CN215945056U - 一种移液吸头自动装盒系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及实验室包装技术领域，具体为一种移液吸头自动装盒系统，包括装载盒进料机构、装载盒出料机构、枪头进料机构、枪头出料机构和二轴装载机构，装载盒进料机构包括装载盒进料仓和装载盒进料支架；若干装载盒在装载盒进料仓内竖向排列并从底部输送到装载盒进料支架上；装载盒从装载盒进料支架上输送至装载盒装载支架上的二轴装载机构进行移液吸头的装载，装载完成后的装载盒从二轴装载机构上输送至装载盒出料支架上然后输送至装载盒出料仓底部并提升自下而上依次排列在装载盒出料仓内，整个过程减少人工参与，避免二次污染，整个流水线无需其他操作，生产效率高。

Description

一种移液吸头自动装盒系统

技术领域

本实用新型涉及实验室包装技术领域，具体为一种移液吸头自动装盒系统。

背景技术

目前，移液吸头在大多数实验室、医院、院校广泛应用，实验室开展工作需要首先进行移液吸头的准备(包括装入盒内、灭菌、烘干)，而吸头转入吸头盒是个必须的操作步骤，以便保证下一步通过单道或多道移液器、自动移液工作站等进行吸取实验时一般采用人手将移液吸头一个一个排列到装载盒内，移液吸头与装载盒的排列会直接影响实验过程的工作效率和实验方式，这种方式不仅工作强度大，而且手工装盒还会造成移液吸头的二次污染，极大影响到实验的效率和实验的结果，当每天实验大批量用到移液吸头时，由于人工劳动强度大且人员的不确定性，难免出差错，这种方式不利于智能管理和管控，使得企业成本大幅增加，也不适合展开大规模化实验，不利于在行业中的竞争力，所以，利用人工操作装载移液吸头的做法已不能满足当今实验室的智能化工作管理。

现有技术中存在一些移液吸头自动装载设备，设备工作时故障率高，其机械结构、传感信号、程序设计都存在很多问题，更难适用多品种、多规格一机多用的要求，生产过程中出现卡料，致使设备停机状态过于频繁，移液吸头作为实验用消耗品，大部分为统一规格尺寸的标准品，但市场需求与消耗量极大，移液吸头有多种规格和形状，一般有10μl-1000μl，同时对应多种装载盒，这就要求装载设备具有多种装配功能。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述存在的问题，提供了一种移液吸头自动装盒系统。

为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：一种移液吸头自动装盒系统，包括装载盒进料机构、装载盒出料机构、枪头进料机构、枪头出料机构和二轴装载机构，其特征在于：所述的装载盒进料机构包括装载盒进料仓和装载盒进料支架；若干装载盒在装载盒进料仓内竖向排列并从底部输送到装载盒进料支架上；所述的装载盒出料机构包括装载盒出料仓、装载盒出料支架和装载盒装载支架，装载盒从装载盒进料支架上输送至装载盒装载支架上的二轴装载机构进行移液吸头的装载，装载完成后的装载盒从二轴装载机构上输送至装载盒出料支架上然后输送至装载盒出料仓底部并提升自下而上依次排列在装载盒出料仓内，所述的移液吸头自动装盒机的外部设置有外盒，所述的外盒包括前门和侧门。

进一步的，所述的二轴装载机构包括纵向进给机构和横向进给机构；所述的枪头出料机构包括枪头进料轨道、分配器主体和出料头，移液吸头在枪头进料机构内旋转并落入在枪头进料轨道上排列，排列好的移液吸头经枪头进料轨道输送到分配器并控制移液吸头落入在出料头内，所述的纵向进给机构控制出料头摆动至工作位的装载盒某个孔的正上方，出料头的开合控制移液吸头落入孔内，所述的横向进给机构控制装载盒的横向移动。

