CN215947748U - 预制组合装配式道床 - Google Patents

Abstract

本实用新型所述的预制组合装配式道床,属于轨道交通的振动及噪声控制领域。其包括预制轨道板、支承元件和预制基底板，预制轨道板、支承元件和预制基底板预先装配结合成为组合板单元，组合板单元中预制轨道板与预制基底板之间设置弹性限位装置，所述弹性限位装置包括预制基底板和预制轨道板上对应设置的限位柱和限位孔，限位柱嵌设在限位孔内，所述限位孔和限位柱的垂向截面轮廓均为梯形，限位柱与限位孔之间还设有弹性限位层。综上所述，本实用新型预制组合装配式道床，减振效果好，施工效率高，建设周期短，后期维护调整便利，工程质量更有保障，有利于延长道床系统的使用寿命，可以广泛应用于地铁、地面轻轨等轨道交通线路工程。

Description

预制组合装配式道床

技术领域

本实用新型属于轨道交通的振动及噪声控制领域，尤其涉及一种板式轨道道床结构。

背景技术

近年来，随着我国轨道交通的飞速发展，轨道交通已逐步走入我们的生活。轨道交通在给我们提供快捷、安全的出行的同时，其产生的振动和噪声问题也严重的影响了周边居民的生活质量，危及周边建筑的安全，同时，对轨道交通自身的稳定性、安全性和使用寿命等也带来诸多不利影响。因此，设法降低轨道振动和噪声，完善其与自然和生活环境的协调关系，成为轨道交通能否持续发展的关键。目前，轨道交通减振降噪技术中，在轨道结构方面采取减振降噪措施是业内普遍采用的手段，例如申请号为200610005569.2的中国专利中就公开了一种最为常见的轨道减振结构，其在轨道板下设置减振垫层，所述减振垫层由橡胶等弹性材料制成的弹性垫构成，利用弹性垫衰减结构振动和缓解结构噪声，同时还可以实现降低维护成本，提高主体结构安全性能，延长主体结构使用寿命的功能。但是，此类技术方案在实际应用中发现存在一些缺陷，以地铁为例，(1)由于隧道中很多路段环境较为恶劣，水中杂质多，典型的如酸碱含量较高，造成弹性垫容易老化等问题，一旦弹性垫出现老化，其弹性势必减弱，则减振效果就大打折扣，难以继续满足环保要求，而现有此类技术方案尚无法方便地更换弹性垫，因此这类技术虽然具有成本较低，铺设方便，安全性好等许多优点，但因为受到无法方便地更换弹性垫这一技术瓶颈的制约，其推广应用受到了严重的影响；(2)发生基础沉降时，轨道高度补偿调整困难；(3)在施工方面，以隧道内施工为例，传统现场浇筑混凝土的施工方式，操作顺序是：首先在隧道内浇筑基底，养护完成后在基底表面铺设弹性垫和隔离层，搭设模板，浇筑道床板然后进行养护。大量工程实践表明，这种施工操作方法存在诸多不足，主要表现在：一方面，施工过程涉及两次浇筑混凝土，每一次都需要一定的养护时间，拉长了施工周期，施工速度成为制约技术推广的瓶颈，另一方面，现场绑扎钢筋骨架并浇筑混凝土，受到施工现场空间、运输设备等条件的限制，施工速度较慢，特别是，隧道内轨道线路涉及大量弯道，道床板大量采用外侧超高设计，受作业人员施工经验和操作水平等客观条件影响，现场浇筑混凝土的施工精度难以保障，工程出现局部质量问题的情况时有发生。不仅弹性垫减振道床存在此类问题，传统道床在发生基础沉降等问题导致轨道高度发生变化时，轨道高度的补偿或调整同样十分困难，通常只能停运维护，严重影响轨道线路的正常运营。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一种施工速度快、工程质量更容易保障、轨道高度的补偿和调整均十分方便的预制组合装配式道床。

本实用新型所提供的预制组合装配式道床是这样实现的:

其包括预制轨道板、支承元件和预制基底板，预制轨道板、支承元件和预制基底板预先装配结合成为组合板单元，组合板单元中预制轨道板与预制基底板之间设置弹性限位装置，所述弹性限位装置包括预制基底板和预制轨道板上对应设置的限位柱和限位孔，限位柱嵌设在限位孔内，所述限位孔和限位柱的垂向截面轮廓均为梯形，限位柱与限位孔之间还设有弹性限位层。

所述组合板单元的预制基底板利用填充固化材料通过二次浇注与轨道线路基础固连成一体。

所述支承元件包括调高元件、或弹性元件、或二者的组合，所述调高元件包括调高垫板或/和灰浆袋，弹性元件包括弹性垫或/和弹簧隔振器。

所述弹性限位层的结构形式和选材多种多样，其具体可以为弹性橡胶垫、弹性橡胶套、弹性聚氨酯垫或弹性聚氨酯套等；此外，所述限位弹性层还可以为可现场浇筑的浇筑型聚氨酯弹性体或热塑性弹性体，所述热塑型弹性体包括热塑型橡胶类弹性体、热塑型聚氨酯类弹性体、热塑型聚酯类弹性体或热塑型苯乙烯类弹性体。需要说明的是，为了便于现场浇筑弹性限位层施工，可以在所述预制轨道板与预制基底板之间的间隙处对应弹性限位层围绕设置密封圈。另外，为了在保证垂向弹性变形能力的同时提高横向刚度，还可以在弹性限位层中沿垂向设置加强层，所述加强层为板、格栅或网状结构，加强层材料的面刚度大于弹性限位层材料的面刚度。当然，为了防止异物落入，可以在限位孔顶部设置端盖。

为了便于对组合板单元进行整体移动和运输，预制轨道板与预制基底板之间设置用于搬运时锁紧组合板单元的锁紧连接装置。所述锁紧连接装置包括预制轨道板上设置的法兰、通孔或带螺纹孔的锚固件，以及预制基底板上对应设置的法兰或带螺纹孔的锚固件。

本实用新型中预制轨道板和预制基底板的结构形式多种多样，例如，所述预制轨道板的纵向两侧底部分别设有上承载面，预制基底板上设有相应的下承载面与预制轨道板的上承载面配合，支承元件设置在上、下承载面之间。优选的，所述上承载面和下承载面为由外侧向内侧逐渐降低的斜面。此外，为了便于限位，预制轨道板的上承载面四周或/和预制基底板的下承载面四周设有限位挡肩；或者，预制轨道板的上承载面沿纵向的两侧或/和预制基底板的下承载面沿纵向的两侧分别设有限位挡肩；支承元件设置在限位挡肩围成的槽内。作为一种特例，可以在预制轨道板的上承载面或/和预制基底板的下承载面沿纵向两侧设置限位挡肩，位于外侧的限位挡肩上设有让位豁口。

