旋转料仓包括旋转盘和均匀分布在所述旋转盘上的物料限位件，所述物料套设并依次叠放在所述物料限位件上，因此可通过所述旋转料仓存储物料；由于所述分度驱动装置设置在所述工作台上，用于驱动所述旋转盘转动预定角度以将物料旋转至预定工位，因此可将旋转盘上的物料通过旋转运动转移至预定工位，可实现物料自动供应；由于所述抬升装置设置在所述工作台上用于将预定工位处所述物料限位件上的物料抬升至预定高度，因此可通过所述抬升装置将所述物料限位件上的物料抬升至预定高度，可实现物料的自动上料。相较于手动上料而言，可以有效减轻在智能制造生产线中工人的劳动强度和减少生产操作人员，提高工作效率和自动化程度。

附图说明

图1是本实用新型实施例中自动供料系统的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中自动供料系统中抬升装置的结构示意图；

图3是本实用新型施例中自动供料系统中旋转料仓和分度驱动装置的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中自动供料系统中检测装置的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中自动供料系统中工作台的一种结构示意图；

图6是本实用新型实施例中自动供料系统中工作台的又一种结构示意图。

附图标记说明：

100-工作台；110-底架；111-第一门板；112-第二门板；120-工作面板；130-脚杯；140-第一安装板；150-第二安装板；160-把手；

200-旋转料仓；210-旋转盘；220-物料限位件；

300-分度驱动装置；

400-抬升装置；410-安装座；420-线性驱动装置；430-顶升件；

500-检测装置；510-支撑架；520-安装架；530-光电传感器。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型提出的自动供料系统作进一步详细说明。根据下面说明，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

参考图1、图2、图3、图4、图5和图6，图1是本实用新型实施例中自动供料系统的结构示意图，图2是本实用新型实施例中自动供料系统中抬升装置400的结构示意图，图3是本实用新型施例中自动供料系统中旋转料仓200和分度驱动装置300的结构示意图，图4是本实用新型实施例中自动供料系统中检测装置500的结构示意图，图5是本实用新型实施例中自动供料系统中工作台100的一种结构示意图，图6是本实用新型实施例中自动供料系统中工作台100的又一种结构示意图，本实用新型提供一种自动供料系统，包括：工作台100；旋转料仓200，包括旋转盘210和均匀分布在所述旋转盘210上的物料限位件220，所述旋转盘210与所述工作台100转动连接，所述物料套设并依次叠放在所述物料限位件220上；分度驱动装置300，设置在所述工作台100上，用于驱动所述旋转盘210转动预定角度以将物料旋转至预定工位；抬升装置400，设置在所述工作台100上用于将预定工位处所述物料限位件220上的物料抬升至预定高度；以及检测装置500，用于检测所述预定工位上是否具有物料。

由于所述旋转料仓200包括旋转盘210和均匀分布在所述旋转盘210上的物料限位件220，所述物料套设并依次叠放在所述物料限位件220上，因此可通过所述旋转料仓200存储物料；由于所述分度驱动装置300设置在所述工作台100上，用于驱动所述旋转盘210转动预定角度以将物料旋转至预定工位，因此可将旋转盘210上的物料通过旋转运动转移至预定工位，可实现物料自动供应；由于所述抬升装置400设置在所述工作台100上用于将预定工位处所述物料限位件220上的物料抬升至预定高度，因此可通过所述抬升装置400将所述物料限位件220上的物料抬升至预定高度，可实现物料的自动上料。相较于手动上料而言，可以有效减轻在智能制造生产线中工人的劳动强度和减少生产操作人员，提高工作效率和自动化程度。

参考图2，具体的，所述抬升装置400包括设置在所述工作台100上的安装座410，设置在安装座410上的线性驱动装置420以及与所述线性驱动装置420的输出端固定连接的顶升件430。每取一个物料时，所述线性驱动装置420动作，带动所述顶升件430上升使物料抬升一个高度，并使物料每次抬升至预定高度，以使物料每次都位于同一位置，便于取料。

本实施例中，所述线性驱动装置420为线性模组。所述线性模组包括电机、丝杠和螺母，所述电机和所述丝杠固定在所述安装座410上，所述电机驱动所述丝杠转动，所述丝杠驱动所述螺母移动，所述顶升件430固定在所述螺母上，以通过所述电机驱动所述丝杠转动，通过丝杠驱动螺母移动，通过螺母带动顶升件430升降。

所述顶升件430呈U型，通过顶升件430的两个自由端支撑物料，以将物料抬升至预定高度。

优选的，所述顶升件430的两个自由端呈阶梯状，如此可使顶升件430的阶梯状的部分与物料相接触，可抬升不同型号的物料，提高自动供料系统的兼容性。

参考图3，具体的，所述分度驱动装置300为凸轮分割器。所述凸轮分割器固定在所述工作台100上，且所述凸轮分割器的输出端与所述旋转盘210固定连接。通过设置所述凸轮分割器，可使得所述旋转盘210每次转动预定角度以将物料旋转至预定工位。

本实施例中，所述旋转盘210上的物料限位件220的数量M与所述预定角度α相对应，其中α＝360°/M。例如，所述旋转盘210上的物料限位件220的数量为6个时，所述预定角度为60°，所述旋转盘210上的物料限位件220的数量为12个时，所述预定角度为30°。

