CN215872483U - 压夹型散热器及具有该散热器的空调变频器、电子设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及散热器领域，尤其涉及一种压夹型散热器及具有该散热器的空调变频器、电子设备。一种压夹型散热器，包括用于与发热源接触并进行热交换的散热器芯体，以及用于输送冷却介质的换热管道；所述散热器芯体的表面上构建有安装槽，换热管道嵌装在安装槽内；所述安装槽与换热管道相适配，所述安装槽至少其一侧的散热器芯体上设置有凸台，凸台能够在外力作用下变形并压紧换热管道，并将换热管道定位在安装槽内且与之紧密贴合。该压夹型散热器借助于凸台变形压夹定位换热管道，能够将换热管道牢固定位在安装槽内，稳定性好、导热效果高且不影响其内部介质的流通效率。

Description

压夹型散热器及具有该散热器的空调变频器、电子设备

技术领域

本实用新型涉及散热器领域，尤其涉及一种压夹型散热器及具有该散热器的空调变频器、电子设备。

背景技术

目前，在电器中会有许多发热部件，这些发热部件的热量需要得到及时有效的散发，若不能够得到及时有效的散发会影响到电器的使用效果和使用寿命。如在电子设备领域中，为了将电子元器件的温度控制在一个合适的温度范围内，通常会在电子元器件表面固定一个散热器，利用散热器上的翅片将热量向外扩散，进而降低电子元件的温度。或是在空调领域中，变频器模块在整个变频器中起到一个功率转换和放大的作用，其中由于开关损耗和模块本身的电阻，在其工作过程中会产生热量，而且变频器对应的机组功率越大，发热量越大，这些热量如果不及时散出，会影响模块性能甚至烧坏模块。

散热器一般包括换热管道以及散热器芯体，其中一种实施方式中是将换热管道压装在散热器芯体的安装槽内，具体方案是在散热器芯体的侧壁上构建有安装槽，安装槽一般呈椭圆状，圆形的换热管道安装在安装槽内后通过通过压制机构作用于换热管道，使换热管道变形设置于安装槽内。但其方案存在以下两方面的不足之处：1，该方案通过外力将换热管道压制变形，使换热管道的外壁能够压紧安装槽侧壁。但是换热管道的变形位置和变形量难以控制，因此无法保证换热管道的外壁紧贴安装槽侧壁，可能存在间隙；如此不仅会影响导热效率，而且在长时间使用后存在脱离风险。

2，如上所述，该方案仅通过换热管道变形定位在安装槽内，为了尽量让换热管道压紧安装槽侧壁，换热管道的变形量一般较大，一般需要将换热管道压制成较扁的椭圆形。如此则会减小换热管道内部流道的截面积，降低介质流通效率，增加介质流通阻力。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种压夹型散热器，该压夹型散热器借助于凸台变形压夹定位换热管道，能够将换热管道牢固定位在安装槽内，稳定性好、导热效果高且基本不影响其内部介质的流通效率。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

一种压夹型散热器，包括用于与发热源接触并进行热交换的散热器芯体，以及用于输送冷却介质的换热管道；所述散热器芯体的表面上构建有安装槽，换热管道嵌装在安装槽内；其特征在于：所述安装槽与换热管道相适配，所述安装槽至少其一侧的散热器芯体上设置有凸台，凸台能够在外力作用下变形并压紧换热管道，并将换热管道定位在安装槽内且与之紧密贴合。

本实用新型采用上述技术方案，该技术方案涉及一种压夹型散热器，该压夹型散热器的散热器芯体上也构建有安装槽，换热管道同样嵌装在安装槽内；但与现有技术不同的是，该方案在安装槽至少其一侧的散热器芯体上设置有凸台。使用时，先将换热管道装入安装槽内，此过程中不会受到凸台的影响；然后外力作用于凸台，凸台变形压紧换热管道，并将换热管道定位在安装槽内且与之紧密贴合。

基于上述方案，该压夹型散热器借助于凸台变形压夹定位换热管道，能够将换热管道牢固定位在安装槽内，稳定性更好且不易脱开；

并且，该方案在制造散热器芯体和换热管道时即可让安装槽与换热管道相适配，如此可保证换热管道外壁与安装槽壁面紧密贴合，导热效果得以保证。

最后，此方案对换热管道的压制变形量较小，对于换热管道内部的介质流通影响较小。

在进一步的优选方案中，所述凸台根部与散热器芯体一体连接，凸台能够在外力作用下向安装槽的槽口方向变形。该方案中的凸台与散热器芯体是一体构建而成，即凸台为散热器芯体的一部分，如此可保证凸台与散热器芯体的连接强度，以保证凸台在外力作用下变形不断裂，外力撤销后，变形后的凸台不回弹。

