CN215928213U - 一种液压减振底阀及减振器内筒 - Google Patents

Abstract

一种液压减振底阀及减振器内筒，属于液压减振技术领域。包括阀座（5），在阀座（5）的中心处开设有阀座通道（2），其特征在于：在阀座通道（2）的外圈开设有流通槽（4），在流通槽（4）内设置有单向导通机构；在阀座通道（2）的上端口处固定有阀体（3），阀体（3）外圈与流通槽（4）的外边沿形成间隙，在阀体（3）是上开设有贯穿阀体（3）的阀体通道（1），阀体通道（1）的下端与阀座通道（2）连通。在本液压减振底阀及减振器内筒中，通过设置流通槽，并在流通槽内设置单向导通机构，流通槽在活塞压缩时关闭，提供了足够的压缩力值，在活塞复原时导通，同时实现了活塞的快速补油，同时避免了噪声的出现。

Description

一种液压减振底阀及减振器内筒

技术领域

一种液压减振底阀及减振器内筒，属于液压减振技术领域。

背景技术

液压减振是汽车领域一种常见的减振方式。汽车减振器包括减振器内筒，减振器内筒包括活塞筒和设置在活塞筒中的活塞，连接活塞的活塞杆自活塞筒的通口处引出。在减振器内筒的外部套装有减振器外壳，在减振器内充满有液压油，活塞筒内部为减振器的内油室，活塞筒与减振器外壳之间为减振器的外油室，在减振器内筒的底部安装有连通内油室和外油室的底阀。

实际安装时，自减振器内筒中引出的活塞杆和减振器外壳分别安装在车身和车轮总成上，当汽车在行驶过程中出现上下震动时，活塞在活塞缸中往复运动，当活塞处于压缩状态时，活塞杆带动活塞在活塞筒内移动，此时活塞压缩其下部油腔的体积，内油室的液压油经过底阀流入外油室中；当活塞复原时，活塞杆拉动活塞向活塞筒的筒口处移动，此时活塞压缩其上部油腔的体积而造成活塞下部油腔体积变大，外部油室的油压使底阀开启，外部油室的油液经过底阀进入内油室，起到补充油液的作用。

传统的液压减振器普遍存在如下缺陷：（1）底阀内设置有阀片，液压油通过克服阀片的弹力使其发生形变后使底阀开启，因此在实际应用时，该结构较为复杂，且与带有活塞筒节流槽减振器配合使用时会产生较大噪音。（2）在现有技术中，车轮与车身距离突然变小时造成活塞极速压缩，此时活塞杆会带动活塞以极快的速度进入活塞筒内部，此时如果底阀提供的压缩力值较小，液压油会以较快的速度排出活塞筒，容易造成车辆“托底”，而压缩力值较大车辆舒适性较差。而在活塞复原时，需要活塞筒外部的液压油快速补入活塞筒内，此时阀片行程较大，也会产生较大噪音。

因此，设计一种能够在活塞压缩时能提供足够的压缩力值，避免车辆“托底”，同时能够在活塞复原时快速补油，不产生噪音的底阀。成为本领域亟待解决的问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供通过设置流通槽，并在流通槽内设置单向导通机构，流通槽在活塞压缩时关闭，提供了足够的压缩力值，在活塞复原时导通，实现了活塞快速补油，同时避免了噪声出现的液压减振底阀及减振器内筒。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该液压减振底阀，包括阀座，在阀座的中心处开设有阀座通道，其特征在于：在阀座通道的外圈开设有流通槽，在流通槽（4）内设置有单向导通机构；在阀座通道的上端口处固定有阀体，阀体外圈与流通槽的外边沿形成间隙，还开设有连通阀座顶部和底部的流通通道。

优选的，所述的流通槽为柱状，流通槽沿阀座通道的轴向开设。

优选的，所述的流通槽设置有多个，均匀开设在阀座通道的外圈，所有流通槽的轴线位于同一个圆周上。

优选的，单向导通机构为设置在流通槽内的浮球。

优选的，在流通槽的内部下方，流通槽的开口面积依次减小形成锥形口，锥形口的最小开口处小于浮球的球径；阀体外圈与流通槽的外边沿之间间隙的最大处小于浮球的球径。

优选的，单向导通机构为设置在流通槽内的单向阀。

优选的，所述的流通槽为环状，环状的流通槽套设在阀座通道的外圈；单向导通机构为放置在流通槽内的密封圈。

优选的，设置有流通管，流通管从阀体中穿过。

优选的，所述的流通通道为开设在阀体中的阀体通道；

所述的流通通道或为开设在阀座中的阀座流通口，阀座流通口连通阀座通道和流通槽；

所述的流通通道或为贯穿阀体的流通管。

一种减振器内筒，其特征在于：设置有活塞筒，液压减振底阀安装在活塞筒底部开口处，活塞筒套设在液压减振底阀中阀座的外圈。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

