CN215911242U - 电缆用铜导体一出二生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电缆生产技术领域，公开了一种电缆用铜导体一出二生产线，包括放线单元、喷油单元、拉丝单元和收线单元；放线单元包括第一安装台和转动安装在第一安装台上的放线滚筒；喷油单元包括油箱、第一喷头和喷油动力机构，油箱固定于第一安装台的右侧，油箱内开设有储油腔和喷油腔，喷油腔位于储油腔上侧，油箱内开设有连通储油腔和喷油腔的漏油孔，油箱于漏油孔内安装有过滤网，油箱于喷油腔的两侧分别开设有进线孔和出线孔，第一喷头固定安装于喷油腔内的顶壁上，喷油动力机构的进油端与储油腔连通有进油管。本实用新型不仅能够实现拉丝油的循环利用，还能够利用收线的动力将拉丝油和清洁水源源不断地喷出，保障拉丝工艺地顺利进行。

Description

电缆用铜导体一出二生产线

技术领域

本实用新型涉及电缆生产技术领域，尤其涉及一种电缆用铜导体一出二生产线。

背景技术

电缆的加工工艺主要包括拉制、绞制和包覆三道工序，其中，拉制工艺主要是借用外力带动粗铜线强行通过拉丝模具，使得粗铜线的横截面积被压缩，以此获得所要求的横截面积形状和尺寸。铜线的拉制工艺主要包括放线、拉丝、退火、收线四个步骤。

中国专利(授权公告号：CN 106180222 B)公开了一种小型电缆用铜线拉丝机组，包括机身、放线装置、拉丝装置、张紧装置、退火装置、清理装置和收线装置，的放线装置位于机身左侧，的拉丝装置位于机身中部，的张紧装置位于拉丝装置右侧，的退火装置位于张紧装置右侧，的清理装置位于退火装置右侧，的收线装置位于清理装置右侧。该专利能够实现对铜线进行自动放线、拉丝、退火以及收线等全过程，自动化程度高。

上述专利虽然能够实现对铜线进行自动放线、拉丝、退火以及收线等全过程，但是该专利采用喷淋的方式给铜线上拉丝油，十分浪费拉丝油，而且喷淋后的拉丝油也没有收集，会导致拉丝油乱洒，污染车间环境；并且该专利只能作用一条铜线，作业效率较低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种电缆用铜导体一出二生产线，解决了背景技术中指出浪费拉丝油、拉丝油乱洒污染车间环境的问题。

本实用新型通过以下技术手段解决上述技术问题：

一种电缆用铜导体一出二生产线，包括放线单元、喷油单元、拉丝单元和收线单元；所述放线单元包括第一安装台和转动安装在第一安装台上的放线滚筒；所述喷油单元包括油箱、第一喷头和喷油动力机构，所述油箱固定于第一安装台的右侧，所述油箱内开设有储油腔和喷油腔，所述喷油腔位于储油腔上侧，所述油箱内开设有连通储油腔和喷油腔的漏油孔，所述油箱于漏油孔内安装有过滤网，所述油箱于喷油腔的两侧分别开设有进线孔和出线孔，所述第一喷头固定安装于喷油腔内的顶壁上，所述喷油动力机构的进油端与储油腔连通有进油管，所述喷油动力机构的出油端与第一喷头连通有出油管，所述油箱的右侧固定有第一安装板，所述喷油动力机构安装于第一安装板上；所述拉丝单元包括拉丝模具和导向滑轮，所述第一安装板上垂直固定有第二安装板，所述拉丝模具和导向滑轮均固定于第二安装板上；所述收线单元包括第二安装台、张紧滑轮、收线滚筒和用于驱动收线滚筒转动的电机，所述第二安装台位于第二安装板右侧，所述第二安装台上垂直固定有第三安装板，所述收线滚筒转动安装于第三安装板上，所述第一安装板的顶端固定有第四安装板，所述张紧滑轮安装于第四安装板上，所述电机安装于第一安装板上。