在其中一种实施方案中，所述安装槽仅其一侧的散热器芯体上设置有凸台，与凸台相对的安装槽侧壁与凸台最近点的距离大于换热管道的直径。上述所指，在凸台未受外力变形前，凸台相对的安装槽侧壁与凸台最近点的距离大于换热管道的直径，以确保换热管道能够装入安装槽内。在凸台完全压紧换热管道时，凸台的上端部与安装槽另一侧壁相抵或存在间隙，该间隙小于换热管道的直径。该方案仅在安装槽一侧的侧壁上设置凸台，安装时仅需压制其一侧的凸台即可定位换热管道，在压制完成后，凸台的上端部与安装槽另一侧壁之间存在的间隙小于换热管道以确保换热管道不会从该间隙中脱出。

进一步地，所述凸台为弧形凸台，且其内侧壁面是与换热管道的外壁相适配的圆弧形。该技术方案中，将凸台设置为弧形凸台，其在未受外力情况下即向安装槽槽口上方弯曲，如此在压制凸台使其压紧换热管道时，对于凸台的变形量要求更低，更容易压制。再者，弧形凸台的内侧壁面是与换热管道的外壁相适配的圆弧形，如此一方面可确保弧形凸台内壁与换热管道外壁相贴合；另一方面，也可减少弧形凸台对于换热管道的压制变形量。

在另外一种实施方案中，所述安装槽的两侧均设置有凸台，两侧的凸台之间的最短距离大于换热管道的直径。两侧的凸台完全压紧换热管道时，两凸台的上端部相抵或存在间隙，该间隙小于换热管道的直径。该方案中是在安装槽的两侧均设置有凸台，为了方便换热管道安装，两侧的凸台之间的最短距离大于换热管道的直径。在换热管道放入安装槽后，外力压制两侧的凸台，使两凸台相对变形靠拢，将换热管道定位在安装槽内且使换热管道的外侧面与安装槽紧密贴合。此处，两凸台的上端部相抵或存在间隙，间隙小于换热管道的直径以确保换热管道不会从该间隙中脱出。

作为优选，所述凸台的内侧壁面上设有缺口。上技术方案中，由于安装槽的两侧均设置有凸台，为了方便换热管道安装，两侧凸台只能竖直向上或斜向外设置，此时压制两侧凸台向安装槽靠拢，凸台的变形量较大，凸台对于换热管道的挤压也较大。此情况下，在凸台的内侧壁面上设有缺口，一方面，给换热管道的管壁变形留有容纳空间，使管壁变形后更容易贴合凸台；另一方面，缺口的结构，利于控制凸台的变形位置，获得较好的换热管道压制效果。

如上所述，此方案中的凸台的变形量较大，较低的凸台无法很好的压夹换热管道，并且较低的凸台要求的压制变形角度更大，容易断裂。故此方案中，在所述凸台外侧壁根部的散热器芯体上构建有凹槽。凹槽构建增加了凸台的高度，使其以更小变形比压夹换热管道。并且相比于直接做长凸台的方案，此方案中的冷却介质与发热源的热交换距离缩短，换热效率更高。

作为优选，所述散热器芯体上仅设置有单根换热管道，换热管道的两端部延伸至散热芯体外；或者是散热器芯体上设置有多根并排设置的换热管道，换热管道的两端部延伸至散热芯体外，两根换热管道的一侧端部之间通过弯管相连。