所述预制基底板上设置带有浇筑支撑螺纹孔的锚固件，预制轨道板上对应设置顶升通孔。在精确调整组合板单元的高度时，浇筑支撑螺纹孔中设置调高支撑螺杆。

所述预制基底板上设置灌注通孔，预制轨道板上对应设置观察通孔。此外，还可以在所述预制基底板上设置冒浆孔，预制轨道板上对应设置观察通孔。为了方便在使用过程中对减振弹性元件进行维护和更换，还可以在所述观察通孔底部设置顶升让位槽，或者预制基底板上对应观察通孔设置顶升让位槽。为了防止异物落入，可以在观察通孔顶部设置端盖。

对于采用弹性垫作为支承元件的本实用新型预制组合装配式道床，所述弹性垫在预制轨道板与预制基底板之间满铺、或条带状铺设、或沿钢轨纵向间隔地块状铺设。此外，对于采用弹性垫或弹簧隔振器作为支承元件的本实用新型预制组合装配式道床，为提高局部承载力，保证预制轨道板在轨道车辆通行过程中不会发生翻翘、始终保持稳定，本实用新型预制组合装配式道床中，可以将预制轨道板与预制基底板之间每一侧的支承元件至少设置三个，并且位于预制轨道板两端部的支承元件的总刚度大于位于中间部位的支承元件的总刚度。

为了防止异物进入，所述预制轨道板与预制基底板之间的两侧纵向缝隙分别利用密封条或弹性密封垫给予密封，预制轨道板与预制基底板之间两端的横向缝隙分别利用弹性密封垫给予密封，所述密封条和弹性密封垫的面刚度均小于弹性垫的面刚度；或者，本实用新型所提供的预制组合装配式道床中还包括密封板，所述密封板设置在预制轨道板和预制基底板的侧表面上。

可用于本实用新型的填充固化材料多种多样，包括强度为C20-C60的自密实混凝土、自流平纤维混凝土、自流平砂浆或灌浆料，其中，所述C20-C60的材料强度性能指标全部参照相应强度等级混凝土的性能参数。

本实用新型预制组合装配式道床在施工时，可以按照如下步骤操作：

(1)摆放预制基底板，在预制基底板上摆放支承元件，然后将预制轨道板摆放在支承元件上，通过弹性限位装置将预制轨道板与预制基底板组合在一起，构成独立的组合板单元；

(2)将预先装配好的组合板单元依次运输至轨道线路基础的指定位置；

(3)根据轨道精确测量系统提供的测试数据，对组合板单元的空间位置进行精确调整，然后临时锁定组合板单元的空间位置，使组合板单元与轨道线路基础之间的相对空间位置保持不变；

(4)将施工段的组合板单元分成若干个浇筑施工单元，每个浇筑施工单元包括1-20个组合板单元，然后在浇筑施工单元中的组合板单元周围设置封堵器材，向组合板单元中预制基底板与轨道线路基础之间的空隙内灌注填充固化材料，直至填充固化材料的液面达到设计高度；

(5)待填充固化材料达到设计强度后，即得到预制组合装配式道床。

根据弹性限位层的设置方式不同，本实用新型施工方法中步骤(1)的具体操作略有不同，例如，步骤(1)中，当所述弹性限位装置中的弹性限位层为弹性橡胶垫、弹性橡胶套、弹性聚氨酯垫或弹性聚氨酯套时，操作顺序为，在预制基底板上摆放支承元件，然后在限位柱上设置弹性限位层，再将预制轨道板摆放在支承元件上，使限位柱及弹性限位层嵌置在限位孔内，进而装配得到独立的组合板单元；此外，当所述弹性限位装置中的弹性限位层为现场浇筑的浇筑型聚氨酯弹性体或热塑性弹性体时，操作顺序为，在预制基底板上摆放支承元件，再将预制轨道板摆放在支承元件上，使限位柱嵌置在限位孔内，然后在限位柱与限位孔之间灌注浇筑型弹性聚氨酯材料或热塑性弹性材料，构成所述弹性限位层，进而装配得到独立的组合板单元。

此外，根据密封材料的选材和布置方式不同，本实用新型施工方法中步骤(1)的具体操作也有所差别，例如，步骤(1)中，在预制基底板上摆放支承元件，并且在预制基底板上表面四周均固定设置弹性密封垫，然后将预制轨道板摆放在支承元件及弹性密封垫上；或者，在预制基底板上表面的横向两侧分别设置弹性密封垫、在预制基底板上表面纵向两侧分别设置密封条，再将预制轨道板摆放在支承元件、密封条及弹性密封垫上；再者，步骤(1)中，在预制基底板上摆放支承元件，将预制轨道板摆放在支承元件上后，在预制轨道板和预制基底板的侧表面上设置密封板，利用密封板遮挡封闭预制轨道板与预制基底板之间的缝隙。

另外，本实用新型施工方法的步骤(3)中，锁定组合板单元的空间位置的具体方式可以多种多样，例如，可以在轨道线路基础与组合板单元之间设置垫块锁定组合板单元的空间位置，或者利用预制基底板上设置的调高支撑螺栓锁定组合板单元的空间位置。

与现有技术相比，本实用新型预制组合装配式道床具有如下优点：

1)本实用新型预制组合装配式道床中，由于预制轨道板与预制基底板之间的弹性限位层具有较好的弹性变形能力，一般情况下，较小尺寸的高度调整时，重新布置支承元件后，不需要重新处理弹性限位层，十分方便；

2)预制轨道板、支承元件和预制基底板提前装配在一起构成独立的组合板单元，整体运输至工程现场，经过位置精调后只需浇筑一次填充材料，保养完成即可得到最终的本实用新型预制组合装配式道床，其不仅浇筑次数和浇筑量大大减少，养护时间也大大缩短，物料运输数量和次数也大大减少，可以大幅缩短施工周期，降低劳动强度和施工成本，打破施工速度的技术瓶颈，有利于进一步推动该减振技术的市场推广应用；