通过采用上述方案，铜线在拉丝前能够进入喷油腔内，然后通过喷油动力机构将拉丝油从油箱内抽出，再通过第一喷头喷淋到铜线上，喷淋后的拉丝油能够经过漏油孔重新回到储油腔内，并且通过过滤网的过滤作用，能够将拉丝油中的杂质过滤掉，不仅不会浪费拉丝油，也能够避免拉丝油乱洒污染车间环境的问题，而且还能够实现拉丝油的循环利用。

进一步，所述喷油动力机构包括两个喷油瓶和第一传动组件，两个所述喷油瓶对称设置并固定于第一安装板上，所述喷油瓶包括瓶体、活塞、活塞杆、第一单向阀和第二单向阀，所述活塞滑动安装于瓶体内，所述活塞杆的一端固定于活塞上，所述活塞杆的另一端延伸至瓶体外，所述第一单向阀和第二单向阀均安装在瓶体上远离活塞杆的一侧，两个所述喷油瓶的第一单向阀之间连通有第一软管，所述第一软管与进油管连通，两个所述喷油瓶的第二单向阀之间连通有第二软管，所述第二软管与出油管连通；所述第一传动组件包括第一皮带轮、第二皮带轮、滑板、固定块和曲柄连杆，所述第一皮带轮固定于电机的输出轴上，所述第二皮带轮转动安装于第一安装板上，所述第二皮带轮和第一皮带轮之间传动连接有第一皮带，所述固定块固定安装于第一安装板上，且位于两个喷油瓶的下侧，所述固定块上开设有T形滑槽，所述滑板上设有T形滑块，所述T形滑块滑动安装于T形滑槽内，所述滑板的两端均固定有第一连接杆，两个所述第一连接杆远离滑板的一端分别与两个活塞杆远离活塞的一端固定连接，所述曲柄连杆的一端转动连接于滑板上，所述曲柄连杆的另一端转动连接于第二皮带轮上偏离圆心的位置。

通过采用上述方案，当电机带动第一皮带轮转动时，第一皮带轮通过第一皮带带动第二皮带轮转动，第二皮带轮又通过曲柄连杆带动滑板在固定块上做往复运动，当滑板往左侧运动时，能够带动左侧喷油瓶的活塞往左侧运动，从而打开左侧喷油瓶的第一单向阀，然后通过第一软管和进油管将油箱内的拉丝油吸到左侧喷油瓶中，与此同时，右侧喷油瓶的活塞也往左侧运动，从而打开右侧喷油瓶的第二单向阀，然后通过第二软管和出油管将拉丝油输入第一喷头处，最后通过第一喷头喷到铜线上；当滑板往右侧运动时，右侧的喷油瓶能够吸入拉丝油，左侧的喷油瓶能够喷出拉丝油。通过这样设置，使得电机的转动能够给第一喷头提供不间断喷出拉丝油的动力，提高拉丝的质量和效率。

进一步，还包括清洗单元，所述清洗单元包括水箱、废液桶、第二喷头和两个喷水瓶，所述水箱安装于第二安装板的下侧，所述废液桶安装于水箱和第二安装台之间，所述第二喷头固定安装于第四安装板上且位于废液桶的正上方，两个所述喷水瓶对称设置并固定于第一安装板上，且两个所述喷水瓶位于固定块的下侧，所述喷水瓶与喷油瓶的结构相同，两个所述喷水瓶的第一单向阀之间连通有第三软管，所述第三软管上连通有进水管，所述进水管的另一端与水箱连通，两个所述喷水瓶的第二单向阀之间连通有第四软管，所述第四软管上连通有出水管，所述出水管与第二喷头连通；所述滑板的两端均固定有第二连接杆，两个所述第二连接杆远离滑板的一端分别与两个喷水瓶的活塞杆固定连接。

通过采用上述方案，滑板的往复运动还能够给第二喷头提供不间断喷出清洁水的动力，使得第二喷头能够持续冲洗被拉丝后的铜线，不仅能够将铜线上残留的铜粉、污油等杂质冲洗掉，还能够对铜线进行降温处理。

