CN215911379U - 一种熔断体结构 - Google Patents

Abstract

一种熔断体结构，包括绝缘管、可熔体、配合于绝缘管两端的端帽及设在端帽内的焊锡，绝缘管的两端部处分别设有金属化层，可熔体的端部延伸形成弯折段并与金属化层接触，通过焊锡将端帽与金属化层连接固定在一起。金属化层为涂覆的银浆料或铜浆料生成的具有可焊性的金属化层。本实用新型可令可熔体实现可靠的电连接和机械连接，提高额定电流很小的管状熔断体的品质和可靠性。

Description

一种熔断体结构

技术领域

本实用新型属于电路过电流保护装置的技术领域，尤指一种提高了可熔体焊接可靠性的熔断体结构。

背景技术

现有的管状熔断体,即俗称的管状保险丝管,额定电流很大的和很小的规格均较难取得可靠的性能和较低的制造成本。行业内通常以银、铜、锌、锡、镉等成分的金属或合金材料作为可熔体，这些材料熔点较低、适合作为可熔体。额定电流很小的熔断体规格，由于需要承载电流的可熔体（金属丝）极其细小，不论其可熔体是单根可熔体（金属丝）结构还是绕在玻璃纤维绳等绝缘载体上的结构，其在端电极（端帽）位置焊锡焊接位置极容易和焊锡发生合金化效应，熔蚀焊接处的可熔体（金属丝），从而出现开路或后续运输震动阶段断开形成开路品或电阻不稳定的不良品等；也由于可熔体（金属丝）过于纤细，其强度极低，也易出现产品在搬运、安装和使用阶段的震动引起可熔体（金属丝）断开，从而形成开路不良或电阻不稳定的产品。

为解决上述问题，行业中存在采用高强度和不易于和焊锡形成合金化的金属丝，如钨丝及其他高熔点高强度的金属丝来生产额定值很小的管状保险丝管。这虽然提高了强度，也避免了在保险丝管的焊接位置被焊锡熔蚀，但也同时造成焊接不可靠，金属丝只是局部紧贴焊锡，未充分和焊锡形成可靠的连接和固定，在运输、存储和使用过程中易出现焊接位置金属丝和焊锡松脱、形成开路或电阻波动异常大的现象，品质可靠性不足。

有鉴于此，本设计人针对上述熔断体的结构设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本创作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种熔断体结构，其可令可熔体、端电极(端帽)和绝缘管实现可靠的电连接和机械连接，提高额定电流值很小的管状熔断体的品质和可靠性。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种熔断体结构，包括绝缘管、可熔体、配合于绝缘管两端的端帽及设在端帽内的焊锡，绝缘管的两端部处分别设有金属化层，可熔体的端部延伸形成弯折段并与金属化层接触，通过焊锡将端帽、可熔体及金属化层连接固定在一起。

进一步，可熔体采用高熔点、高强度的金属丝。

进一步，金属化层通过涂覆金属浆料烧结生成或电镀生成。

进一步，金属化层为银浆层和/或铜浆层。

进一步，金属化层环设在绝缘管的端部或者设置在绝缘管端部的一段区域，可熔体的弯折段搭接在金属化层的表面，通过焊锡将端帽与金属化层连接固定，可熔体的端部包裹在焊锡中固定。

进一步，可熔体端部在绝缘管端口弯折并定位后涂覆金属浆料，金属浆料覆盖可熔体端部弯折部分及周区的绝缘管端部表面，金属浆料经烧结后形成金属浆料烧结层，将可熔体的两端包裹并连接固定在绝缘管的两端部，再通过焊锡将端帽与金属浆料烧结层连接固定在一起。

进一步，可熔体的弯折段在可熔体的端部向绝缘管方向形成一段横折边位于绝缘管管口端面底部，横折边外端又向上延伸形成一段竖向折起边位于绝缘管端部的外壁面。

进一步，金属化层设置在绝缘管端部的外壁面、内壁面、管口端面中的其中一个面、其中两个面或者三个面上。

进一步，可熔体对角线架置在绝缘管内，绝缘管端部的管口端面及外壁面上设有金属化层。

进一步，绝缘管两端部的外壁面上分别设有至少一内凹的缺槽，可熔体的弯折部延伸至缺槽中，缺槽中设有金属化层。

采用上述结构后，本实用新型由于绝缘管端部上设有金属化层，可熔体的端部同时接触金属化层，焊锡可很好地浸润绝缘管端部中金属化的部分，从而将可熔体端部的弯折段紧密固定在焊接位置的焊锡包裹中，且不会被焊锡熔蚀损伤，实现额定电流很小的管状熔断体的可熔体高可靠性的电连接和机械连接结构。