3)当发生基础沉降等问题需要补偿或调整轨道高度时，可以将预制轨道板抬起，通过更换不同厚度的支承元件实现对轨道高度的补偿或调整，同理，利用这种方式也可以快捷地实现支承元件的维护更换，利用运营的天窗时间就可以完成操作，十分方便；

4)本实用新型预制组合装配式道床采用预制轨道板和预制基底板，现场浇筑量小，操作时间短，因此对操作人员的身体健康影响小，对环境的污染少，具有耗能低、环保性更好等优点，更符合当前节能环保的轨道交通绿色发展理念；

5)采用预制技术，预制轨道板和预制基底板全部采用有资质的专业制板厂家标准化、批量生产的预制板材，作业限制少，生产效率高，产品质量更有保障，也更有利于生产成本的控制，以及延长道床系统的使用寿命；

6)当预制轨道板上设置的上承载面和预制基底板上对应设置的下承载面分别为平行设置的斜面时，一方面，有助于实现预制轨道板与预制基底板在装配过程中自动对正，并且可以最大限度的增大预制轨道板的厚度，提高参振质量，有利于提高减振效果；另一方面，向上倾斜的斜面布置可以增加预制基底板两侧的板体厚度，从而降低布筋难度，有利于确保预制基底板的板体强度，防止在使用及运输过程中发生损坏，提高使用寿命；第三，上承载面和下承载面采用由外侧向内侧逐渐降低的斜面，便于从侧面对支承元件实施装入和取出操作，只需将预制轨道板抬起一个较小的高度就可以实现，调整过程中拆除相应预制轨道板上的扣件就可以腾出相应空间，一般不需要截断钢轨，有利于降低后期维护难度。

特别要说明的是，本实用新型中所述的纵向，是以轨道的纵向为参照，即与轨道的延伸方向相同，或者与轨道延伸方向的切线方向相同或大致相同。

综上所述，本实用新型预制组合装配式道床，减振效果好，施工效率高，建设周期短，后期维护调整便利，工程质量更有保障，有利于延长道床系统的使用寿命，其经济性、环保性和适用性都得到了大幅提升，可以广泛应用于地铁、地面轻轨等轨道交通线路工程。

附图说明

图1为本实用新型预制组合装配式道床的结构示意图之一。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为图1所示本实用新型预制组合装配式道床中组合板单元的结构示意图。

图4为本实用新型预制组合装配式道床的结构示意图之二。

图5为图4的B-B剖视图。

图6为图4的C-C剖视图。

图7为图4所示本实用新型预制组合装配式道床中组合板单元的结构示意图。

图8为本实用新型预制组合装配式道床的结构示意图之三。

图9为图8的D-D剖视图。

图10为图8的E-E剖视图。

图11为图8所示本实用新型预制组合装配式道床中组合板单元的结构示意图。

图12为本实用新型预制组合装配式道床的结构示意图之四。

图13为图12的F-F剖视图。

图14为图12的H-H剖视图。

图15为本实用新型预制组合装配式道床的结构示意图之五。

图16为本实用新型预制组合装配式道床的结构示意图之六。

图17为本实用新型预制组合装配式道床的结构示意图之七。

图18为本实用新型预制组合装配式道床的结构示意图之八。

图19为图18的J-J剖视图。

图20为图19的K向局部放大视图。

具体实施方式

实施例一

如图1、图2和图3所示本实用新型预制组合装配式道床，包括预制轨道板1、支承元件和预制基底板2，所述支承元件为弹性元件，弹性元件具体为弹簧隔振器36，预制轨道板1上设有侧置安装槽33，弹簧隔振器36置于侧置安装槽33内，所述侧置安装槽33的顶面即为预制轨道板1上设置的上承载面15，对应部位的预制基底板2的上表面即为下承载面16，上承载面15和下承载面16为与轨顶连线平面平行的平面；预制轨道板1、弹簧隔振器36和预制基底板2预先装配结合成为组合板单元32，组合板单元中预制轨道板1与预制基底板2之间设置弹性限位装置，所述弹性限位装置包括预制基底板和预制轨道板上对应设置的限位柱5和限位孔6，限位柱5嵌设在限位孔6内，所述限位孔6和限位柱5的垂向截面轮廓均为梯形，限位柱5与限位孔6之间还设有弹性限位层7，所述组合板单元32的预制基底板2利用填充固化材料8通过二次浇注与轨道线路基础4固连成一体。本例中，弹性限位层7具体由弹性橡胶套构成，轨道线路基础4具体为隧道壁，填充固化材料8具体为强度为C60的灌浆料。

为便于对组合板单元32进行整体移动和运输，如图3中所示，预制轨道板1与预制基底板2之间设置用于搬运时锁紧组合板单元32的锁紧连接装置，所述锁紧连接装置包括预制轨道板1及预制基底板2上对应设置的带螺纹孔的锚固件9。应用过程中，当需要整体移动或运输组合板单元32时，可以利用紧固件将锁紧连接板26与预制轨道板1及预制基底板2上对应设置的带螺纹孔的锚固件9配合固定相连，将组合板单元32锁紧连接成为一个牢固的整体，待移动或运输完成后，可以根据需要随时拆除锁紧连接板26。

应用时，如图1和图2中所示，将钢轨结构14架设在预制轨道板1顶面上。本实用新型预制组合装配式道床的施工方法，可以参照如下步骤：

(1)摆放预制基底板2，在预制基底板2上摆放弹簧隔振器36，然后在限位柱5上套设弹性橡胶套构成弹性限位层7，再将预制轨道板1摆放在弹簧隔振器36上，使限位柱5及弹性限位层7嵌置在限位孔6内，将预制轨道板1与预制基底板2组合在一起，进而装配得到独立的组合板单元32，具体如图3中所示；

(2)将预先装配好的组合板单元32依次运输至轨道线路基础4的指定位置；

(3)根据轨道精确测量系统提供的测试数据，对组合板单元32的空间位置进行精确调整，然后利用垫块19临时锁定组合板单元32的空间位置，使组合板单元32与轨道线路基础4之间的相对空间位置保持不变；

(4)将施工段的组合板单元分成若干个浇筑施工单元，每个浇筑施工单元包括1-20个组合板单元，然后在浇筑施工单元中的组合板单元周围设置封堵器材，从预制基底板2与轨道线路基础4之间侧面的空隙顶部向组合板单元中预制基底板2与轨道线路基础4之间的空隙内灌注填充固化材料8，直至填充固化材料8的液面达到设计高度；