进一步，所述清洗单元还包括干燥箱，所述干燥箱固定于第四安装板上，所述干燥箱位于第二喷头和张紧滑轮之间，所述干燥箱内设有干燥绵，所述干燥箱上开设有贯穿干燥箱的过线孔。

通过采用上述方案，干燥绵能够将铜线上的水渍吸收掉，降低铜线因水渍过多而发生质变的风险。

进一步，所述放线滚筒、进线孔、出线孔、拉丝模具的模孔、导向滑轮、过线孔、张紧滑轮、和收线滚筒的数量均为两个。

通过采用上述方案，使得该生产线能够同时作用两条铜线，提高生产效率。

进一步，所述第一安装台上转动安装有两根第一转动杆，两个所述放线滚筒上均设有第一穿孔，两根所述第一转动杆分别穿设于两个第一穿孔内。

通过采用上述方案，便于两个放线滚筒的顺利放线，同时也便于更换放线滚筒。

进一步，所述第三安装板上转动安装有两根第二转动杆，两个所述收线滚筒上均设有第二穿孔，两根所述第二转动杆分别穿设于两个第二穿孔内，且所述第二转动杆上设有花键，所述收线滚筒于第二穿孔内设有供花键卡接的键槽，所述第二转动杆的一端螺纹连接有螺母，所述第二安装台上固定承载板，所述承载板上设有两个承载槽；两个所述第一转动杆于电机之间设有第二传动组件，所述第二传动组件包括第三皮带轮和两个第四皮带轮，所述第三皮带轮固定于电机的输出轴上，两个所述第四皮带轮分别固定于两根第二转动杆上远离螺母的一端，所述第三皮带轮和两个第四皮带轮之间传动连接有第二皮带。

通过采用上述方案，便于两个收线滚筒顺利收线，同时也便于更换收线滚筒。

进一步，所述导向滑轮和张紧滑轮的结构相同，均包括两块立板和两个转动安装在两块立板之间的滑轮，两个所述滑轮位于同一竖直方向上。

通过采用上述方案，当铜线在生产线上被拉丝时，铜线位于两个滑轮之间，既能够起到辅助铜线拉丝的作用，又能够避免铜线与滑轮脱离，导致拉丝过程出现意外的情况。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型通过设置喷油单元，铜线在拉丝前能够进入喷油腔内，然后通过喷油动力机构将拉丝油从油箱内抽出，再通过第一喷头喷淋到铜线上，喷淋后的拉丝油能够经过漏油孔重新回到储油腔内，并且通过过滤网的过滤作用，能够将拉丝油中的杂质过滤掉，不仅能够实现拉丝油的循环利用，也能够避免拉丝油乱洒污染车间环境的问题。

2、本实用新型通过设置喷油动力机构，使得电机的转动能够给第一喷头提供不间断喷出拉丝油的动力，提高拉丝的质量和效率。

3、本实用新型通过设置清洗单元，使得电机的转动还能够给第二喷头提供不间断喷出清洁水的动力，使得第二喷头能够持续冲洗被拉丝后的铜线，不仅能够将铜线上残留的铜粉、污油等杂质冲洗掉，还能够对铜线进行降温处理。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的剖视图；

图3是本实用新型实施例图2中A处的放大示意图；

图4是本实用新型实施例中喷油瓶的剖视图；

图5是本实用新型实施例中固定块和滑板的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中为展示收线单元的结构示意图。

图中：1、第一安装台；2、放线滚筒；3、第一转动杆；4、油箱；5、第一喷头；6、储油腔；7、喷油腔；8、过滤网；9、进线孔；10、出线孔；11、第一安装板；12、拉丝模具；13、导向滑轮；14、第一固定柱；15、第二安装板；16、第二安装台；17、张紧滑轮；18、收线滚筒；19、电机；20、第二转动杆；21、承载板；22、承载槽；23、花键；24、第四安装板；25、电机安装座；26、第三皮带轮；27、第四皮带轮；28、第二皮带；29、喷油瓶；30、瓶体；31、活塞；32、活塞杆；33、第一单向阀；34、第二单向阀；35、第一软管；36、第二软管；37、第一皮带轮；38、第二皮带轮；39、滑板；40、固定块；41、曲柄连杆；42、第一皮带；43、T形滑槽；44、T形滑块；45、水箱；46、废液桶；47、第二喷头；48、喷水瓶；49、第二固定柱；50、第三软管；51、进水管；52、第四软管；53、出水管；54、干燥箱；56、第三固定柱；57、第三安装板；58、螺母；59、出油管；60、进油管；61、第一连接杆；62、第二连接杆。