附图说明

图1为本实用新型的结构剖视图（显示一端）；

图2为本实用新型中绝缘管体端部设有金属化层的结构剖视图；

图3为本实用新型中绝缘管上设有缺槽的结构示意图（圆形管）；

图4为本实用新型中绝缘管上设有缺槽的结构示意图（方形管）；

图5为本实用新型中可熔体的两端通过金属化层固定在绝缘管两端的结构示意图；

图6为图5中A处的局部放大图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1、图2所示，本实用新型揭示了一种熔断体结构，熔断体包括绝缘管1、架设在绝缘管内的可熔体2、配合于绝缘管两端的端帽3及设在端帽底部内壁上的焊锡4。其中，可熔体2在两端形成敞口的绝缘管1中可呈对角线架置，可熔体2的两端尾部弯折于绝缘管1底部。两端帽3配合于绝缘管1的两端，端帽3为金属端帽，可为铜帽，可熔体2的两端接触端帽3底面内壁上的焊锡4，通过加热端帽3令焊锡4熔融从而包覆于可熔体2的端部后固定于端帽3上。

本实用新型主要运用于额定电流值很小的管状熔断体，可熔体2采用高熔点、高强度的金属丝，如钨丝或镍合金丝，其与焊锡4无明显的合金化效应，即焊接阶段不易被焊锡熔蚀损伤。在绝缘管1的两端部处分别设有金属化层5，可熔体2的端部延伸形成弯折段21与金属化层5接触，加热端帽3时，熔融的焊锡4可包覆于可熔体2的端部并浸润金属化层5，令可熔体2的端部包裹在焊锡中固定，可熔体的端部在端帽内可形成一可靠的连接结构，同时借助金属化层5与焊锡7之间的亲和力，可增大焊锡接触面，通过焊锡4将端帽3与金属化层5连接固定在一起，端帽3连接固定于绝缘管1两端。

其中，金属化层5为具有可焊性的金属浆料烧结生成或电镀生成。其中，金属浆料层可为银浆层和/或铜浆层。金属浆料层可通过涂覆在绝缘管两端的管壁上，进而烧结生成。电镀可以通过对绝缘管端部局部电镀生成，可通过金属浆料电镀实现，也可化学电镀铜等来实现，金属化层可为银层和/或铜层。金属化层和焊锡之间可形成亲和力，进而形成更大的焊锡接触面，令连接更牢靠。如图1所示，金属化层5可设置在绝缘管1端部的外壁面11、内壁面13、管口端面12中的其中一个面上、其中两个面或者三个面上。金属化层5可在绝缘管1端部上形成外壁层51、底壁层52和内壁层53对应绝缘管的外壁面11、管口端面12、内壁面13。本实施例中，可熔体2的弯折段21在可熔体2的端部向绝缘管方向形成一段横折边211位于绝缘管1管口端面12底部，横折边211外端又向上延伸形成一段竖向折起边212位于绝缘管1端部的外壁面11，通过横折边211及竖向折起边212组成的弯折段21可使可熔体2的两端钩扣在绝缘管1的端部，使可熔体2连接更加稳固。本实施例中的可熔体2对角线架置在绝缘管1内，可在绝缘管1端部的管口端面12及外壁面11上均设有金属化层5与可熔体的弯折段21接触。另外，如图2所示，也可在绝缘管1端部的外壁面11、内壁面13、管口端面12中的三个面上同时覆盖有金属化层5，在绝缘管1端部上形成截面为U型的金属化层5，使弯折段21的横折边211及竖向折起边212均接触到金属化层5，增大接触面积，形成了一个U形的焊锡固定结构。位于绝缘管1端部内壁面13的金属化层53和位于绝缘管1端部外壁面11的金属化层51与焊锡4牢固连接对可熔体2端部的首尾两段形成包裹，从而将可熔体2固定得更加可靠,令可熔体实现可靠的电连接和机械连接。

对于金属化层5，由于可熔体2的端部仅位于绝缘管端部的一个位置点，可令金属化层5设置在绝缘管1端部的一段区域中，令可熔体1与金属化层5接触。也可以令金属化层5直接环设在绝缘管1的端部上，在绝缘管1端部的整圈或整个环面均设置，可熔体2的弯折段21搭接在金属化层5的表面，通过焊锡4将端帽3与金属化层5连接固定，可熔体2的端部被包裹在焊锡4中固定。

如图3所示，可在绝缘管1两端部的外壁面11上设有至少一缺槽14，缺槽14从绝缘管的管口端面12上向上延伸，在绝缘管1外壁面11的端部位置上形成一内凹的缺槽14。本实施例中绝缘管1为圆形管，可熔体2的弯折部21可延伸至缺槽14中，缺槽14中设有金属化层5，可熔体2的弯折段21恰好延伸至缺槽14中与金属化层5接触。如图4所示，绝缘管6为方形管，绝缘管6两端部的外壁面上分别设有至少一内凹的缺槽61，缺槽61从绝缘管6的管口端面上向上延伸。