(5)待填充固化材料8达到设计强度后，即得到预制组合装配式道床。

与现有技术相比，本实用新型预制组合装配式道床具有如下优点：1)采用预制技术，预制轨道板和预制基底板全部采用有资质的专业制板厂家标准化、批量生产的预制板材，作业限制少，生产效率高，产品质量更有保障，也更有利于生产成本的控制，以及延长道床系统的使用寿命；2)预制轨道板、支承元件和预制基底板提前装配在一起构成独立的组合板单元，整体运输至工程现场，经过位置精调后只需浇筑一次填充固化材料，保养完成即可得到最终的本实用新型预制组合装配式道床，其不仅浇筑次数和浇筑量大大减少，养护时间也大大缩短，工程试验表明，灌浆料浇筑后1-2天其强度就能够满足工程车辆运行，达到正常推进后续工序的作业条件，可以大幅缩短施工周期，降低施工成本，打破施工速度的技术瓶颈，有利于该减振技术进一步扩大市场推广应用范围；3)当发生基础沉降等问题需要补偿或调整轨道高度时，可以将预制轨道板抬起，通过更换不同厚度的弹簧隔振器或者利用调高垫板与弹簧隔振器配合实现对轨道高度的补偿或调整，同理，利用这种方式也可以快捷地实现弹簧隔振器的维护更换，利用运营的天窗时间就可以完成操作，十分方便，需要说明的是，所述调高垫板可以采用发明专利201110270723.X中记载的防滑垫板；4)本实用新型预制组合装配式道床采用预制轨道板和预制基底板，现场浇筑量小，操作时间短，因此对操作人员的身体健康影响小，对环境的污染少，具有能耗低、环保性更好等优点，更符合当前节能环保的轨道交通绿色发展理念；5)本实用新型预制组合装配式道床中，由于预制轨道板与预制基底板之间的弹性限位层具有较好的弹性变形能力，一般情况下，较小尺寸的高度调整时，重新布置支承元件后，不需要重新处理弹性限位层，十分方便；6)限位孔和限位柱的垂向截面轮廓为梯形，一方面，在预制轨道板与预制基底板相互装配时更加顺畅，自动对正的效果也更好，另一方面，在加工预制轨道板和预制基底板时，拔模也更加容易。

需要指出的是，本例中以弹性元件采用弹簧隔振器为例进行说明，实际应用中，弹性元件也可以采用弹性垫等其他结构形式的元件。本实用新型中可以采用的弹簧隔振器可以多种多样，包括钢弹簧隔振器、金属橡胶复合隔振器、空气弹簧隔振器等等，只要性能和尺寸满足工程应用条件，都可以用于本实用新型中，实际应用中可以根据工程需要选用；此外，本例中以预制轨道板与预制基底板之间每一侧设置两个弹簧隔振器为例进行说明，实际应用中，根据预制轨道板和预制基底板的长度不同以及弹簧隔振器的具体材质和性能参数不同，每一侧布置的弹簧隔振器的数量也可以是三个、四个甚至更多，在实践中可以根据工程实际需要进行设计和布置；另外，所述填充材料的种类多种多样，包括强度在C20-C60的自密实混凝土、自流平纤维混凝土、自流平砂浆或灌浆料等，实践中可以根据需要选择使用；再有，本实用新型的弹性限位装置中，也可以在预制轨道板上设置限位柱，相应的在预制基底板上设置限位孔，限位柱嵌设在限位孔内，限位柱与限位孔间设置弹性限位层，并且，本实用新型的弹性限位装置中，限位柱与限位孔之间的弹性限位层除了可以采用弹性橡胶套外，还可以采用弹性橡胶垫、弹性聚氨酯垫或弹性聚氨酯套等构成，也都能实现很好的技术效果，在此仅以文字给予说明，不再一一附图，这些技术方案都是基于本实用新型技术原理的简单变化，也在本实用新型要求的保护范围之中。

综上所述，本实用新型预制组合装配式道床，减振效果好，施工效率高，建设周期短，后期维护调整便利，工程质量更有保障，有利于延长道床系统的使用寿命，其经济性、环保性和适用性都得到了大幅提升，可以广泛应用于地铁、地面轻轨等轨道交通线路的减振工程中；本实用新型预制组合装配式道床的施工方法，操作简单，施工速度快，工程质量好，能耗低，污染少，经济环保，可以广泛应用于地铁、地面轻轨等轨道交通线路工程中。

实施例二

如图4、图5、图6和图7所示本实用新型预制组合装配式道床，与实施例一的区别在于，所述支承元件为调高元件，具体为调高垫板18，此外，预制轨道板1上设置的上承载面15和预制基底板2上对应设置的下承载面16分别为对应平行设置的斜面，上承载面15和下承载面16与轨顶连线平面的夹角均为1°；另外，弹性限位装置中的弹性限位层7由现场浇筑的浇筑型聚氨酯弹性体构成，为了便于进行现场浇筑，预制轨道板1与预制基底板2之间的间隙处对应弹性限位层7围绕设置密封圈38，密封圈38具体由纸制材料制成；第四，预制轨道板1上设置观察通孔11，观察通孔11底部还设有顶升让位槽12，预制基底板2上对应观察通孔11设置灌注通孔13；第五，所述锁紧连接装置包括预制轨道板上设置的通孔10和预制基底板2上对应设置的带螺纹孔的锚固件9。

当需要对组合板单元32进行整体移动和运输时，如图7中所示，利用吊装螺纹杆件27穿过通孔10与带螺纹孔的锚固件9配合连接，将组合板单元32锁紧连接成为一个牢固的整体，待移动或运输完成后，可以根据需要随时拆除吊装螺纹杆件27。

应用时，如图4和图5中所示，将钢轨结构14架设在预制轨道板1顶面上。本实用新型预制组合装配式道床的施工方法，可以参照如下步骤操作：

(1)摆放预制基底板2，在预制基底板2的下承载面16上摆放调高垫板18，再将预制轨道板1摆放在调高垫板18上，使限位柱5嵌置在限位孔6内，然后在限位柱5与限位孔6之间灌注浇筑型聚氨酯材料，浇筑型聚氨酯材料凝固后形成浇筑型聚氨酯材料弹性体，即构成所述弹性限位层7，进而装配结合得到独立的组合板单元32，具体如图7中所示；

(2)如图7所示，利用吊装螺纹杆件27与带螺纹孔的锚固件9配合，将组合板单元32锁紧固定，然后再利用吊运设备将组合板单元32依次运输至轨道线路基础4的指定位置；

(3)根据轨道精确测量系统提供的测试数据，对组合板单元32的空间位置进行精确调整，然后锁定组合板单元32的空间位置，使组合板单元32与轨道线路基础4之间的相对空间位置保持不变；

