CN215911537U - 防爆电池外壳及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种防爆电池外壳及电池，涉及电池技术领域，所述防爆电池外壳包括外壳本体，外壳本体上设有至少一条不穿透外壳本体的防爆槽，防爆槽的形状为直线形、弧形中的一种或直线形与弧形的组合，通过在外壳本体上直接设置防爆槽，防爆槽与外壳本体一体化设置，简化了防爆电池外壳的生产工艺，使得防爆电池外壳的制造过程中不需要另外焊接防爆阀片，有效降低了防爆电池外壳的生产成本；所述电池包括前述的防爆电池外壳，通过采用前述的防爆电池外壳，当防爆电池外壳内压力过大时防爆槽会爆开进行泄压，能够起到与防爆阀片相同的作用，大大降低了电池的生产成本，提高电池的稳定性和可靠性。

Description

防爆电池外壳及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种防爆电池外壳及电池。

背景技术

目前市场上主流的防爆阀设计是通过将Al1060材料焊接到电池铝壳上，实现工艺较为复杂，需要经过多道焊缝漏气检测步骤，生产成本较高，可靠性不足。

实用新型内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型实施例所要解决的技术问题是提供了一种防爆电池外壳及电池，其将防爆槽与外壳本体一体化设置，有效降低了电池的生产成本，提高了电池的稳定性以及可靠性。

本实用新型的上述目的可采用下列技术方案来实现，本实用新型提供了一种防爆电池外壳，所述防爆电池外壳包括外壳本体，所述外壳本体上设有至少一条不穿透所述外壳本体的防爆槽。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽的形状为直线形、弧形中的一种或直线形与弧形的组合。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽设有多条，所述防爆槽的形状为直线形，各所述防爆槽之间两两垂直相交设置，相交的两条所述防爆槽在所述外壳本体上形成至少一个爆破角。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽围绕设置在所述外壳本体上，所述防爆槽在所述外壳本体上所围区域构成爆破区。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述外壳本体上设有凸起的加强筋，所述加强筋与所述爆破区相交。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽上设有预留段，所述爆破区通过所述预留段与位于所述防爆槽的外侧的所述外壳本体相连。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述预留段设置的长度不少于5mm。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽设置在所述外壳本体的一个端面或多个端面上。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽设置在所述外壳本体的内壁和/或所述外壳本体的外壁上。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽的横截面呈V形，所述防爆槽的两个槽壁之间的夹角为30°-70°。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽的横截面呈U形。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽的横截面呈梯形，所述防爆槽的两个槽壁向所述防爆槽的槽底逐渐收窄设置，所述防爆槽的槽壁与所述防爆槽的槽底之间所夹锐角为30°-90°。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽设置在所述外壳本体上的深度为所述外壳本体的厚度的1/10-9/10。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述防爆槽采用冲压和/或激光刻蚀成型在所述外壳本体上。

本实用新型还提供了一种电池，所述电池包括前述的防爆电池外壳。

本实用新型的技术方案具有以下显著有益效果：

本实用新型的防爆电池外壳：在外壳本体上直接设置防爆槽，防爆槽与外壳本体一体化设置，简化了防爆电池外壳的生产工艺，有效降低了防爆电池外壳的生产成本；当防爆电池外壳内压力过大时防爆槽会爆开进行泄压，能够起到与防爆阀片相同的作用，使得防爆电池外壳的制造过程中不需要另外焊接防爆阀片，避免了对防爆电池外壳进行焊接等操作，提高了防爆电池外壳的稳定性以及可靠性。

本实用新型的电池：通过应用前述的防爆电池外壳，能够降低电池的生产成本，提高电池的稳定性和可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本实用新型公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本实用新型的理解，并不是具体限定本实用新型各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本实用新型的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本实用新型。

图1为实用新型的一种结构示意图；

图2为实用新型的一种局部剖视结构示意图；

图3为防爆槽的V形横截面示意图；

图4为防爆槽的U形横截面示意图；

图5为防爆槽的梯形横截面示意图；

图6为三条直线形的防爆槽设置结构示意图；

图7为四条直线形的防爆槽设置结构示意图；

图8为两条弧形的防爆槽设置结构示意图；

图9为两条直线形与两条弧形的防爆槽设置结构示意图；

图10为预留段结构示意图；

图11为加强筋结构示意图；

图12为加强筋的剖视结构示意图；

图13为电池结构示意图。

以上附图的附图标记：

1、外壳本体；2、防爆槽；3、爆破角；4、爆破区；5、预留段；6、加强筋；7、电池。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