进一步的，所述的枪头进料轨道上排列好的移液吸头由高压风提供动力吹动移液吸头进入分配器主体，所述的出料头由高压风提供动力控制开合。

进一步的，所述的装载盒进料仓的底部设置有进料支撑板一，两个进料支撑板一之间留有空间形成第一通道，最底部的装载盒放置在两个进料支撑板一上，所述的装载盒进料支架上设置有进料支撑板二，进料支撑板二底部设置有进料气缸和拨盒机构，所述的拨盒机构包括底板、侧板、导向槽、连杆、拨片和限位板，所述的底板的两侧分别设有侧板，所述的拨片与两侧的侧板铰接，所述的连杆两端分别与进料气缸的气缸顶杆和拨片的底端铰接，气缸顶杆沿导向槽往复运动，两个侧板之间设置有限位板，所述的限位板与底板垂直并限制拨片与底板垂直后不能顺时针旋转，气缸顶杆收缩带动拨片运动从而带动最底部的装载盒移动至进料支撑板二与进料支撑板一上方，上方的装载盒下落，气缸顶杆推出时，连杆带动拨片与底板平行并使拨盒机构退回至原位。

进一步的，所述的横向进给机构设置在装载盒装载支架下方，所述的横向进给机构包括上托架底板、上托架侧板、第一定位气缸、定位夹紧气缸和第二定位气缸，所述的上托架底板的纵向两侧分别设置有上托架侧板，第一定位气缸和第二定位气缸对角设置在两个上托架侧板上，所述的第一定位气缸通过气缸顶杆与直板连接，所述的定位夹紧气缸驱动第二定位气缸的往复运动，所述的第二定位气缸通过气缸顶杆与直角板连接，所述的上托架底板通过直线模组驱动其往复运动，所述的纵向进给机构为直线模组，纵向移动移动带动出料头纵向摆动往复运动。

进一步的，所述的装载盒装载支架的侧方设置有装载盒移动机构，所述的装载盒移动机构包括装载盒移动气缸和装载盒移动板，所述的装载盒移动气缸带动装载盒移动板往复运动，装载盒移动板将位于装载盒进料支架的装载盒输送至上托架底板上并将满盘的装载盒输送至装载盒出料支架上。

进一步的，所述的装载盒出料支架上设置有出料支撑板二，所述的出料支撑板二上设置有第二通道和第三通道，所述的装载盒出料仓底部设置有出料支撑板一，所述的出料支撑板一和出料支撑板二的下方设置有装载盒出料驱动机构，装载盒出料驱动机构的滑块与拨板连接，所述拨板控制满盒的装载盒移动至装载盒出料仓底部的出料支撑板一上，所述的装载盒出料仓的外部设置有对称的提升气缸，所述的提升气缸通过气缸顶杆控制提升板上下运动，所述的提升板设置在出料支撑板一上，提升板的高度低于出料支撑板一的高度，在接近装载盒顶部的装载盒出料仓的内部对称设置有水平的单向合页，提升板将满盒的装载盒提升至单向合页上方，单向合页只能向上旋转，两个单向合页不能向下旋转所以支撑上部的装载盒。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过装载盒进料机构、装载盒出料机构、二轴装载机构、枪头进料机构和枪头出料机构的配合组成自动装载生产线，将装载盒自动排列成竖直的一排、整个过程减少人工参与，避免二次污染，将移液吸头倒入枪头进料机构后，只需在装载盒出料机构处等待满盒的装载盒，然后将满盒的装载盒卸下，整个流水线无需其他操作，生产效率高。

2、装载盒进料支架、横向进给机构和装载盒出料支架形成四个工位，装载盒进料支架上的装载盒为第一工位，输送到横向进给机构上通过定位机构定位为第二工位即装载位，装载的同时第二工位的装载盒自动移动至第三工位，装载盒移动机构同时驱动第一工位和第三工位的装载盒移动，此时第三工位移动至第四工位即装载盒满盒出料位，同时第一工位的装载盒移动至第二工位，进行下一步的装载。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型装盒机内部机构立体图；