具体实施方式

以下将结合附图1-图6对本实用新型进行详细说明：

实施例：一种电缆用铜导体一出二生产线，包括放线单元、喷油单元、拉丝单元和收线单元，每个功能单元均能够同时作业两条铜线。

放线单元包括第一安装和转动安装在第一安装台1上的两个放线滚筒2，第一安装台1位于整条生产线的最左侧，第一安装台1上转动安装有两根竖直设置的第一转动杆3，两个放线滚筒2上均开设有第一穿孔，第一穿孔与放线滚筒2同轴线设置，两根第一转动杆3分别穿设于两个第一穿孔内，以此便于放线滚筒2放线，也便于更换放线滚筒2。

喷油单元包括油箱4、第一喷头5和喷油动力机构，油箱4固定安装于第一安装台1的右侧，油箱4内设有储油腔6和喷油腔7，喷油腔7位于储油腔6上侧，喷油腔7的前侧设有开口，油箱4内开设有连通储油腔6和喷油腔7的漏油孔，油箱4于漏油孔内安装有过滤网8，并且为了便于喷油腔7内的拉丝油能够顺利回流到储油腔6内，喷油腔7内的底侧设置为漏斗形结构；油箱4于喷油腔7的左侧开设有两个进线孔9，油箱4于喷油腔7的右侧开设有两个出线孔10，第一喷头5固定安装于喷油腔7内的顶壁上，第一喷头5为长方形结构的喷头，并且第一喷头5位于进线孔9和出线孔10连线的正上方，第一喷头5的喷液方向朝向进线孔9和出线孔10的连线；油箱4的右侧后方固定有第一安装板11，第一安装板11垂直于地面设置，喷油动力机构安装于第一安装板11上，喷油动力机构的进油端与储油腔6连通有进油管60，喷油动力机构的出油端与第一喷头5连通有出油管59，喷油动力机构用于将油箱4内的油输送给第一喷头5，然后喷到铜线上。

拉丝单元包括拉丝模具12和导向滑轮13，第一安装板11的前侧垂直固定有第二安装板15，第二安装板15位于喷油动力机构的下侧，第二安装板15上垂直固定有第一固定柱14，拉丝模具12固定安装于第一固定柱14的上端，拉丝模具12的模孔的数量为两个，能够同时拉制两条铜线；导向滑轮13的数量也为两个，用于搭载被拉丝后的两条铜线，两个导向滑轮13均固定于第二安装板15上，且位于拉丝模具12的右侧，该导向滑轮13包括两块立板和两个滑轮，两个滑轮均转动安装在两块立板之间，且两个滑轮位于同一竖直方向上，铜线能够穿在两个滑轮之间，避免铜线与导向滑轮13发生脱离的情况。