(4)将施工段的组合板单元分成若干个浇筑施工单元，每个浇筑施工单元包括1-20个组合板单元，然后在浇筑施工单元中的组合板单元周围设置封堵器材，从灌注通孔13向组合板单元中预制基底板2与轨道线路基础4之间的空隙内灌注填充固化材料8，直至填充固化材料8的液面达到设计高度；

(5)待填充固化材料8达到设计强度后，即得到预制组合装配式道床。

与实施例一相比，本例所述技术方案的额外优点在于：1)由于预制轨道板1上设置的上承载面15和预制基底板2上对应设置的下承载面16分别为平行设置的斜面，一方面，有助于实现预制轨道板与预制基底板在装配过程中自动对正，并且可以最大限度的增大预制轨道板的厚度，提高参振质量，有利于提高减振效果；另一方面，向上倾斜的斜面布置可以增加预制基底板两侧的板体厚度，从而降低布筋难度，有利于确保预制基底板的板体强度，防止在使用及运输过程中发生损坏，提高使用寿命；第三，上承载面和下承载面采用由外侧向内侧逐渐降低的斜面，便于从侧面对支承元件实施装入和取出操作，只需将预制轨道板抬起一个较小的高度就可以实现，调整过程中拆除相应预制轨道板上的扣件就可以腾出相应空间，一般不需要截断钢轨，有利于降低后期维护难度；2)本例中，在预制轨道板上设置了观察通孔，在预制基底板上设置了灌注通孔，方便了填充固化材料的浇筑，通过优化灌注通孔的数量和位置，可以确保填充灌注材料充满预制基底板2与轨道线路基础4之间的空隙；3)如图6中所示，观察通孔11底部还设有顶升让位槽12，当发生基础沉降等问题需要补偿或调整轨道高度时，可以在观察通孔底部的顶升让位槽处利用千斤顶将预制轨道板抬起，通过更换不同厚度的调高垫板实现对轨道高度的补偿或调整，同理，利用这种方式也可以快速地实现调高垫板的维护更换，利用运营的天窗时间就可以完成操作，更加方便快捷；4)本例所述技术方案中，弹性限位层由现场浇筑得到的浇筑型聚氨酯材料弹性体构成，由于采用现场浇注工艺，可以更好地适应限位柱及限位孔之间的配合误差，大大降低组合板单元的装配结合难度，有利于进一步提高施工速度，提升施工效率；5)由于在预制轨道板上设置了观察通孔，除了可以利用观察通孔配合灌注通孔现场浇注填充固化材料以外，在使用过程中，还可以通过观察孔检查或清理预制轨道板与预制基底板之间的杂物或污水，十分方便；6)由于支承元件装取十分方便，图5所示本实用新型预制组合装配式道床在应用过程中，根据实际运营需要，可以随时利用弹性垫或弹簧隔振器替代调高垫板，使道床结构从普通道床升级为减振道床，其适用性和实用性更强，性价比更高。

需要指出的是，基于本例的技术原理，顶升让位槽除了可以直接设置在观察通孔底部外，还可以在预制基底板上对应观察通孔设置顶升让位槽，也能实现同样的技术效果，在此仅以文字给予说明，不再另外附图；此外，根据隧道尺寸等实际工程条件的不同，优选的，上承载面15和下承载面16与轨顶连线平面的夹角可以在1°～10°的范围内优化设计；本例中以预制轨道板与预制基底板每一侧上、下承载面之间分别设置两组支承元件构成的支承元件为例进行说明，实际应用中，根据预制轨道板和预制基底板的长度不同以及支承元件的具体材质和性能参数不同，预制轨道板和预制基底板每一侧上承载面与下承载面之间支承元件的数量也可以是三块、四块甚至更多；另外，所述限位柱与限位孔之间的弹性限位层除了采用可现场浇筑的浇筑型聚氨酯弹性体以外，还可以采用可现场浇筑的热塑性弹性体，所述热塑型弹性体包括热塑型橡胶类弹性体、热塑型聚氨酯类弹性体、热塑型聚酯类弹性体或热塑型苯乙烯类弹性体等；第四，除了调高垫板，支承元件也可以采用灰浆袋，也都能实现很好的技术效果，在此仅以文字给予说明，也在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例三

如图8、图9、图10和图11所示本实用新型预制组合装配式道床，与图4、图5、图6和图7所示技术方案的区别在于，所述支承元件包括弹性元件和调高元件，其中，弹性元件具体包括预制轨道板1与预制基底板2沿纵向每一侧上承载面15与下承载面16之间分别设置的三块弹性聚氨酯材料制成的弹性垫3，调高元件具体为调高垫板18，调高垫板18设置在弹性垫3与下承载面16之间，并且，位于预制轨道板1两端部的弹性垫3的垫体刚度大于位于板体中间部位的弹性垫的垫体刚度；此外，预制轨道板1的上承载面15的四周和预制基底板2的下承载面16四周分别设有限位挡肩17，作为支承元件的弹性垫3及调高垫板18设置在限位挡肩17围成的槽内；另外，所述预制轨道板1与预制基底板2之间的两侧纵向缝隙分别利用密封条20给予密封，预制轨道板1与预制基底板2之间两端的横向缝隙分别利用弹性密封垫23给予密封，所述密封条20和弹性密封垫23的面刚度均小于弹性垫的面刚度；再有，预制基底板2上设置带有浇筑支撑螺纹孔的锚固件25，预制轨道板1上对应设置顶升通孔34；第五，预制轨道板1上设置的限位孔6顶部设有限位孔端盖22、观察通孔11顶部设有观察孔端盖24、顶升通孔34顶部设置顶升通孔端盖21；第六，上承载面15和下承载面16与轨顶连线平面的夹角为10°。

需要说明的是，本例所述技术方案中，当需要对组合板单元32进行整体移动和运输时，如图11中所示，在浇筑支撑螺纹孔中设置调高支撑螺杆28，利用调高支撑螺杆28与带有浇筑支撑螺纹孔的锚固件25配合将组合板单元32锁紧连接成为一个牢固的整体，将组合板单元运输至轨道线路基础4的指定位置后，利用调高支撑螺杆28来调整组合板单元32与轨道线路基础4之间的空隙，并在调整结束后锁定组合板单元32与轨道线路基础4之间的相对空间位置保持不变，待填充固化材料浇筑完毕并完成养护固化后可以根据需要随时拆除调高支撑螺杆28。