图2是本实用新型装盒机内部机构主视图；

图3是本实用新型装盒机内部机构后视图；

图4是本实用新型装盒机内部机构左视图；

图5是本实用新型装盒机内部机构俯视图；

图6是本实用新型装载盒进料机构结构示意图一；

图7是本实用新型装载盒进料机构结构示意图二；

图8是本实用新型装载盒进料机构中拨盒机构结构示意图；

图9是本实用新型装载盒出料机构结构示意图一；

图10是本实用新型装载盒出料机构结构示意图二；

图11是本实用新型枪头进料机构结构示意图；

图12是本实用新型横向进给机构及定位机构结构示意图；

图13是本实用新型装载盒出料机构另一实施例结构示意图。

图中：1、装载盒进料机构；11、装载盒进料仓；12、装载盒进料支架；13、进料支撑板一；131、第一通道；14、进料支撑板二；15、进料气缸；16、拨盒机构；161、侧板；162、底板；163、导向槽；164、连杆；165、拨片；166、限位板；17、导向杆；18、调节块；2、装载盒出料机构；21、装载盒出料仓； 211、提升气缸；212、出料支撑板一；213、提升板；214、单向合页；215、装载盒出料驱动机构；216、拨板；224、锁头；225、锁舌；22、装载盒出料支架； 221、出料支撑板二；222、第二通道；223、第三通道；23、装载盒装载支架； 5、二轴装载机构；51、纵向进给机构；52、横向进给机构；53、上托架底板； 54、上托架侧板；55、第一定位气缸；56、定位夹紧气缸；57、第二定位气缸； 6、装载盒移动机构；61、装载盒移动气缸；62、装载盒移动板；7、装载盒；8、移液吸头；9、外壳；91、前门；92、侧门。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-13

实施例一

本实用新型提供如下技术方案：包括装载盒进料机构1、装载盒出料机构2、枪头进料机构3、枪头出料机构4和二轴装载机构5，其特征在于：所述的装载盒进料机构1包括装载盒进料仓11和装载盒进料支架12；若干装载盒7在装载盒进料仓11内竖向排列并从底部输送到装载盒进料支架12上；所述的装载盒出料机构2包括装载盒出料仓21、装载盒出料支架22和装载盒装载支架23，装载盒7从装载盒进料支架12上输送至装载盒装载支架23上的二轴装载机构5 进行移液吸头8的装载，装载完成后的装载盒7从二轴装载机构5上输送至装载盒出料支架22上然后输送至装载盒出料仓21底部并提升自下而上依次排列在装载盒出料仓21内，所述的移液吸头8自动装盒机的外部设置有外盒9，所述的外盒9包括前门91和侧门92二轴装载机构5包括纵向进给机构51和横向进给机构52；所述的枪头出料机构4包括枪头进料轨道41、分配器主体42和出料头43，移液吸头8在枪头进料机构3内旋转并落入在枪头进料轨道41上排列，排列好的移液吸头8经枪头进料轨道41输送到分配器并控制移液吸头8落入在出料头43内，所述的纵向进给机构51控制出料头43摆动至工作位的装载盒7某个孔的正上方，出料头43的开合控制移液吸头8落入孔内，所述的横向进给机构52控制装载盒7的横向移动。所述的枪头进料轨道41上排列好的移液吸头8由高压风提供动力吹动移液吸头8进入分配器主体42，所述的出料头 43由高压风提供动力控制开合，装载盒进料机构和装载盒出料机构在工作时如图2所示从右向左依次形成四个工位，本方案所涉及的装载盒的外缘高于移液吸头装载后的移液吸头上表面。

所述的装载盒进料仓11的底部设置有进料支撑板一13，两个进料支撑板一13之间留有空间形成第一通道131，最底部的装载盒7放置在两个进料支撑板一13上，所述的装载盒进料支架12上设置有进料支撑板二14，进料支撑板二14底部设置有进料气缸15和拨盒机构16，所述的拨盒机构16包括底板162、侧板161、导向槽163、连杆164、拨片165和限位板166，所述的底板162的两侧分别设有侧板161，所述的拨片165与两侧的侧板161铰接，所述的连杆 164两端分别与进料气缸15的气缸顶杆和拨片165的底端铰接，气缸顶杆沿导向槽163往复运动，两个侧板161之间设置有限位板166，所述的限位板166与底板162垂直并限制拨片165与底板162垂直后不能顺时针旋转，气缸顶杆收缩带动拨片165运动从而带动最底部的装载盒7移动至进料支撑板二14与进料支撑板一13上方，上方的装载盒7下落，气缸顶杆推出时，连杆164带动拨片 165与底板162平行并使拨盒机构16退回至原位，具体的，所述的装载盒进料仓为方形仓，装载盒先放置在支撑板一上，然后依次向上摞，根据装载盒规格大小调节四个导向杆聚心距离，如图5所示，左右为横向，竖直为纵向，进料气缸纵向往复运动，起点进料气缸位于拉伸状态，需要装载盒输送至装载盒进料支架上时，进料气缸收缩，进料气缸的气缸顶杆通过带动连杆带动拨片顺时针转动，碰到限位板后拨片停止转动，此时进料气缸继续收缩，竖直的拨片如图8所示带动装载盒从右向左运动。