收线单元包括第二安装台16、两个张紧滑轮17、两个收线滚筒18和用于驱动收线滚筒18转动的电机19，第二安装台16位于第二安装板15右侧，且位于整条生产线的最右侧，第二安装台16上垂直固定有第三安装板57，第三安装板57上转动安装有两根第二转动杆20，两个收线滚筒18上均设有第二穿孔，第二穿孔与收线滚筒18同轴线设置，两根第二转动杆20的分别穿设于两个第二穿孔内；第二转动杆20上设有花键23，收线滚筒18于第二穿孔内设有供花键23卡接的键槽，当第二转动杆20穿进第二穿孔内时，花键23也能够卡进键槽内，以此使得收线滚筒18能够跟随第二转动杆20一起转动，将铜线顺利收到收线滚筒18上；第二转动杆20的前端设有外螺纹，第二转动杆20的外螺纹处螺纹连接有螺母58，以此使得收线滚筒18便于拆卸；第二安装台16上还垂直固定安装有承载板21，承载板21上设有两个半圆形的承载槽22，收线滚筒18的一端能够搭在承载槽22内；第一安装板11的顶端垂直固定有第四安装板24，两个张紧滑轮17均固定第四安装板24的下侧面上，张紧滑轮17与导向滑轮13结构相同；第一安装板11上固定有电机安装座25，电机19固定安装于电机安装座25上；电机19与两个第一转动杆3之间设有第二传动组件，第二传动组件包括第三皮带轮26和两个第四皮带轮27，第三皮带轮26键连接于电机19的输出轴上，两个第四皮带轮27分别键连接于两根第二转动杆20的后端上，第三皮带轮26和两个第四皮带轮27之间传动连接有第二皮带28。

本实施例中，喷油动力机构包括两个喷油瓶29和第一传动组件，两个喷油瓶29对称设置，并固定于第一安装板11上，且位于第二安装板15的正上方，喷油瓶29包括瓶体30、活塞31、活塞杆32、第一单向阀33和第二单向阀34，活塞31滑动安装于瓶体30内，活塞杆32的一端固定于活塞31上，活塞杆32的另一端延伸至瓶体30外，本实施例中两个喷油瓶29的活塞杆32分别往反方向延伸，第一单向阀33和第二单向阀34均安装在瓶体30上远离活塞杆32的一侧，第一单向阀33位于第二单向阀34下侧，第一单向阀33和第二单向阀34均为滚珠式球阀，第一单向阀33和第二单向阀34将外部与瓶体30内连通，并且通过第一单向阀33，液体只能从瓶体30内流向外部，通过第二单向阀34，液体只能从外部流向瓶体30内；两个喷油瓶29的第一单向阀33之间连通有第一软管35，第一软管35的中间部位与进油管60的一端连通，进油管60的另一端与储油腔6的底侧底侧连通，两个喷油瓶29的第二单向阀34之间连通有第二软管36，第二软管36的中间部位与出油管59的一端连通，出油管59的另一端与第一喷头5连通。

第一传动组件包括第一皮带轮37、第二皮带轮38、滑板39、固定块40和曲柄连杆41，第一皮带轮37键连接于电机19的输出轴上，且位于第三皮带轮26后侧，第二皮带轮38转动安装于第一安装板11上，第二皮带轮38和第一皮带轮37之间传动连接有第一皮带42，固定块40固定安装于第一安装板11上，且位于两个喷油瓶29的下侧，固定块40为长条形结构，滑板39滑动安装于固定块40上，滑板39上一体成型有T形滑块44，固定块40上开设有T形滑槽43，T形滑块44滑动安装于T形滑槽43内，滑板39上侧的左右两端均固定有第一连接杆61，两个第一连接杆61的上端分别与两个喷油瓶29的活塞杆32固定连接，滑板39的右端与曲柄连杆41的左端转动连接，曲柄连杆41的右端转动连接于第二皮带轮38上偏离圆心的位置，以此形成一个曲柄机构，带动滑板39实现往复运动。

该生产线还包括清洗单元，清洗单元包括水箱45、废液桶46、第二喷头47和两个喷水瓶48，水箱45安装于第二安装板15的下侧，废液桶46安装于水箱45和第二安装台16之间，第四安装板24的下侧固定有第二固定柱49，第二喷头47固定于第二固定柱49的下端，第二喷头47位于废液桶46的正上方，两个喷水瓶48对称设置并固定于第一安装板11上，且两个喷水瓶48位于固定块40的下侧，喷水瓶48与喷油瓶29的结构相同，与喷油瓶29的设置方式也相同，两个喷水瓶48的第一单向阀33之间连通有第三软管50，第三软管50的中间部位上连通有进水管51，进水管51的另一端与水箱45的底部连通，两个喷水瓶48的第二单向阀34之间连通有第四软管52，第四软管52的中间部位上连通有出水管53，出水管53的另一端与第二喷头47连通；滑板39下侧的左右两端均固定有第二连接杆62，两个第二连接杆62的下端分别与两个喷水瓶48的两个喷水瓶48固定连接。