进一步，也可通过烧结涂覆于可熔体和绝缘管端部的金属浆料形成的金属化层或是电镀生成的金属化层，直接先将可熔体2的两端包裹并固定在绝缘管1的两端部，再通过焊锡4将端帽3与金属化层5连接固定在一起。如图5、图6所示，可熔体2的两端可通过与金属化层5位置涂覆的金属浆料进行烧结固定在缺槽14中，即可熔体2两端弯折段21位于缺槽14中，在缺槽14中涂覆上金属浆料并烧结，金属浆料可将弯折段21的横折边211和竖向折起边212包裹固定，弯折段21烧结固定在缺槽14位置，从而将可熔体2的两端进行定位。加工时，可先将可熔体穿过绝缘管（陶瓷绝缘管），并将可熔体两端的丝头固定在绝缘管外壁面，用耐高温夹具夹持固定可熔体的端部（端部形成弯折段），再将绝缘管端部的丝材位置涂覆金属浆料覆盖丝材及周区的绝缘管端部表面，接着再进炉烧结固定，金属浆料经烧结后形成金属浆料烧结层，即金属化层，金属浆料烧结层同时将可熔体2的两端进行固定。最后在绝缘管2两端套上端帽3，并通过加热使焊锡4熔融，将端帽与金属浆料烧结层连接固定，即通过焊接和/或铸接的方式，将可熔体2的两端部分别通过焊锡与两端帽固定，可熔体、端电极(端帽)和绝缘管实现可靠的电连接和机械连接。

采用上述结构后，本实用新型的可熔体和焊锡无明显的合金化效应，焊锡装配在端帽内熔化焊接后，由于绝缘管端部上设有金属化层，且可熔体的端部同时接触金属化层，焊锡很好地浸润绝缘管端部中金属化的部分，从而将可熔体端部的弯折段紧密固定在焊接位置的焊锡包裹中，或者可熔体端部的弯折段先被金属浆料烧结层包覆固定在绝缘管端部，端帽内的焊锡再将其和端帽焊接在一起，令可熔体在端帽内就形成了一个稳固的连接结构，且不会被焊锡熔蚀损伤，实现额定电流值很小的管状熔断体的可熔体高可靠性的电连接和机械连接结构。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (10)

1.一种熔断体结构，包括绝缘管、可熔体、配合于绝缘管两端的端帽及设在端帽内的焊锡，其特征在于：绝缘管的两端部处分别设有金属化层，可熔体的端部延伸形成弯折段并与金属化层接触，通过焊锡将端帽、可熔体及金属化层连接固定在一起。

2.如权利要求1所述的一种熔断体结构，其特征在于：可熔体采用高熔点、高强度的金属丝。

3.如权利要求1所述的一种熔断体结构，其特征在于：金属化层通过涂覆金属浆料烧结生成或电镀生成。

4.如权利要求3所述的一种熔断体结构，其特征在于：金属化层为银浆层和/或铜浆层。

5.如权利要求1所述的一种熔断体结构，其特征在于：金属化层环设在绝缘管的端部，或者设置在绝缘管端部的一段区域，可熔体的弯折段搭接在金属化层的表面，通过焊锡将端帽与金属化层连接固定，可熔体的端部被包裹在焊锡中固定。

6.如权利要求3所述的一种熔断体结构，其特征在于：可熔体端部在绝缘管端口弯折并定位后涂覆金属浆料，金属浆料覆盖可熔体端部弯折部分及周区的绝缘管端部表面，金属浆料经烧结后形成金属浆料烧结层，将可熔体的两端包裹并连接固定在绝缘管的两端部，再通过焊锡将端帽与金属浆料烧结层连接固定在一起。

7.如权利要求1-6任一项所述的一种熔断体结构，其特征在于：可熔体的弯折段在可熔体的端部向绝缘管方向形成一段横折边位于绝缘管管口端面底部，横折边外端又向上延伸形成一段竖向折起边位于绝缘管端部的外壁面。

8.如权利要求1-6任一项所述的一种熔断体结构，其特征在于：金属化层设置在绝缘管端部的外壁面、内壁面、管口端面中的其中一个面上、其中两个面或者三个面上。

9.如权利要求8所述的一种熔断体结构，其特征在于：可熔体对角线架置在绝缘管内，绝缘管端部的管口端面及外壁面上设有金属化层。

10.如权利要求1-6任一项所述的一种熔断体结构，其特征在于：绝缘管两端部的外壁面上分别设有至少一内凹的缺槽，可熔体的弯折部延伸至缺槽中，缺槽中设有金属化层。

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