所述的横向进给机构52设置在装载盒装载支架23下方，所述的横向进给机构52包括上托架底板53、上托架侧板54、第一定位气缸55、定位夹紧气缸 56和第二定位气缸57，所述的上托架底板53的纵向两侧分别设置有上托架侧板54，第一定位气缸55和第二定位气缸57对角设置在两个上托架侧板54上，所述的第一定位气缸55通过气缸顶杆与直板连接，所述的定位夹紧气缸56驱动第二定位气缸57的往复运动，所述的第二定位气缸57通过气缸顶杆与直角板连接，所述的上托架底板53通过直线模组驱动其往复运动，所述的纵向进给机构51为直线模组，纵向移动移动带动出料头43纵向摆动往复运动，具体的，当第一工位的装载盒进入上托架底板上后，第一定位气缸带动直板运动伸入至侧板内部，装载盒的左侧与直板接触时停止向左运动，第二定位气缸带动直角板运动伸入至侧板内部后，定位夹紧气缸向左运动将装载盒定位并夹紧。

所述的装载盒装载支架23的侧方设置有装载盒移动机构6，所述的装载盒移动机构6包括装载盒移动气缸61和装载盒移动板62，所述的装载盒移动气缸 61带动装载盒移动板62往复运动，装载盒移动板62将位于装载盒进料支架12 的装载盒输送至上托架底板53上并将满盘的装载盒7输送至装载盒出料支架22 上，具体使用时，需要侧面控制装载盒移动，使装载盒移动板能够挂住装载盒的边部。

所述的装载盒出料支架22上设置有出料支撑板二221，所述的出料支撑板二221上设置有第二通道222和第三通道223，所述的装载盒出料仓21底部设置有出料支撑板一212，所述的出料支撑板一212和出料支撑板二221的下方设置有装载盒出料驱动机构215，装载盒出料驱动机构215的滑块与拨板216连接，所述拨板216控制满盒的装载盒7移动至装载盒出料仓21底部的出料支撑板一 212上，所述的装载盒出料仓21的外部设置有对称的提升气缸211，所述的提升气缸211通过气缸顶杆控制提升板213上下运动，所述的提升板213设置在出料支撑板一212上，提升板213的高度低于出料支撑板一212的高度，在接近装载盒7顶部的装载盒出料仓21的内部对称设置有水平的单向合页214，提升板213将满盒的装载盒7提升至单向合页214上方，单向合页214只能向上旋转，两个单向合页214不能向下旋转所以支撑上部的装载盒7，本方案的另一种实施方式在于：所述的装载盒出料驱动机构为气缸，所述的在接近装载盒顶部的装载盒出料仓的内部对称设置有水平的锁头，锁头内设有自动弹出的锁舌，装载盒提升时，锁舌沿锁头向内移动，移动至锁舌上方后锁舌自动弹出对装载盒提供支撑力，进一步的，所述的提升板为“Z”型板。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (6)

1.一种移液吸头自动装盒系统，包括装载盒进料机构(1)、装载盒出料机构(2)、枪头进料机构(3)、枪头出料机构(4)和二轴装载机构(5)，其特征在于：所述的装载盒进料机构(1)包括装载盒进料仓(11)和装载盒进料支架(12)；若干装载盒(7)在装载盒进料仓(11)内竖向排列并从底部输送到装载盒进料支架(12)上；所述的装载盒出料机构(2)包括装载盒出料仓(21)、装载盒出料支架(22)和装载盒装载支架(23)，装载盒(7)从装载盒进料支架(12)上输送至装载盒装载支架(23)上的二轴装载机构(5)进行移液吸头(8)的装载，装载完成后的装载盒(7)从二轴装载机构(5)上输送至装载盒出料支架(22)上然后输送至装载盒出料仓(21)底部并提升自下而上依次排列在装载盒出料仓(21)内。