清洗单元还包括干燥箱54，第四安装板24的下侧面固定有第三固定柱56，第三固定柱56的下端与干燥箱54固定，干燥箱54位于第二喷头47和张紧滑轮17之间，干燥箱54内填充有干燥绵，干燥箱54上开设有两个贯穿干燥箱54左右两侧的过线孔。

该技术方案的工作原理：工作时，电机19通过第二传动组件带动两个收线滚筒18转动，从而将铜线强制拉过拉丝模具12，实现对铜线的拉丝；电机19也通过第一传动组件带动滑板39在固定块40上做往复运动，当滑板39往左侧运动时，能够带动左侧喷油瓶29的活塞31往左侧运动，从而打开左侧喷油瓶29的第一单向阀33，然后通过第一软管35和进油管将油箱4内的拉丝油吸到左侧喷油瓶29中，与此同时，右侧喷油瓶29的活塞31也往左侧运动，从而打开右侧喷油瓶29的第二单向阀34，然后通过第二软管36和出油管将拉丝油输入第一喷头5处，最后通过第一喷头5喷到铜线上，当滑板39往右侧运动时，右侧的喷油瓶29能够吸入拉丝油，左侧的喷油瓶29能够喷出拉丝油，通过这样设置，使得电机19的转动能够给第一喷头5提供不间断喷出拉丝油的动力，提高拉丝的质量和效率，喷淋后的拉丝油能够经过漏油孔重新回到储油腔6内，并通过过滤网8的过滤作用，能够将拉丝油中的杂质过滤掉，不仅能够实现拉丝油的循环利用，也能够避免拉丝油乱洒污染车间环境的问题。

通过电机19带动滑板39往复运动，还能够给第二喷头47提供不间断喷出清洁水的动力，使得第二喷头47能够持续冲洗被拉丝后的铜线，不仅能够将铜线上残留的铜粉、污油等杂质冲洗掉，还能够对铜线进行降温处理。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。本实用新型未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (8)

1.一种电缆用铜导体一出二生产线，其特征在于：包括放线单元、喷油单元、拉丝单元和收线单元；所述放线单元包括第一安装台和转动安装在第一安装台上的放线滚筒；所述喷油单元包括油箱、第一喷头和喷油动力机构，所述油箱固定于第一安装台的右侧，所述油箱内开设有储油腔和喷油腔，所述喷油腔位于储油腔上侧，所述油箱内开设有连通储油腔和喷油腔的漏油孔，所述油箱于漏油孔内安装有过滤网，所述油箱于喷油腔的两侧分别开设有进线孔和出线孔，所述第一喷头固定安装于喷油腔内的顶壁上，所述喷油动力机构的进油端与储油腔连通有进油管，所述喷油动力机构的出油端与第一喷头连通有出油管，所述油箱的右侧固定有第一安装板，所述喷油动力机构安装于第一安装板上；所述拉丝单元包括拉丝模具和导向滑轮，所述第一安装板上垂直固定有第二安装板，所述拉丝模具和导向滑轮均固定于第二安装板上；所述收线单元包括第二安装台、张紧滑轮、收线滚筒和用于驱动收线滚筒转动的电机，所述第二安装台位于第二安装板右侧，所述第二安装台上垂直固定有第三安装板，所述收线滚筒转动安装于第三安装板上，所述第一安装板的顶端固定有第四安装板，所述张紧滑轮安装于第四安装板上，所述电机安装于第一安装板上。

