CN215947924U - 一种用于墩柱盖梁的支架承重结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于墩柱盖梁的支架承重结构，属于公路桥梁工程技术领域。包括：销棒，水平固接于墩柱顶部；销棒沿其延伸方向的两侧端均延伸至墩柱的顶部外侧；且销棒的两侧端均装配有钢板牛腿；和型钢承重梁；型钢承重梁与钢板牛腿的底部之间固接相连。能够通过在成型墩柱的顶部设置销棒，并在销棒两侧采用钢板牛腿作为吊挂结构与型钢承重梁焊接形成盖梁浇筑的支架承重结构，进而在支架承重结构上部铺设经设计计算确定的型钢分配梁及方木，完成墩柱盖梁的模板及其支撑结构，以此实现为不同场景下使用销棒法提供了新的工程选项，保证现场安全、顺利施工，有助于提高施工效率。

Description

一种用于墩柱盖梁的支架承重结构

技术领域

本实用新型涉及公路桥梁工程技术领域，具体涉及一种用于墩柱盖梁的支架承重结构。

背景技术

现代公路桥梁圆柱墩(墩柱1)盖梁施工，普遍选用满堂落地支架法、销棒法、抱箍法施工，施工工艺较为成熟，施工安全质量得到了进一步控制。由于各条公路建设中地形地貌不一，在山岭区桥梁盖梁不具备满堂落地支架法施工条件的情况下，通常选用销棒法施工，目前销棒法施工过程的优缺点明显。

现有的销棒法一般采取在墩柱的墩顶以下一定范围内(该范围根据支架总体支撑高度确定)且在墩柱成型前预埋销棒孔，待支架施工前在孔内插入销棒，并基于销棒设置支撑系统；而在实际作业过程中受到一些客观因素影响，常常出现个别销棒孔在墩柱施工时未进行预埋的情况，因此采取在已成型的墩柱打孔的方法，但该方法存在施工工期长、投入人力物力成本高，而且在不同应用场景的可选性单一，导致施工效率较低的问题，而施工过程中对于支撑体系的选择对工程质量、进度、安全及其经济性尤为重要。

实用新型内容

为此，本实用新型提供了一种用于墩柱盖梁的支架承重结构，以在销棒法漏埋销棒预留孔的条件下，通过不同的销棒法支架结构，缩短施工工期，减少施工投入，节约施工成本；解决现有技术中对于销棒孔漏埋、不对称型墩柱盖梁施工支撑系统的建立而存在的施工工期长、投入人力物力成本高，而且在不同应用场景的可选性单一，导致施工效率低的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于墩柱盖梁的支架承重结构，包括：

销棒，水平固接于所述墩柱的顶部；所述销棒沿其延伸方向的两侧端均延伸至所述墩柱的顶部外侧；且所述销棒的两侧端均装配有钢板牛腿；和

型钢承重梁；所述型钢承重梁与所述钢板牛腿的底部之间固接相连。

在上述技术方案的基础上，对本实用新型做如下进一步说明：

作为本实用新型的进一步方案，所述钢板牛腿开设有销插孔，所述销棒与所述销插孔之间装配固接。

所述钢板牛腿通过所述销插孔与所述销棒之间的固接作用装配于所述销棒的侧端。

作为本实用新型的进一步方案，所述钢板牛腿包括第一钢板和第二钢板。

所述第一钢板和所述第二钢板之间相焊接固定，所述销插孔对应开设于焊接固定后的所述第一钢板和所述第二钢板。

通过所述销插孔与所述销棒装配，两组由所述第一钢板和所述第二钢板组合形成的所述钢板牛腿分别一一对应固接于所述销棒的两侧端。

作为本实用新型的进一步方案，所述第一钢板和所述第二钢板均为上部分正梯形、下部分直角梯形的组合板体。

所述直角梯形的斜边朝下。

作为本实用新型的进一步方案，所述第二钢板的尺寸面积大于所述第一钢板的尺寸面积。

作为本实用新型的进一步方案，所述型钢承重梁设有两组，两组所述型钢承重梁分别一一对应固接于两组由所述第一钢板和所述第二钢板组合形成的所述钢板牛腿底端。

作为本实用新型的进一步方案，所述第一钢板和所述第二钢板相背离的一侧端面与所述型钢承重梁的顶端面之间均固接有至少一个牛腿加劲板。

作为本实用新型的进一步方案，所述型钢承重梁的倾斜方向与所述第一钢板和所述第二钢板中直角梯形的斜边倾斜方向相同。

作为本实用新型的进一步方案，所述型钢承重梁的内部两侧均焊接固定有至少一个承重梁加劲板。

本实用新型具有如下有益效果：

该装置能够通过在成型墩柱的顶部设置销棒，并在销棒两侧采用钢板牛腿作为吊挂结构与型钢承重梁焊接形成盖梁浇筑的支架承重结构，进而在支架承重结构上部铺设经设计计算确定的型钢分配梁及方木，完成墩柱盖梁的模板及其支撑结构，以此实现为不同场景下使用销棒法提供了新的工程选项，保证现场安全、顺利施工，有助于提高施工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实用新型实施例提供的用于墩柱盖梁的支架承重结构在施工状态下的整体安装结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的用于墩柱盖梁的支架承重结构的侧视安装结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的用于墩柱盖梁的支架承重结构中钢板牛腿与型钢承重梁之间的正视安装结构示意图。