2.根据权利要求1所述的一种移液吸头自动装盒系统，其特征在于：所述的二轴装载机构(5)包括纵向进给机构(51)和横向进给机构(52)，所述的横向进给机构(52)控制装载盒(7)的横向移动。

3.根据权利要求2所述的一种移液吸头自动装盒系统，其特征在于：所述的装载盒进料仓(11)的底部设置有进料支撑板一(13)，两个进料支撑板一(13)之间留有空间形成第一通道(131)，最底部的装载盒(7)放置在两个进料支撑板一(13)上，所述的装载盒进料支架(12)上设置有进料支撑板二(14)，进料支撑板二(14)底部设置有进料气缸(15)和拨盒机构(16)，所述的拨盒机构(16)包括底板(162)、侧板(161)、导向槽(163)、连杆(164)、拨片(165)和限位板(166)，所述的底板(162)的两侧分别设有侧板(161)，所述的拨片(165)与两侧的侧板(161)铰接，所述的连杆(164)两端分别与进料气缸(15)的气缸顶杆和拨片(165)的底端铰接，气缸顶杆沿导向槽(163)往复运动，两个侧板(161)之间设置有限位板(166)，所述的限位板(166)与底板(162)垂直并限制拨片(165)与底板(162)垂直后不能顺时针旋转，气缸顶杆收缩带动拨片(165)运动从而带动最底部的装载盒(7)移动至进料支撑板二(14)与进料支撑板一(13)上方，上方的装载盒(7)下落，气缸顶杆推出时，连杆(164)带动拨片(165)与底板(162)平行并使拨盒机构(16)退回至原位。

4.根据权利要求3所述的一种移液吸头自动装盒系统，其特征在于：所述的横向进给机构(52)设置在装载盒装载支架(23)下方，所述的横向进给机构(52)包括上托架底板(53)、上托架侧板(54)、第一定位气缸(55)、定位夹紧气缸(56)和第二定位气缸(57)，所述的上托架底板(53)的纵向两侧分别设置有上托架侧板(54)，第一定位气缸(55)和第二定位气缸(57)对角设置在两个上托架侧板(54)上，所述的第一定位气缸(55)通过气缸顶杆与直板连接，所述的定位夹紧气缸(56)驱动第二定位气缸(57)的往复运动，所述的第二定位气缸(57)通过气缸顶杆与直角板连接，所述的上托架底板(53)通过直线模组驱动其往复运动，所述的纵向进给机构(51)为直线模组，纵向移动移动带动出料头(43)纵向摆动往复运动。

5.根据权利要求4所述的一种移液吸头自动装盒系统，其特征在于：所述的装载盒装载支架(23)的侧方设置有装载盒移动机构(6)，所述的装载盒移动机构(6)包括装载盒移动气缸(61)和装载盒移动板(62)，所述的装载盒移动气缸(61)带动装载盒移动板(62)往复运动，装载盒移动板(62)将位于装载盒进料支架(12)的装载盒输送至上托架底板(53)上并将满盘的装载盒(7)输送至装载盒出料支架(22)上。

6.根据权利要求5所述的一种移液吸头自动装盒系统，其特征在于：所述的装载盒出料支架(22)上设置有出料支撑板二(221)，所述的出料支撑板二(221)上设置有第二通道(222)和第三通道(223)，所述的装载盒出料仓(21)底部设置有出料支撑板一(212)，所述的出料支撑板一(212)和出料支撑板二(221)的下方设置有装载盒出料驱动机构(215)，装载盒出料驱动机构(215)的滑块与拨板(216)连接，所述拨板(216)控制满盒的装载盒(7)移动至装载盒出料仓(21)底部的出料支撑板一(212)上，所述的装载盒出料仓(21)的外部设置有对称的提升气缸(211)，所述的提升气缸(211)通过气缸顶杆控制提升板(213)上下运动，所述的提升板(213)设置在出料支撑板一(212)上，提升板(213)的高度低于出料支撑板一(212)的高度，在接近装载盒(7)顶部的装载盒出料仓(21)的内部对称设置有水平的单向合页(214)，提升板(213)将满盒的装载盒(7)提升至单向合页(214)上方，单向合页(214)只能向上旋转，两个单向合页(214)不能向下旋转所以支撑上部的装载盒(7)。

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