2.根据权利要求1所述的一种电缆用铜导体一出二生产线，其特征在于：所述喷油动力机构包括两个喷油瓶和第一传动组件，两个所述喷油瓶对称设置并固定于第一安装板上，所述喷油瓶包括瓶体、活塞、活塞杆、第一单向阀和第二单向阀，所述活塞滑动安装于瓶体内，所述活塞杆的一端固定于活塞上，所述活塞杆的另一端延伸至瓶体外，所述第一单向阀和第二单向阀均安装在瓶体上远离活塞杆的一侧，两个所述喷油瓶的第一单向阀之间连通有第一软管，所述第一软管与进油管连通，两个所述喷油瓶的第二单向阀之间连通有第二软管，所述第二软管与出油管连通；所述第一传动组件包括第一皮带轮、第二皮带轮、滑板、固定块和曲柄连杆，所述第一皮带轮固定于电机的输出轴上，所述第二皮带轮转动安装于第一安装板上，所述第二皮带轮和第一皮带轮之间传动连接有第一皮带，所述固定块固定安装于第一安装板上，且位于两个喷油瓶的下侧，所述固定块上开设有T形滑槽，所述滑板上设有T形滑块，所述T形滑块滑动安装于T形滑槽内，所述滑板的两端均固定有第一连接杆，两个所述第一连接杆远离滑板的一端分别与两个活塞杆远离活塞的一端固定连接，所述曲柄连杆的一端转动连接于滑板上，所述曲柄连杆的另一端转动连接于第二皮带轮上偏离圆心的位置。

3.根据权利要求2所述的一种电缆用铜导体一出二生产线，其特征在于：还包括清洗单元，所述清洗单元包括水箱、废液桶、第二喷头和两个喷水瓶，所述水箱安装于第二安装板的下侧，所述废液桶安装于水箱和第二安装台之间，所述第二喷头固定安装于第四安装板上且位于废液桶的正上方，两个所述喷水瓶对称设置并固定于第一安装板上，且两个所述喷水瓶位于固定块的下侧，所述喷水瓶与喷油瓶的结构相同，两个所述喷水瓶的第一单向阀之间连通有第三软管，所述第三软管上连通有进水管，所述进水管的另一端与水箱连通，两个所述喷水瓶的第二单向阀之间连通有第四软管，所述第四软管上连通有出水管，所述出水管与第二喷头连通；所述滑板的两端均固定有第二连接杆，两个所述第二连接杆远离滑板的一端分别与两个喷水瓶的活塞杆固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种电缆用铜导体一出二生产线，其特征在于：所述清洗单元还包括干燥箱，所述干燥箱固定于第四安装板上，所述干燥箱位于第二喷头和张紧滑轮之间，所述干燥箱内设有干燥绵，所述干燥箱上开设有贯穿干燥箱的过线孔。

5.根据权利要求4所述的一种电缆用铜导体一出二生产线，其特征在于：所述放线滚筒、进线孔、出线孔、拉丝模具的模孔、导向滑轮、过线孔、张紧滑轮、和收线滚筒的数量均为两个。

6.根据权利要求5所述的一种电缆用铜导体一出二生产线，其特征在于：所述第一安装台上转动安装有两根第一转动杆，两个所述放线滚筒上均设有第一穿孔，两根所述第一转动杆分别穿设于两个第一穿孔内。

7.根据权利要求6所述的一种电缆用铜导体一出二生产线，其特征在于：所述第三安装板上转动安装有两根第二转动杆，两个所述收线滚筒上均设有第二穿孔，两根所述第二转动杆分别穿设于两个第二穿孔内，且所述第二转动杆上设有花键，所述收线滚筒于第二穿孔内设有供花键卡接的键槽，所述第二转动杆的一端螺纹连接有螺母，所述第二安装台上固定承载板，所述承载板上设有两个承载槽；两个所述第一转动杆于电机之间设有第二传动组件，所述第二传动组件包括第三皮带轮和两个第四皮带轮，所述第三皮带轮固定于电机的输出轴上，两个所述第四皮带轮分别固定于两根第二转动杆上远离螺母的一端，所述第三皮带轮和两个第四皮带轮之间传动连接有第二皮带。

8.根据权利要求7所述的一种电缆用铜导体一出二生产线，其特征在于：所述导向滑轮和张紧滑轮的结构相同，均包括两块立板和两个转动安装在两块立板之间的滑轮，两个所述滑轮位于同一竖直方向上。

Images