CN215962884U - 一种分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种分离器，包括筒体，第一隔板和固定设置于所述第一隔板的膜组件；所述筒体包括第一腔体和第二腔体，所述第一腔体和第二腔体分别设置在所述第一隔板两侧；所述膜组件所具有的膜至少部分设置在所述第二腔体；所述第一腔体设置有第二出口和第三出口，所述膜组件的渗透相出口与所述第三出口连通，所述膜组件的渗余相出口与所述第二出口连通；所述第二腔体用于原料气中液体的冷却和分离。本申请的分离器为一体结构，能够有效实现气液分离和气气分离功能，单体设备占地面积小，不存在布局复杂的问题，安装作业强度相对较低。

Description

一种分离器

技术领域

本实用新型涉及物料分离技术领域，尤其涉及一种分离器。

背景技术

在化工生产领域，往往涉及到气液分离、液液分离、气气分离工序，现有技术中，单个设备实现上述的单个功能，在某些化工流程中，涉及到气液分离，然后进行气气分离，常规方式是在生产现场按处理流程顺序单独布置、安装气液分离设备和气气分离设备，两套设备占地面积大，设备、管线布局复杂，而且安装作业强度大。

因此，本申请提出一种分离器。

实用新型内容

为了解决上述技术问题中，本实用新型提供一种分离器。

本实用新型采用的技术方案是这样的：

一种分离器，包括筒体，第一隔板和固定设置于所述第一隔板的膜组件；

所述筒体包括第一腔体和第二腔体，所述第一腔体和第二腔体分别设置在所述第一隔板两侧；

所述膜组件所具有的膜至少部分设置在所述第二腔体；

所述第一腔体设置有第二出口和第三出口，所述膜组件的渗透相出口与所述第三出口连通，所述膜组件的渗余相出口与所述第二出口连通；

所述第二腔体用于原料气中液体的冷却和分离。

优选地，所述第一腔体还设置第二隔板，所述第一腔体包括渗透相腔和渗余相腔，所述渗透相腔和渗余相腔分别设在所述第二隔板的两侧，所述膜组件的上部分别与所述第一隔板和所述第二隔板固定连接，所述渗透相腔与所述膜组件的渗透相出口连通；

所述渗余相腔与所述膜组件的渗余相出口连通。

优选地，所述分离器还包括接管，所述接管固定安装于所述第一隔板和所述第二隔板；

所述接管外表面与所述第一隔板和所述第二隔板密封连接固定，所述接管内部与所述渗余相腔连通；

所述膜组件上部固定安装于所述接管内，所述膜组件的渗余相出口位于所述接管内部，所述膜组件的渗透相出口与所述接管的内部为非连通状态。

优选地，所述接管周向开设有连通孔，所述接管内部通过所述连通孔与所述渗余相腔连通。

优选地，所述分离器还包括塞板机构，所述塞板机构包括塞板和支撑连通管；

所述塞板机构密封地固定安装于所述接管内，所述支撑连通管与所述膜组件的渗透相出口密封连接固定，所述支撑连通管与所述渗透相腔连通。

优选地，所述接管内具有安装环槽，所述塞板具有环形安装凸台，所述环形安装凸台配合安装于所述安装环槽内。

优选地，所述接管内表面开设有环形压紧槽，所述环形压紧槽用于安装压紧弹簧，所述压紧弹簧压紧于所述塞板机构上方，所述压紧弹簧用于将所述塞板机构压紧固定于所述接管内。

优选地，所述塞板具有环形密封槽，所述环形密封槽用于安装密封圈，所述塞板与所述接管内部的连接处通过所述密封圈密封。

优选地，所述筒体内还设置有支撑条，所述支撑条与所述膜组件底部连接，所述支撑条支撑所述膜组件。

优选地，所述第二腔体底部设置有第一出口，所述第一出口用于液相排出；

所述第二腔体侧面设置有进料口，所述进料口用于所述原料气输入。

综上所述，本申请的分离器为一体结构，能够有效实现气液分离和气气分离功能，单体设备占地面积小，不存在布局复杂的问题，安装作业强度相对较低。

附图说明

附图示出了本实用新型的示例性实施方式，并与其说明一起用于解释本实用新型的原理，其中包括了这些附图以提供对本实用新型的进一步理解，并且附图包括在本说明书中并构成本说明书的一部分。