应用时，如图8和图9中所示，将钢轨结构14架设在预制轨道板1顶面上。本实用新型预制组合装配式道床的施工方法，可以参照如下步骤操作：

(1)摆放预制基底板2，在预制基底板2上的限位挡肩17围成的槽内摆放调高垫板18和弹性垫3，在预制基底板2两端上表面分别固定设置弹性密封垫23，将预制轨道板摆放在弹性垫及弹性密封垫上，限位柱5嵌置在限位孔6内，然后在限位柱5与限位孔6之间灌注浇筑型聚氨酯材料，浇筑型聚氨酯材料凝固后形成浇筑型聚氨酯材料弹性体，即构成所述弹性限位层7，在预制轨道板与预制基底板之间的两侧纵向缝隙分别利用密封条20给予密封，进而构成独立的组合板单元32，具体如图11中所示；

(2)如图11所示，利用调高支撑螺杆28与带有浇筑支撑螺纹孔的锚固件25配合将组合板单元32锁紧固定，然后再利用吊运设备将组合板单元32依次运输至轨道线路基础4的指定位置；

(3)根据轨道精确测量系统提供的测试数据，利用调高支撑螺杆28对组合板单元32的空间位置进行精确调整并锁定组合板单元32的空间位置，使组合板单元32与轨道线路基础4之间的相对空间位置保持不变；

(4)将施工段的组合板单元分成若干个浇筑施工单元，每个浇筑施工单元包括1-20个组合板单元，然后在浇筑施工单元中的组合板单元周围设置封堵器材，从灌注通孔向组合板单元中预制基底板2与轨道线路基础4之间的空隙内灌注填充固化材料8，直至填充固化材料8的液面达到设计高度；

(5)待填充固化材料8达到设计强度后，拆除调高支撑螺杆28，即得到预制组合装配式道床。

与实施例一和传统弹性垫减振道床技术相比，本例所述技术方案中预制轨道板与预制基底板之间通过在预制轨道板端部设置垫体刚度较高的弹性垫，利用不同性能参数的弹性垫的优化布置，实现了提高局部承载力，保证预制轨道板工作过程中不会发生翻翘、始终保持稳定，大大提高了系统的稳定性和安全性；此外，与实施例一和实施例二相比，本例所述技术方案的独特优势在于，预制轨道板上设置的限位孔顶部设有限位孔端盖、观察通孔顶部设有观察孔端盖、顶升通孔顶部设置顶升通孔端盖，预制轨道板与预制基底板之间的两侧纵向缝隙分别利用密封条给予密封，预制轨道板与预制基底板之间两端的横向缝隙分别利用弹性密封垫给予密封，通过上述措施，可以有效防止杂物进入预制轨道板与预制基底板之间的空隙，避免杂物堆积影响道床系统的减振效果；另外，在弹性垫与预制基底板之间增设调高垫板，后期进行维护时，高度调整更加方便也更加准确，可以更好地应对基础沉降等问题，特别要指出的是，由于弹性限位层7具有较好的弹性变形能力，一般情况下高度调整时不需要重新处理弹性限位层；第四，本例所述技术方案中，预制基底板2上设置带有浇筑支撑螺纹孔的锚固件25，预制轨道板1上对应设置顶升通孔34，在浇筑支撑螺纹孔中设置调高支撑螺杆28，利用调高支撑螺杆28与带有浇筑支撑螺纹孔的锚固件25配合就可以精确调整并锁定组合板单元32的空间位置，使组合板单元32与轨道线路基础4之间的相对空间位置保持不变，操作简单、准确、快捷、高效，同时，带有浇筑支撑螺纹孔的锚固件25和顶升通孔34可以作为锁紧连接装置使用，其集成了组合板单元的位置调整和锁紧连接两种功能，使本实用新型的结构更加简单紧凑；第五，预制轨道板1的上承载面15处和预制基底板2的下承载面16处分别设有限位挡肩17，弹性垫3及调高垫板18设置在限位挡肩17围成的槽内，可以有效防止弹性垫及调高垫板在使用过程中位置发生窜动，有利于保证系统减振性能稳定。

需要指出的是，本例中以每一侧预制轨道板上承载面与预制基底板下承载面之间设置三块弹性垫为例进行说明，实际应用中弹性垫的数量也可以是四块、五块甚至更多，实践中可以根据工程需要设计选用；此外，在弹性垫的布置方式方面，除了本例图示中已经提到的沿钢轨纵向间隔地块状铺设以外，根据弹性垫的具体材质和性能参数不同，弹性垫还可以在预制轨道板与预制基底板之间满铺、或条带状铺设，可以根据实际工程需要设计选用；另外，本实用新型中的弹性垫除了采用弹性聚氨酯材料的弹性垫外，还可以采用弹性橡胶材料等其他材料的弹性垫，只要性能满足使用要求，都可以用于本实用新型预制组合装配式道床中；再有，根据工程需要，也可以仅在预制轨道板的上承载面处设置限位挡肩，或者仅在预制基底板的下承载面处设置限位挡肩，也能对支承元件实现很好的限位效果；另外，调高垫板还可以仅设置在弹性垫与预制轨道板之间，或者是在弹性垫与预制轨道板之间及弹性垫与预制基底板之间同时设置调高垫板，当然，本例中以弹性垫与调高垫板的组合使用为例进行说明，实践中也可以采用弹簧隔振器与调高垫板组合使用、或者弹性垫与灰浆袋组合使用、或者灰浆袋与弹簧隔振器组合使用等技术方案，要特别说明的是，本实用新型中所述的弹簧隔振器可以多种多样，例如，可以是金属橡胶复合隔振器、钢弹簧阻尼隔振器或空气弹簧隔振器等，也都能实现很好的技术效果，这些都是基于本例所述技术原理的简单变化，在此仅以文字给予说明，不再一一附图，都在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例四

如图12、图13和图14所示本实用新型预制组合装配式道床，与图8、图9、图10和图11所示技术方案的区别在于，弹性限位装置中，弹性限位层7中沿垂向设置加强层29，所述加强层为铝合金板材制成的圆锥套，加强层29材料的面刚度大于弹性限位层7材料的面刚度；此外，预制轨道板1与预制基底板2之间两端的横向缝隙和两侧的纵向缝隙均利用弹性密封垫23给予密封，所述弹性密封垫23的面刚度均小于弹性垫的面刚度；另外，预制基底板2上还设置冒浆孔30，预制轨道板1上对应设置观察通孔11；上承载面15和下承载面16与轨顶连线平面的夹角为7°。