在本液压减振底阀及减振器内筒中，通过设置流通槽，并在流通槽内设置单向导通机构，通过单向导通机构使流通槽在活塞压缩时关闭，提供了足够的压缩力值；同时使流通槽在活塞复原时导通，同时实现了活塞的快速补油，同时在液压油往复流动过程中，没有移动的阀片，因此避免了噪声的出现。

在流通槽的内部下方，流通槽的开口面积依次减小形成锥形口，锥形口的最小开口处小于浮球的球径，且阀体外圈与流通槽的外边沿之间间隙的最大处小于浮球的球径，因此浮球不会从流通槽中掉出。

通过改变阀体的厚度和阀体通道的大小，即可改变活塞压缩时流通通道的长度和流通面积，从而可以改变活塞压缩时的压缩力值。

附图说明

图1为实施例1液压减振底阀结构示意图。

图2为实施例1液压减振底阀俯视图。

图3为实施例1液压减振底阀在压缩状态下示意图。

图4为实施例1液压减振底阀在复原状态下示意图。

图5为减振器内筒俯视图。

图6为实施例2液压减振底阀结构示意图。

图7为实施例3液压减振底阀结构示意图。

图8为取消阀体的实施例3液压减振底阀俯视图。

图9为实施例4液压减振底阀结构示意图。

图10为实施例5液压减振底阀结构示意图。

图11为实施例6液压减振底阀结构示意图。

其中：1、阀体通道 2、阀座通道 3、阀体 4、流通槽 5、阀座 6、浮球 7、外台阶 8、活塞筒 9、单向阀 10、密封圈 11、流通管 12、阀座流通口。

具体实施方式

图1~5是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~11对本实用新型做进一步说明。

实施例1：

如图1~2所示，一种液压减振底阀，包括圆柱状的阀座5，在阀座5的轴心处设置有贯穿的阀座通道2，在阀座5外圈的底部设置有外台阶7。结合图5，将本液压减振底阀安装在活塞筒8底部时，组成减振器内筒，此时活塞筒8的外周圈卡在外台阶7的上部。

在阀座5的内部开设有若干流通槽4，所有流通槽4沿阀座5轴向开设，并贯穿阀座5的顶面和底面。所有流通槽4以底座5的轴心为圆心，均匀开设在阀座通道2的外周圈。所有流通槽4的轴线位于同一个圆的圆周上，在每一个流通槽4内放置有至少一个浮球6。

在流通槽4的底部，流通槽4的直径逐渐减小，在流通槽4的底部形成上粗下细的锥形口，锥形口底部的直径小于浮球6的球径，因此浮球6不会从流通槽4的底部掉出。

在阀座5上表面中心处开设有凹槽，该凹槽的直径大于阀座通道2的直径，且该凹槽的外周圈位于所有流通槽4的中部，且凹槽的外周圈与每一个流通槽4槽壁之间的最大间隙小于浮球6的球径，因此浮球6同样不会从流通槽4的顶部掉出。其而由于凹槽与流通槽4之间的间隙为“月牙状”，因此当浮球6上升至流通槽4的顶部时，也不会将凹槽与流通槽4之间的间隙完全进行封堵。

在阀座5上表面的凹槽内固定有阀体3，在阀体3内开设有至少一条阀体通道1。阀体通道1沿阀体3轴向开设且贯穿阀体3的底面和顶面，且阀体通道1的下端口均位于阀座通道2的内圈。

具体工作过程及工作原理如下：

如图3所示，当减振器内筒中的活塞压缩时，活塞内的液压油自本液压减振底阀的上部向下流动，浮球在液压油的推动下位于流通槽4底部的锥形口处，将流通槽4封堵，此时液压油无法经过流通槽4流动。由于流通槽4被浮球6封堵，因此液压油只能通过阀体通道1流入阀座通道2内，最终流出活塞筒8。因此在活塞压缩时，通过改变阀体3的厚度和阀体通道1的大小，即可改变活塞压缩时流通通道的长度和流通面积，从而可以改变活塞压缩时的压缩力值，有效避免汽车“托底”，保证了汽车不会损坏。