图4为本实用新型实施例提供的用于墩柱盖梁的支架承重结构中钢板牛腿与型钢承重梁之间的侧视安装结构示意图。

图5为本实用新型实施例提供的用于墩柱盖梁的支架承重结构中第一钢板的结构示意图。

图6为本实用新型实施例提供的用于墩柱盖梁的支架承重结构中第二钢板的结构示意图。

图7为本实用新型实施例提供的用于墩柱盖梁的支架承重结构中牛腿加劲板的结构示意图。

图8为本实用新型实施例提供的用于墩柱盖梁的支架承重结构中承重梁加劲板的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

墩柱1；销棒2；

钢板牛腿3：第一钢板31、第二钢板32、销插孔33、牛腿加劲板34；

型钢承重梁4；承重梁加劲板41；型钢分配梁5；方木6。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本说明书所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1至图8所示，本实用新型实施例提供了一种用于墩柱盖梁的支架承重结构，包括分别设于墩柱1的销棒2、钢板牛腿3和型钢承重梁4；用以通过在成型墩柱1的顶部设置销棒2，并在销棒2两侧采用钢板牛腿3作为吊挂结构与型钢承重梁4焊接形成盖梁浇筑的支架承重结构，进而在支架承重结构上部铺设经设计计算确定的型钢分配梁5及方木6，完成墩柱盖梁的模板及其支撑结构，以此实现为不同场景下使用销棒法提供了新的工程选项，保证现场安全、顺利施工，有助于提高施工效率。具体设置如下：

如图1至图4所示，所述销棒2水平固接于已成型竖向所述墩柱1的顶端，且所述销棒2的两侧端均延伸至所述墩柱1的顶端外侧。

所述钢板牛腿3设有两组，两组所述钢板牛腿3分别一一对应固接于所述销棒2的两侧端，且两组所述钢板牛腿3均位于所述墩柱1外侧。

具体的是，所述钢板牛腿3包括第一钢板31、第二钢板32和销插孔33；请参考图5至图6，所述第一钢板31和所述第二钢板32均为上部分是正梯形、下部分是直角梯形的组合板体，其中所述直角梯形的斜边朝下，且所述直角梯形的斜边倾斜方向与不对称型墩1之间的连线方向平行。

请参考图2至图6，所述第一钢板31和所述第二钢板32之间相焊接固定；且所述第二钢板32的尺寸面积大于所述第一钢板31的尺寸面积，所述第一钢板31与所述第二钢板32焊接固定后的顶端高度不同。所述销插孔33对应开设于焊接固定后的所述第一钢板31和所述第二钢板32，用以通过销插孔33与销棒2装配，使得两组由第一钢板31和第二钢板32组合形成的钢板牛腿3分别一一对应固接于所述销棒2的两侧端。

请继续参考图2至图6，所述型钢承重梁4设有两组，两组所述型钢承重梁4分别一一对应焊接固定于两组由第一钢板31和第二钢板32组合形成的钢板牛腿3底端；所述型钢承重梁4的倾斜方向与所述第一钢板31和所述第二钢板32中直角梯形的斜边倾斜方向相同。

优选地，请参考图7至图8，所述第一钢板31和所述第二钢板32相背离的一侧端面与所述型钢承重梁4的顶端面之间均焊接固定有至少一个牛腿加劲板34，用以借助牛腿加劲板34在钢板牛腿3受力时有效提升其受力稳固性；所述型钢承重梁4内部两侧均焊接固定有至少一个承重梁加劲板41，用以通过承重梁加劲板41在型钢承重梁4受力时有效提升其受力稳固性。

该实施例中的用于墩柱盖梁的支架承重结构的使用过程如下：

1、施工准备

(1)复测墩柱1的墩顶高程，凿除多余浮浆，露出新鲜石子。

(2)利用人工修正销棒2处结合面，确保销棒2整体水平。

2、支架搭设

(1)墩顶凿除完成并清理干净后，根据位置在每根墩柱1顶部安放直径Φ10cm材质为Q345销棒2。

(2)切割两块2cm厚第一钢板31和第二钢板32(参照图5和图6详图)并放置在车床上，按设计位置对钢板进行销插孔33钻孔，钻孔直径R＝10.2cm。

(3)在I45a型钢承重梁4受力点依次焊接承重梁加劲板41、第一钢板31、第二钢板32及牛腿加劲板34部件。

(4)利用吊车吊装I45a工字型钢承重梁4至墩顶，人工配合吊车将第一钢板31和第二钢板32的销插孔33同步穿入销棒2内，再在型钢承重梁4上部按30cm间距布置I14型钢分配梁5，在型钢分配梁5上部安装方木6。