本实施例中，所述旋转盘210一侧的边缘设置有一个方形槽口，便于所述旋转盘210初始定位。每个物料限位件220上可叠放多个所述物料。

当预定工位上的物料取完时，所述凸轮分割器动作，带动所述旋转盘210旋转，以将相邻工位上的物料旋转至预定工位，每次旋转后无需重新定位取料位置，操作便捷。

所述物料限位件220呈杆状，所述物料限位件220的数量为12个。

参考图4，所述检测装置500包括设置在所述工作台100上的支撑架510，固定设置在支撑架510上的安装架520和固定在所述安装架520上的光电传感器530，所述光电传感器530用于检测所述旋转盘210的预定工位上是否有料，以此判断所述线性模组和凸轮分割器何时动作，实现自动供料。

进一步的，所述自动供料系统还包括物料识别装置和控制器，所述物料识别装置用于识别所述物料的图像信息，所述控制器用于根据所述物料的图像信息识别物料类型，并选择加工方式和供料方式。

所述光电传感器530与所述控制器连接，所述光电传感器530用于检测旋转盘210的预定工位处是否有料，并将检测到的信号传递给所述控制器，所述控制器用于控制所述分度驱动装置300转动和所述抬升装置400升降。当控制器接收到预定工位上的物料被取走的信号后，控制线性模组动作驱动所述顶升件430上升，将所述物料抬升至预定高度。当控制器接收到预定工位上的物料已全部取完的信号后，控制凸轮分割器开始运行，驱动旋转盘210转动以将物料旋转至预定工位。

本实施例中，所述控制器为PLC。

在整个自动供料的过程中，控制器作为整个系统的大脑，对系统状态进行控制，对数据进行收集和处理，并可提示报警信息。如果在运行过程中出现卡滞，或其中的某设备出现故障，或运行流程出现故障，可操作系统面板使自动供料系统进行急停，确保在安全状态下对本系统进行故障处理。

参考图4和图5，所述工作台100包括底架110，位于所述底架110顶部的工作面板120，以及支撑底架110的脚杯130。所述底架110包括框架和依次围在所述框架上的第一侧板、第二侧板、第三侧板、第一门板111和第二门板112。

所述框架由铝型材搭建而成。所述工作台100具有一空腔，所述工作台100还具有与所述框架固定连接且设置在所述空腔内的第一安装板140和第二安装板150，所述控制器固定在所述第一安装板140上，所述分度驱动装置300固定在所述第二安装板150上。

其中，所述第一门板111和所述第二门板112与所述框架通过铰链连接。所述工作台100还包括把手160，所述把手160设置在所述第一门板111和所述第二门板112上。所述脚杯130通过螺栓安装于框架的底部。根据物料抓取的工序的工作面高度可以对脚杯130进行调整，以适应物料取料的工作面高度。

本实施例中，所述自动供料系统的工作过程如下：

首先，操作人员将物料放置在旋转盘210上的物料限位件220上；然后，机器人在预定工位上抓料，每抓走一个物料，光电传感器530检测到工件被抓走后发送信号给控制器；之后，控制器控制线性模组开始运转，整个抬升装置400开始运转，将物料抬升到预定高度。其中，当预定工位的物料全部抓取完毕后，光电传感器530检测到预定工位无工件后发送信号给控制器，控制器控制凸轮分割器开始运转，驱动所述旋转盘210转动预定角度以将物料旋转至预定工位。

上述实施例中，所述物料为座体零件，具有一可以用于套在物料限位件220上的轴孔。

上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (9)

1.一种自动供料系统，其特征在于，包括：

工作台；

旋转料仓，包括旋转盘和均匀分布在所述旋转盘上的物料限位件，所述旋转盘与所述工作台转动连接，物料套设并依次叠放在所述物料限位件上；

分度驱动装置，设置在所述工作台上，用于驱动所述旋转盘转动预定角度以将物料旋转至预定工位；

抬升装置，设置在所述工作台上用于将预定工位处所述物料限位件上的物料抬升至预定高度；以及

检测装置，用于检测所述预定工位上是否具有物料。

2.如权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述抬升装置包括设置在所述工作台上的安装座，设置在安装座上的线性驱动装置以及与所述线性驱动装置的输出端固定连接的顶升件。

3.如权利要求2所述的自动供料系统，其特征在于，所述线性驱动装置为线性模组。

4.如权利要求2所述的自动供料系统，其特征在于，所述顶升件呈U型。

5.如权利要求4所述的自动供料系统，其特征在于，所述顶升件的两个自由端呈阶梯状。

6.如权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述分度驱动装置为凸轮分割器。

7.如权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述检测装置包括设置在所述工作台上的支撑架，固定设置在支撑架上的安装架和固定在所述安装架上的光电传感器，所述光电传感器用于检测所述旋转盘的预定工位上是否有料。

8.如权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述自动供料系统还包括物料识别装置和控制器，所述物料识别装置用于识别所述物料的图像信息，所述控制器用于根据所述物料的图像信息识别物料类型，并选择加工方式和供料方式。

9.如权利要求1所述的自动供料系统，其特征在于，所述工作台包括底架，位于所述底架顶部的工作面板，以及支撑底架的脚杯。

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