本例所述预制组合装配式道床的施工方法与实施例三中所述施工方法的不同之处在于：a)在步骤(1)中，摆放预制基底板2，在预制基底板2上的限位挡肩17围成的槽内摆放调高垫板18和弹性垫3，在预制基底板2上表面四周分别固定设置弹性密封垫23，将预制轨道板1摆放在弹性垫及弹性密封垫上，限位柱5嵌置在限位孔6内，然后在限位柱5与限位孔6之间灌注浇筑型聚氨酯材料，浇筑型聚氨酯材料凝固后形成浇筑型聚氨酯材料弹性体，即构成所述弹性限位层7，进而构成独立的组合板单元32；b)在步骤(5)中，不再拆除调高支撑螺杆28，只须将调高支撑螺杆28高出预制轨道板1顶面的部分截去即可，具体如图13中所示。

与实施例三相比，本例所述技术方案的优势在于：1)弹性限位层中沿垂向设置加强层后，弹性限位层的横向刚度更大，在保持垂向变形能力的同时，横向限位的性能更加出色；仅利用弹性密封垫封闭预制轨道板与预制基底板之间的间隙，在施工操作时一次性即可以完成，操作更加简捷，密封效果更加可靠；2)在预制基底板上增设冒浆孔，并在预制轨道板上对应设置观察通孔以后，施工过程中，从灌注通孔13向组合板单元中预制基底板2与轨道线路基础4之间的空隙内灌注填充固化材料8时，通过冒浆孔30可以有效观察到填充固化材料8的灌注情况，填充固化材料8填满冒浆孔30时则可以认为填充固化材料8的液面达到了设计高度，同时，利用冒浆孔还可以便于排出空气，保证填充固化材料8顺利填满预制基底板2与轨道线路基础4之间的空隙；3)不再拆除调高支撑螺杆28，将调高支撑螺杆28高出预制轨道板1顶面的部分截去，留在预制组合装配式道床内部的部分调高支撑螺杆一方面可以防止异物落入预制基底板内部，另一方面还可以配合弹性限位装置进一步提高对预制轨道板的横向限位能力。

需要说明的是，本实用新型中灌注通孔和冒浆孔的数量和布置位置可以根据工程需要进行设计，不局限于附图中所示；另外，弹性限位层中的加强层，除了采用板状结构外，还可以采用格栅或网状等其他结构，其在选材方面除了可以采用铝合金板材外，也可以采用其他材料，例如钢铁、尼龙、玻璃钢等，只要加强层材料的面刚度大于弹性限位层材料的面刚度，都可以起到很好的效果。上述说明都是基于本例所述技术原理的简单变化，也在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例五

如图15所示本实用新型预制组合装配式道床，与实施例四的区别在于，还包括密封板31，所述密封板31由弹性橡胶材料制成，密封板31的上端和下端分别对应粘贴固定设置在预制轨道板1和预制基底板2的侧表面上，从而将预制轨道板1和预制基底板2之间的空隙密封起来。

基于图15所示技术方案的技术原理，密封板的选材和安装方式可以多种多样，例如，如图16所示本实用新型预制组合装配式道床，与图15所示技术方案的区别在于，密封板31为工程塑料材料制成的闭环，其尺寸略大于预制基底板外轮廓尺寸，预制基底板2四周侧面固定设置连续的卡槽35，卡槽35内设置密封胶泥，将密封板31套设在预制轨道板1及预制基底板2外侧并插设在卡槽35内的胶泥中，使密封板31的下端与预制基底板之间完全密封，从而实现将预制轨道板1和预制基底板2之间的空隙遮蔽起来，也可以有效防止异物或污水进入。与图15所述技术方案相比，图16所述技术方案中，密封板31的选材范围更宽，其可以利用弹性材料也可以利用刚性材料，当然，必要时，也可以采用弹性材料制成密封板，密封板下端插设在卡槽的胶泥中，将密封板的上端粘贴固定在预制轨道板的四周侧表面上，这种结构的密封效果更好，可以抵抗隧道内排水不及时导致的暂时性浸水等极端情况。

实施例六

如图17所示本实用新型预制装组合配式道床，与实施例四的区别在于，预制基底板上沿纵向两侧的每一侧对应设置两个限位柱5，相应的预制轨道板1上设置限位孔6与限位柱5配合，其中，限位孔6为一侧开放的槽状限位孔，所述限位孔和限位柱的垂向截面轮廓均为梯形；限位孔6与限位柱5之间设有浇筑型聚氨酯材料凝固后形成的浇筑型聚氨酯材料弹性体，即弹性限位层7。

与实施例四相比，本例所述技术方案的优点在于，限位孔设置在预制轨道板两侧，对可以减少预制轨道板中部的开孔，一方面，有利于保证预制轨道板的板体强度，同时也有利于降低布筋的难度，另一方面，有利于优化观察通孔、顶升让位通孔等其他功能孔的布置数量和位置。

当然基于本例的技术原理，限位孔的位置除了如图17中所示设置在预制轨道板的板体两侧中部外，还可以设置在预制轨道板的四个角部；此外，也可以在预制基底板沿纵向两侧或四个角部设置限位孔，对应的在预制轨道板上设置限位柱与限位孔配合，也能实现很好的技术效果，都是基于本实用新型技术原理的简单变化，都在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例七

如图18、图19和图20所示本实用新型预制装组合配式道床，与实施例四的区别在于，预制轨道板1的上承载面15和预制基底板2的下承载面16沿纵向两侧设有限位挡肩17，位于外侧的限位挡肩17上分别设有让位豁口37。

与实施例四相比，本例所述技术方案中，由于上承载面15和下承载面16外侧的限位挡肩17上分别对应设有让位豁口37，因此只需要将预制轨道板1稍稍抬起，就可以沿上承载面及下承载面两侧限位挡肩构成的通道移动弹性垫3及调高垫板18，然后从让位豁口37处取出；装入时，可以从让位豁口37处将弹性垫及调高垫板放入，再沿上承载面和下承载面两侧限位挡肩构成的通道将弹性垫及调高垫板移动至指定位置即可，装取过程中需要抬高预制轨道板的最低高度更小，大大降低了装取弹性垫及调高垫板的难度，操作更加便利。基于本例的技术原理，优选的，让位豁口的尺寸可以略大于支承元件的尺寸，以方便从让位豁口装取支承元件。需要特别指出的是，正常使用状态下，预制轨道板的限位挡肩上设置的让位豁口与预制基底板的限位挡肩上设置的让位豁口之间的空隙可以用弹性密封垫来封闭，在此仅以文字给予说明，图20中未具体示出。