3.支架预压

型钢分配梁5搭设完毕后在其上部铺设盖梁底模板采用砂袋堆载预压，预压重量按盖梁自重的120％进行预压，砂袋采用人工配合吊车进行。

支架预压目的：为消除支架的非弹性变形。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使盖梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。

支架预压时因考虑到加载的砂袋和施工过程中的操作误差等因素，则取1.1的不均匀系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按盖梁自重取值。加载应分级加载，第一次加载20％，第二次加载60％，第三次加载80％，第四次加载100％，第五次加载120％。

加载前进行标高测量，每级加载完毕2个小时后(以利于结构沉降稳定)对支架结构进行沉降观测并记录、整理和分析。满载后6h测一次，若在同一站点发现支架连续3天的沉降观测差值在2mm以内，表明支架在该级荷载作用下的结构总体沉降已经稳定。卸载后，根据所观测的标高数据计算出支架的弹性形变。根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。

预压注意分层堆码直至支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。

4.模板及钢筋安装

在模板加工厂加工定型钢模板，模板面板采用6mm钢板，龙骨采用[8槽钢加工制作而成，待支架预压完成后在底板上绑扎盖梁钢筋，钢筋绑扎过程中注意保护层控制，再支立侧模进行加固，最后利用全站仪对侧模平面位置及标高校核，合格后进入盖梁混凝土浇筑施工。

5.混凝土浇筑及养生

盖梁采用C35混凝土浇筑，混凝土在拌合站集中拌合，罐车运输至现场，利用吊车及料斗进行浇筑施工，施工过程中指定专人观察模板及支架是否发生变形或移位，如有异常，立即停止混凝土浇筑，并上报安全技术部门，待查明原因后继续混凝土浇筑施工。砼振捣采用插入式振捣器进行振捣，距离模板5-10cm，不得紧贴模板振捣，振捣采用“快插慢拔”方式，振捣过程中不得触碰钢筋及模板等。

混凝土浇筑完成后必须进行二次收面，保证表面平整度，同时采用覆盖土工布保湿的方法进行混凝土养护工作。

6.模板及支架拆除

混凝土强度达到5MPa，拆除盖梁侧模，并继续覆盖养生，强度达到设计强度80％后，方可进行支架及底模板的拆除工作。拆除前利用两台卷扬机固定住I45a型钢承重梁4，拆除楔块后，使底模脱离混凝土面，利用吊车依次拆除底模板、型钢分配梁5、主承重梁等支撑结构。取出销棒2后，利用膨胀混凝土对销棒孔33进行封堵，恢复墩柱1结构尺寸。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种用于墩柱盖梁的支架承重结构，其特征在于，包括：

销棒，水平固接于所述墩柱的顶部，所述销棒沿其延伸方向的两侧端均延伸至所述墩柱的顶部外侧，且所述销棒的两侧端均装配有钢板牛腿；和

型钢承重梁，所述型钢承重梁与所述钢板牛腿的底部之间固接相连。

2.根据权利要求1所述的用于墩柱盖梁的支架承重结构，其特征在于，所述钢板牛腿开设有销插孔，所述销棒与所述销插孔之间装配固接；

所述钢板牛腿通过所述销插孔与所述销棒之间的固接作用装配于所述销棒的侧端。

3.根据权利要求2所述的用于墩柱盖梁的支架承重结构，其特征在于，所述钢板牛腿包括第一钢板和第二钢板；

所述第一钢板和所述第二钢板之间相焊接固定，所述销插孔对应开设于焊接固定后的所述第一钢板和所述第二钢板；

通过所述销插孔与所述销棒装配，两组由所述第一钢板和所述第二钢板组合形成的所述钢板牛腿分别一一对应固接于所述销棒的两侧端。

4.根据权利要求3所述的用于墩柱盖梁的支架承重结构，其特征在于，所述第一钢板和所述第二钢板均为上部分正梯形、下部分直角梯形的组合板体；

所述直角梯形的斜边朝下。

5.根据权利要求3或4所述的用于墩柱盖梁的支架承重结构，其特征在于，所述第二钢板的尺寸面积大于所述第一钢板的尺寸面积。

6.根据权利要求3或4所述的用于墩柱盖梁的支架承重结构，其特征在于，所述型钢承重梁设有两组，两组所述型钢承重梁分别一一对应固接于两组由所述第一钢板和所述第二钢板组合形成的所述钢板牛腿底端。

7.根据权利要求3或4所述的用于墩柱盖梁的支架承重结构，其特征在于，所述第一钢板和所述第二钢板相背离的一侧端面与所述型钢承重梁的顶端面之间均固接有至少一个牛腿加劲板。

8.根据权利要求4所述的用于墩柱盖梁的支架承重结构，其特征在于，所述型钢承重梁的倾斜方向与所述第一钢板和所述第二钢板中直角梯形的斜边倾斜方向相同。

9.根据权利要求1所述的用于墩柱盖梁的支架承重结构，其特征在于，所述型钢承重梁的内部两侧均焊接固定有至少一个承重梁加劲板。

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