一种防爆电池外壳，如图1和图2所示，防爆电池外壳包括外壳本体1，外壳本体1上设有至少一条不穿透外壳本体1的防爆槽2。

在本实施例中，防爆槽2采用冲压和激光刻蚀成型在外壳本体1上。激光刻蚀工艺是利用高温燃烧外壳本体1，使外壳本体1被燃烧区的结构强度降低。冲压工艺能够对外壳本体1进行减薄处理。通过激光刻蚀和冲压工艺相结合的加工工艺，使防爆槽2具有更加稳定的爆开压力，提高了防爆槽2使用的可靠性。

当然，作为防爆槽2所采用的成型工艺的另一种可替换实施方式，还可单独使用冲压工艺使防爆槽2成型在外壳本体1上，或单独使用激光刻蚀工艺使防爆槽2成型在外壳本体1上，设计人员可根据实际加工需要确定采取的工艺，这里不做限制。

为了便于制造且为了防止电池内容物对防爆槽2造成腐蚀或氧化，在本实施例中，防爆槽2设置在外壳本体1的外壁上。具体的，防爆槽2设置在外壳本体1的外壁的一个端面上。

当然，作为防爆槽2设置在外壳本体1上的另一种可替换实施方式，防爆槽2还可以设置在外壳本体1的多个端面上，设计人员可根据实际使用需要确定防爆槽2设置在几个端面上，这里不做限制。

通过改变防爆槽2的横截面形状及调整防爆槽2的设置深度，能够获得具有不同爆开压力的外壳本体1。具体的，如图3所示，为防爆槽2的横截面形状的一种可替换实施方式，在该实施方式中，将防爆槽2的横截面设置为V形，防爆槽2的两个槽壁之间的夹角a设置为45°。

如图4所示，为防爆槽2的横截面形状的另一种可替换实施方式，在该实施方式中，防爆槽2的横截面形状可设置为U形。

如图5所示，为防爆槽2的横截面形状的另一种可替换实施方式，在该实施方式中，防爆槽2的横截面设置为梯形，防爆槽2的两个槽壁向防爆槽2的槽底逐渐收窄设置，防爆槽2的槽壁与防爆槽的槽底之间所夹锐角β设置为60°。

通过将防爆槽2的横截面形状设置为对称形状，还能够增加防爆槽2的结构稳定性，使得防爆槽2的爆开效果更好。

进一步地，防爆槽2设置在外壳本体1上的深度为外壳本体1的厚度的1/10-9/10，设计人员可根据实际使用需要在这个范围内确定防爆槽2的设置深度，这里不做限制。

为了使防爆槽2在外壳本体1上达到更加稳定的爆开效果。具体的，如图6所示，为防爆槽2的形状的一种可替换实施方式，在该实施方式中，防爆槽2的形状设置为直线形，在外壳本体1上设置三条防爆槽2，各防爆槽2之间两两垂直相交设置，其中一条防爆槽2的两端分别连接另外两条防爆槽2的中部构成H形结构，相交的两条防爆槽2在外壳本体1上形成两个爆破角3。当外壳本体1内压力到达一定程度时，防爆槽2之间形成的爆破角3会爆开进而爆破角3从外壳本体1上分离用于泄压。通过将三条防爆槽2设置呈H形，使得防爆槽2所夹区域依然与外壳本体1相连，能够防止外壳本体1的部分壳体飞出造成危险，提高了外壳本体1的使用安全性。

如图7所示，为防爆槽2的形状的另一种可替换实施方式，在该实施方式中，在外壳本体1上设置四条直线形的防爆槽2，四条防爆槽2首尾相接围绕设置在外壳本体1上形成一个封闭的爆破区4。

如图8所示，为防爆槽2的形状的另一种可替换实施方式，在该实施方式中，防爆槽2的形状设置为弧形，在外壳本体1上设有两条弧形的防爆槽2，两条弧形的防爆槽2首尾相接围绕设置在外壳本体1上构成一个封闭的爆破区4。

如图9所示，为防爆槽2的形状的另一种可替换实施方式，在该实施方式中，防爆槽2的形状为直线形与弧形的组合，在外壳本体1上设有四条防爆槽2，四条防爆槽2包括两条直线形的防爆槽2和两条弧形的防爆槽2，四条防爆槽2首尾相接围绕设置在外壳本体1上构成一个封闭的爆破区4。