图1是本申请剖视图；

图2是图1中A处放大图；

图3是本申请中接管剖视图；

图4是本申请塞板机构剖视图。

图中标记：1为筒体，2为第一隔板，3为膜组件，4为第二腔体，5为第二出口，6为第三出口，7为第二隔板，8为渗透相腔，9为渗余相腔，10为接管，11为连通孔，12为塞板，13为支撑连通管，14为安装环槽，15为环形安装凸台，16为环形压紧槽，17为环形密封槽，18为支撑条,19为第一出口，20为进料口。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于解释相关内容，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

如图1至4所示，一种分离器，包括筒体1，第一隔板2和固定设置于所述第一隔板2的膜组件3；

所述筒体1包括第一腔体和第二腔体4，所述第一腔体和第二腔体4分别设置在所述第一隔板2两侧；

所述膜组件3所具有的膜至少部分设置在所述第二腔体4；

所述第一腔体设置有第二出口5和第三出口6，所述膜组件3的渗透相出口与所述第三出口6连通，所述膜组件3的渗余相出口与所述第二出口5连通，膜组件为常规的分离组件，包括卷设的膜层和膜层中间的集气管，混合气体通过各膜层进行分离，部分气体通过膜层进入集气管并通过集气管排出，此部分气体称为渗透相，未通过膜层的部分气体从膜层间隙排出，此部分气体称为渗余相；所述第二腔体4底部设置有第一出口19，所述第一出口19用于液相排出；所述第二腔体4侧面设置有进料口20，所述进料口20用于所述原料气输入；所述第二腔体4用于原料气中液体的冷却和分离。原料气在该分离器的第二腔体4中实现气液分离，并通过第一出口19排液，在该分离器的膜组件3中实现气气分离，并分别通过第二出口5和第三出口6排出对应的气体，一个设备实现了两种分离功能，占地面积小，安装作业过程劳动强度相对较低。

进一步地，所述第一腔体还设置第二隔板7，所述第一腔体包括渗透相腔8和渗余相腔9，所述渗透相腔8和渗余相腔9分别设在所述第二隔板7的两侧，所述膜组件3的上部分别与所述第一隔板2和所述第二隔板7固定连接，所述渗透相腔8与所述膜组件3的渗透相出口连通；所述渗余相腔9与所述膜组件3的渗余相出口连通。如此设置，第二隔板7将第一腔体分隔为渗透相腔8和渗余相腔9，膜组件3将原料气的气体混合物分离为渗透相和渗余相，该种功能的膜组件3为本领域常规的设备，渗透相从膜组件3的渗透相出口进入渗透相腔8，渗余相从膜组件3的渗余相出口进入渗余相腔9，实现了对原料气的气体混合物分离后的有效隔离区分，分别排出，达到了气体分离的目的。

进一步地，所述分离器还包括接管10，所述接管10固定安装于所述第一隔板2和所述第二隔板7；所述接管10外表面与所述第一隔板2和所述第二隔板7密封连接固定，所述接管10内部与所述渗余相腔9连通；所述膜组件3上部固定安装于所述接管10内，所述膜组件3的渗余相出口位于所述接管10内部，所述膜组件3的渗透相出口与所述接管10的内部为非连通状态。

进一步地，所述接管10周向开设有连通孔11，所述接管10内部通过所述连通孔11与所述渗余相腔9连通，接管10内的渗余相通过连通孔11进入渗余相腔9。

在本申请的一个实施例中，如图1至4所示，所述分离器还包括塞板机构，所述塞板机构包括塞板12和支撑连通管13；所述塞板机构密封地固定安装于所述接管10内，所述支撑连通管13与所述膜组件3的渗透相出口密封连接固定，所述支撑连通管13与所述渗透相腔8连通，塞板机构即为膜组件3上部提供了稳定可靠的连接基础，又将渗透相腔8与渗余相腔9分隔开来。

具体地，所述接管10内具有安装环槽14，所述塞板12具有环形安装凸台15，所述环形安装凸台15配合安装于所述安装环槽14内，安装环槽14与环形安装凸台15的配合，使得塞板12在接管10内的安装固定更加稳定可靠，进而间接保证膜组件3的安装固定更加稳定可靠。进一步地，所述接管10内表面开设有环形压紧槽16，所述环形压紧槽16用于安装压紧弹簧（图中未示出），所述压紧弹簧压紧于所述塞板机构上方，所述压紧弹簧用于将所述塞板机构压紧固定于所述接管10内，如此设置，环形压紧槽16和压紧弹簧的配合，保证了塞板机构稳定可靠地安装于所述接管10内，避免塞板机构意外向上脱离接管10。