如图4所示，当减振器内筒中的活塞复原时，活塞内的液压油自本液压减振底阀的下部向上流动，此时浮球6在液压油的推动下远离流通槽4底部的锥形口，从而将流通槽4开启。流通槽4开启后，液压油可以同时从流通槽4和阀体通道1中流通，增大了液压油的流通面积，实现了快速补油。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：如图6所示，在本实施例中，在流通槽4的底部设置有单向阀9，当活塞压缩时，单向阀9关闭，液压油无法经过流通槽4。当活塞复原时，单向阀9开启，液压油经过流通槽4流入活塞筒8内。

实施例3：

本实施例与实施例1的区别在于：如图7~8所示，在本实施例中，在实施例1的基础上，流通槽4的下部彼此连通，使流通槽4的下部呈环状，环状的流通槽4自阀座7的底部向上开设至阀座5上部凹槽的下方，并在凹槽的槽底处向下开设多个与流通槽4连通的流通口。阀体3的外径大于流通槽4的内径而小于流通槽4的外径。

在流通槽4的环形部分内设置有密封圈10，当活塞压缩时，密封圈10在液压油的推动下位于流通槽4底部的锥形口处，将密封圈10封闭；当活塞复原时，密封圈10在液压油的推动下向上移动，将密封圈10开启，同时起到了减小噪音的效果。

实施例4：

本实施例与实施例1的区别在于：如图9所示，在本实施例中，设置有流通管11，流通管11从阀体3中穿过，将本液压减振底阀的顶部和底部连通，在流通管11的下部开设有贯穿流通管11管壁的开口。

实施例5：

本实施例与实施例1的区别在于：如图10所示，在本实施例中，设置有流通管11，流通管11从阀体3中穿过，将本液压减振底阀的顶部和底部连通。在流通管11的下部开设有贯穿流通管11管壁的开口。并在本实施例中，取消阀体通道1，流通管11代替阀体通道1实现液压油的流通。

实施例6：

本实施例与实施例1的区别在于：如图10所示，在本实施例中，取消阀体通道1，由阀座流通口12代替。在阀座5中开设阀座流通口12，阀座流通口12将流通槽4与阀座通道2连通。

实施例7：

本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中，在阀座5的上方设置有阀帽，在阀帽上设置有阀帽通道，在阀帽与阀座5的结合处开设凹槽并形成连通阀座5顶部和底部的通道，从而省略阀体通道1和阀座流通口12。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种液压减振底阀，包括阀座（5），在阀座（5）的中心处开设有阀座通道（2），其特征在于：在阀座通道（2）的外圈开设有流通槽（4），在流通槽（4）内设置有单向导通机构；在阀座通道（2）的上端口处固定有阀体（3），阀体（3）外圈与流通槽（4）的外边沿形成间隙，还开设有连通阀座（5）顶部和底部的流通通道。

2.根据权利要求1所述的液压减振底阀，其特征在于：所述的流通槽（4）为柱状，流通槽（4）沿阀座通道（2）的轴向开设。

3.根据权利要求2所述的液压减振底阀，其特征在于：所述的流通槽（4）设置有多个，均匀开设在阀座通道（2）的外圈，所有流通槽（4）的轴线位于同一个圆周上。

4.根据权利要求2所述的液压减振底阀，其特征在于：单向导通机构为设置在流通槽（4）内的浮球（6）。

5.根据权利要求4所述的液压减振底阀，其特征在于：在流通槽（4）的内部下方，流通槽（4）的开口面积依次减小形成锥形口，锥形口的最小开口处小于浮球（6）的球径；阀体（3）外圈与流通槽（4）的外边沿之间间隙的最大处小于浮球（6）的球径。

6.根据权利要求2所述的液压减振底阀，其特征在于：单向导通机构为设置在流通槽（4）内的单向阀（9）。

7.根据权利要求1所述的液压减振底阀，其特征在于：所述的流通槽（4）为环状，环状的流通槽（4）套设在阀座通道（2）的外圈；单向导通机构为放置在流通槽（4）内的密封圈（10）。

8.根据权利要求1所述的液压减振底阀，其特征在于：设置有流通管（11），流通管（11）从阀体（3）中穿过。

9.根据权利要求1所述的液压减振底阀，其特征在于：所述的流通通道为开设在阀体（3）中的阀体通道（1）；

所述的流通通道或为开设在阀座（5）中的阀座流通口（12），阀座流通口（12）连通阀座通道（2）和流通槽（4）；

所述的流通通道或为贯穿阀体（3）的流通管（11）。

10.一种利用权利要求1~9任一项所述的液压减振底阀制成的减振器内筒，其特征在于：设置有活塞筒（8），液压减振底阀安装在活塞筒（8）底部开口处，活塞筒（8）套设在液压减振底阀中阀座（5）的外圈。

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