当外壳本体1内压力到达一定程度时，防爆槽2所构成的封闭的爆破区4能够部分或全部与外壳本体1分离，进而起到泄压作用。

进一步地，为了防止封闭的爆破区4飞出外壳本体1造成危险，如图10所示，在其中一个防爆槽2上设有预留段5，封闭的爆破区4通过预留段5与位于其外侧的所述外壳本体1相连，预留段5设置的长度为10mm。通过预留段5能够防止爆破区4飞离外壳本体1，提高了使用的安全性。

如图11和图12所示，为预留段5的另一种可替换实施方式，在该实施方式中，在外壳本体1上设置凸起的加强筋6，使加强筋6与封闭的爆破区4相交，通过加强筋6防止爆破区4与外壳本体1分离。具体的，由外壳本体1的内壁向外壳本体1的外壁通过冲压工艺形成加强筋6，加强筋6由外壳本体1的内壁向外壳本体1的外壁所凸起的高度在0.5mm-1mm之间，使加强筋6与封闭的爆破区4的一部分相交，进而能够防止爆破区4与外壳本体1分离，提高了使用的安全性。进一步地，可在外壳本体1上设置多条防爆槽2形成两个封闭的爆破区4，两个爆破区4均与加强筋6相交以防止爆破区4飞出。通过设置两个爆破区4能够起到双重防护的作用，当一个爆破区4失效时，通过另一个爆破区4依然可以泄压，使得防爆电池外壳的结构稳定性更高。

本实用新型使用时，当外壳本体1内压力过大时，由防爆槽2构成的爆破角3或爆破区4会爆开进行泄压，能够起到与防爆阀片相同的作用。

本实用新型的有益效果：通过在外壳本体1上直接设置防爆槽2，防爆槽2与外壳本体1一体化设置，简化了防爆电池外壳的生产工艺，有效降低了防爆电池外壳的生产成本。

实施例二

如图13所示，一种电池7，电池7包括实施例一的防爆电池外壳。如图1所示，多条防爆槽2围绕设置在外壳本体1的一个端面形成一个爆破区4。通过采用实施例一的防爆电池外壳，电池7制造过程中不需要进行焊接防爆阀片的工艺，降低了电池7的生产成本，提高电池7的稳定性和可靠性。

以上所述仅为本实用新型的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容可以对本实用新型实施例进行各种改动或变型而不脱离本实用新型的精神和范围。

Claims (15)

1.一种防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆电池外壳包括外壳本体，所述外壳本体上设有至少一条不穿透所述外壳本体的防爆槽。

2.如权利要求1所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽的形状为直线形、弧形中的一种或直线形与弧形的组合。

3.如权利要求2所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽设有多条，所述防爆槽的形状为直线形，各所述防爆槽之间两两垂直相交设置，相交的两条所述防爆槽在所述外壳本体上形成至少一个爆破角。

4.如权利要求2所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽围绕设置在所述外壳本体上，所述防爆槽在所述外壳本体上所围区域构成爆破区。

5.如权利要求4所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述外壳本体上设有凸起的加强筋，所述加强筋与所述爆破区相交。

6.如权利要求4所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽上设有预留段，所述爆破区通过所述预留段与位于所述防爆槽的外侧的所述外壳本体相连。

7.如权利要求6所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述预留段设置的长度不少于5mm。

8.如权利要求1所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽设置在所述外壳本体的一个端面或多个端面上。

9.如权利要求1所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽设置在所述外壳本体的内壁和/或所述外壳本体的外壁上。

10.如权利要求1-9中任一项所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽的横截面呈V形，所述防爆槽的两个槽壁之间的夹角为30°-70°。

11.如权利要求1-9中任一项所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽的横截面呈U形。

12.如权利要求1-9中任一项所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽的横截面呈梯形，所述防爆槽的两个槽壁向所述防爆槽的槽底逐渐收窄设置，所述防爆槽的槽壁与所述防爆槽的槽底之间所夹锐角为30°-90°。

13.如权利要求1-9中任一项所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽设置在所述外壳本体上的深度为所述外壳本体的厚度的1/10-9/10。

14.如权利要求1-9中任一项所述的防爆电池外壳，其特征在于，所述防爆槽采用冲压和/或激光刻蚀成型在所述外壳本体上。

15.一种电池，其特征在于，所述电池包括如权利要求1至14中任一项所述防爆电池外壳。

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