当然，本例以预制轨道板的上承载面和预制基底板的下承载面沿纵向两侧设有限位挡肩，并且位于外侧的限位挡肩上分别设有让位豁口为例进行说明，实际应用中，也可以仅上承载面位于外侧的限位挡肩上设有让位豁口或者下承载面位于外侧的限位挡肩上设有让位豁口，由于让位豁口提供了一定的空间，都能够实现在装取过程中减小所需要抬高预制轨道板的最低高度的技术效果，从而降低装取支承元件的难度，在此仅以文字给予说明，也在本实用新型要求的保护范围之中。

综上所述，本实用新型预制组合装配式道床与现有技术相比最为突出的优点在于：一方面，其大量采用预制技术，易于标准化生产，产品质量好，现场浇筑量小，施工速度快，能耗低，污染小；另一方面，采用本实用新型施工方法，现场施工对操作人员的作业技能依赖大大降低，工程质量更容易保障；第三，改变了现有普通道床或减振垫道床在遇到基础沉降等问题时，难以调整轨道高度的问题，同时还解决了现有减振垫道床技术中减振垫不易更换的难题，有利于技术的进一步市场化推广应用。需要指出的是，本实用新型中的实施例仅为更好说明本实用新型的技术方案，并不应视为对本实用新型的限制，其中许多实施例中的技术特征也可以交叉使用，基于本实用新型技术原理，本领域技术人员可以对上述实施例所述技术方案重新进行组合或利用同类技术对其中某些元件进行简单替换，只要基于本实用新型的技术原理，都在本实用新型要求的保护范围中。

Claims (24)

1.一种预制组合装配式道床，包括预制轨道板、支承元件和预制基底板，其特征在于预制轨道板、支承元件和预制基底板预先装配结合成为组合板单元，组合板单元中预制轨道板与预制基底板之间设置弹性限位装置，所述弹性限位装置包括预制基底板和预制轨道板上对应设置的限位柱和限位孔，限位柱嵌设在限位孔内，所述限位孔和限位柱的垂向截面轮廓均为梯形，限位柱与限位孔之间还设有弹性限位层。

2.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于所述组合板单元的预制基底板利用填充固化材料通过二次浇注与轨道线路基础固连成一体。

3.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于支承元件包括调高元件、或弹性元件、或二者的组合，所述调高元件包括调高垫板或/和灰浆袋，弹性元件包括弹性垫或/和弹簧隔振器。

4.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于所述限位孔顶部设有端盖。

5.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于所述弹性限位层为弹性橡胶垫、弹性橡胶套、弹性聚氨酯垫或弹性聚氨酯套；或者，弹性限位层为可现场浇筑的浇筑型聚氨酯弹性体或热塑型弹性体。

6.根据权利要求5所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制轨道板与预制基底板之间的间隙处对应弹性限位层围绕设置密封圈。

7.根据权利要求1或5所述预制组合装配式道床，其特征在于所述弹性限位层中沿垂向设置加强层，所述加强层为板、格栅或网状结构，加强层材料的面刚度大于弹性限位层材料的面刚度。

8.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制轨道板与预制基底板之间设置用于搬运时锁紧组合板单元的锁紧连接装置。

9.根据权利要求8所述预制组合装配式道床，其特征在于所述锁紧连接装置包括预制轨道板上设置的法兰、通孔或带螺纹孔的锚固件，以及预制基底板上对应设置的法兰或带螺纹孔的锚固件。

10.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制轨道板沿纵向两侧底部分别设有上承载面，预制基底板上设有相应的下承载面与预制轨道板的上承载面配合，支承元件设置在上承载面与下承载面之间。

11.根据权利要求10所述预制组合装配式道床，其特征在于所述上承载面和下承载面为由外侧向内侧逐渐降低的斜面。

12.根据权利要求10或11所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制轨道板的上承载面四周或/和预制基底板的下承载面四周设有限位挡肩；或者，预制轨道板的上承载面沿纵向的两侧或/和预制基底板的下承载面沿纵向的两侧分别设有限位挡肩；支承元件设置在限位挡肩围成的槽内。

13.根据权利要求12所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制轨道板的上承载面或/和预制基底板的下承载面沿纵向两侧设有限位挡肩，位于外侧的限位挡肩上设有让位豁口。

14.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制基底板上设置带有浇筑支撑螺纹孔的锚固件，预制轨道板上对应设置顶升通孔。

15.根据权利要求14所述预制组合装配式道床，其特征在于所述浇筑支撑螺纹孔中设有调高支撑螺杆。

16.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制基底板上设置灌注通孔，预制轨道板上对应设置观察通孔。

17.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制基底板上设置冒浆孔，预制轨道板上对应设置观察通孔。

18.根据权利要求16或17所述预制组合装配式道床，其特征在于所述观察通孔顶部设置端盖。

19.根据权利要求16或17所述预制组合装配式道床，其特征在于所述观察通孔底部还设有顶升让位槽，或者预制基底板上对应观察通孔设置顶升让位槽。

20.根据权利要求3所述预制组合装配式道床，其特征在于所述弹性垫在预制轨道板与预制基底板之间满铺、或条带状铺设、或沿钢轨纵向间隔地块状铺设。

21.根据权利要求3所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制轨道板与预制基底板之间每一侧的弹性元件至少设置三个，并且位于预制轨道板两端部的弹性元件的刚度大于位于中间部位的弹性元件的刚度。

22.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于所述预制轨道板与预制基底板之间的两侧纵向缝隙分别利用密封条或弹性密封垫给予密封，预制轨道板与预制基底板之间两端的横向缝隙分别利用弹性密封垫给予密封，所述密封条和弹性密封垫的面刚度均小于弹性垫的面刚度。

23.根据权利要求1所述预制组合装配式道床，其特征在于还包括密封板，所述密封板设置在预制轨道板和预制基底板的侧表面上。

24.根据权利要求2所述预制组合装配式道床，其特征在于所述填充固化材料为强度C20-C60的自密实混凝土、自流平纤维混凝土、自流平砂浆或灌浆料。

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