进一步地，所述塞板12具有环形密封槽17，所述环形密封槽17用于安装密封圈（图中未示出），所述塞板12与所述接管10内部的连接处通过所述密封圈密封，如此设置，环形密封槽17为密封圈提供了可靠的安装槽，密封圈实现了渗透相腔8和渗余相腔9的有效密封隔离，有效避免二者之间的气体相混，保证了分离器的分离效力。

在本申请的一个实施例中，如图1所示，所述筒体1内还设置有支撑条18，所述支撑条18与所述膜组件3底部连接，所述支撑条18支撑所述膜组件3，膜组件3的上部通过塞板机构、接管10、第一隔板2、第二隔板7安装于筒体1，膜组件3的下部通过支撑条18与筒体1连接，进一步保证了膜组件3在筒体1内安装固定的稳定性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

本领域的技术人员应当理解，上述实施方式仅仅是为了清楚地说明本实用新型，而并非是对本实用新型的范围进行限定。对于所属领域的技术人员而言，在上述公开的基础上还可以做出其它变化或变型，并且这些变化或变型仍处于本实用新型的范围内。

Claims (10)

1.一种分离器，其特征在于，包括筒体（1），第一隔板（2）和固定设置于所述第一隔板（2）的膜组件（3）；

所述筒体（1）包括第一腔体和第二腔体（4），所述第一腔体和第二腔体（4）分别设置在所述第一隔板（2）两侧；

所述膜组件（3）所具有的膜至少部分设置在所述第二腔体（4）；

所述第一腔体设置有第二出口（5）和第三出口（6），所述膜组件（3）的渗透相出口与所述第三出口（6）连通，所述膜组件（3）的渗余相出口与所述第二出口（5）连通；

所述第二腔体（4）用于原料气中液体的冷却和分离。

2.根据权利要求1所述的一种分离器，其特征在于，所述第一腔体还设置第二隔板（7），所述第一腔体包括渗透相腔（8）和渗余相腔（9），所述渗透相腔（8）和渗余相腔（9）分别设在所述第二隔板（7）的两侧，所述膜组件（3）的上部分别与所述第一隔板（2）和所述第二隔板（7）固定连接，所述渗透相腔（8）与所述膜组件（3）的渗透相出口连通；

所述渗余相腔（9）与所述膜组件（3）的渗余相出口连通。

3.根据权利要求2所述的一种分离器，其特征在于，所述分离器还包括接管（10），所述接管（10）固定安装于所述第一隔板（2）和所述第二隔板（7）；

所述接管（10）外表面与所述第一隔板（2）和所述第二隔板（7）密封连接固定，所述接管（10）内部与所述渗余相腔（9）连通；

所述膜组件（3）上部固定安装于所述接管（10）内，所述膜组件（3）的渗余相出口位于所述接管（10）内部，所述膜组件（3）的渗透相出口与所述接管（10）的内部为非连通状态。

4.根据权利要求3所述的一种分离器，其特征在于，所述接管（10）周向开设有连通孔（11），所述接管（10）内部通过所述连通孔（11）与所述渗余相腔（9）连通。

5.根据权利要求3所述的一种分离器，其特征在于，所述分离器还包括塞板机构，所述塞板机构包括塞板（12）和支撑连通管（13）；

所述塞板机构密封地固定安装于所述接管（10）内，所述支撑连通管（13）与所述膜组件（3）的渗透相出口密封连接固定，所述支撑连通管（13）与所述渗透相腔（8）连通。

6.根据权利要求5所述的一种分离器，其特征在于，所述接管（10）内具有安装环槽（14），所述塞板（12）具有环形安装凸台（15），所述环形安装凸台（15）配合安装于所述安装环槽（14）内。

7.根据权利要求6所述的一种分离器，其特征在于，所述接管（10）内表面开设有环形压紧槽（16），所述环形压紧槽（16）用于安装压紧弹簧，所述压紧弹簧压紧于所述塞板机构上方，所述压紧弹簧用于将所述塞板机构压紧固定于所述接管（10）内。

8.根据权利要求5所述的一种分离器，其特征在于，所述塞板（12）具有环形密封槽（17），所述环形密封槽（17）用于安装密封圈，所述塞板（12）与所述接管（10）内部的连接处通过所述密封圈密封。

9.根据权利要求1所述的一种分离器，其特征在于，所述筒体（1）内还设置有支撑条（18），所述支撑条（18）与所述膜组件（3）底部连接，所述支撑条（18）支撑所述膜组件（3）。

10.根据权利要求1所述的一种分离器，其特征在于，所述第二腔体（4）底部设置有第一出口（19），所述第一出口（19）用于液相排出；

所述第二腔体（4）侧面设置有进料口（20），所述进料口（20）用于所述原料气输入。

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