一种空调变频器，其特征在于，包括如上所述的一种压夹型散热器。

一种电子设备，其特征在于，包括如上所述的一种压夹型散热器。

附图说明

图1为单流道单凸台的压夹型散热器立体示意图。

图2为双流道单凸台的压夹型散热器立体示意图。

图3为单流道双凸台的压夹型散热器立体示意图。

图4为双流道双凸台的压夹型散热器立体示意图。

图5为单流道单凸台的压夹型散热器剖面图。

图6为双流道单凸台的压夹型散热器剖面图。

图7为单流道双凸台的压夹型散热器剖面图。

图8为双流道双凸台的压夹型散热器剖面图。

图9为单凸台压紧前的局部放大图。

图10为单凸台压紧后的局部放大图。

图11为双凸台压紧前的局部放大图。

图12为双凸台压紧后的局部放大图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1：

如图1～12所示，本实施例涉及一种压夹型散热器，包括用于与发热源接触并进行热交换的散热器芯体1，以及用于输送冷却介质的换热管道2。所述散热器芯体1的表面上构建有安装槽11，换热管道2嵌装在安装槽11内。所述安装槽11与换热管道2相适配，所述安装槽11至少其一侧的散热器芯体1上设置有凸台3，凸台3能够在外力作用下变形并压紧换热管道2，并将换热管道2定位在安装槽11内且与之紧密贴合。该压夹型散热器的散热器芯体1上也构建有安装槽11，换热管道2同样嵌装在安装槽11内。但与现有技术不同的是，该方案在安装槽11至少其一侧的散热器芯体1上设置有凸台3。使用时，先将换热管道2装入安装槽11内，此过程中不会受到凸台3的影响。然后外力作用于凸台3，凸台3变形压紧换热管道2，并将换热管道2定位在安装槽11内且与之紧密贴合。

基于上述方案，该压夹型散热器借助于凸台3变形压夹定位换热管道2，能够将换热管道2牢固定位在安装槽11内，稳定性更且不易脱开。

并且，该方案在制造散热器芯体1和换热管道2时即可让安装槽11与换热管道2相适配，如此可保证换热管道2外壁与安装槽11壁面紧密贴合，导热效果得以保证。

最后，此方案对换热管道2的压制变形量较小，对于换热管道内部的介质流通影响较小。

在进一步的优选方案中，所述凸台3根部与散热器芯体1一体连接，凸台3能够在外力作用下向安装槽11的槽口方向变形。该方案中的凸台3与散热器芯体1是一体构建而成，即凸台3为散热器芯体1的一部分，如此可保证凸台3与散热器芯体1的连接强度，以保证凸台3在外力作用下变形不断裂，外力撤销后，变形后的凸台不回弹。

具体可采用以下两种实施方案：

第一种方案如图5、6、9和10所示，所述安装槽11仅其一侧的散热器芯体1上设置有凸台3，与凸台3相对的安装槽11侧壁与凸台最近点的距离大于换热管道2的直径。上述所指，在凸台3未受外力变形前，凸台3相对的安装槽11侧壁与凸台最近点的距离大于换热管道2的直径，以确保换热管道2能够装入安装槽11内。在凸台3完全压紧换热管道2时，凸台3的上端部与安装槽11另一侧壁相抵或存在间隙31，该间隙31小于换热管道2的直径。该方案仅在安装槽11一侧的侧壁上设置凸台3，安装时仅需压制其一侧的凸台3即可定位换热管道2，在压制完成后，凸台3的上端部与安装槽11另一侧壁之间存在的间隙31小于换热管道2以确保换热管道2不会从该间隙中脱出。

该方案中，所述凸台3为弧形凸台，且其内侧壁面是与换热管道2的外壁相适配的圆弧形。该技术方案中，将凸台3设置为弧形凸台，其在未受外力情况下即向安装槽11槽口上方弯曲，如此在压制凸台3使其压紧换热管道2时，对于凸台3的变形量要求更低，更容易压制。再者，弧形凸台的内侧壁面是与换热管道2的外壁相适配的圆弧形，如此一方面可确保弧形凸台内壁与换热管道2外壁相贴合。另一方面，也可减少弧形凸台对于换热管道2的压制变形量。

第二种方案如图7、8、11和12所示，所述安装槽11的两侧均设置有凸台3，两侧的凸台3之间的最短距离大于换热管道2的直径。两侧的凸台3完全压紧换热管道2时，两凸台3的上端部相抵或存在间隙31，该间隙31小于换热管道2的直径。该方案中是在安装槽11的两侧均设置有凸台3，为了方便换热管道2安装，两侧的凸台3之间的最短距离大于换热管道2的直径。在换热管道2放入安装槽11后，外力压制两侧的凸台3，使两凸台相对变形靠拢，将换热管道2定位在安装槽11内。此处，两凸台3的上端部相抵或存在间隙31小于换热管道2的直径以确保换热管道2不会从该间隙中脱出。

该方案中，所述凸台3的内侧壁面上设有缺口32。上技术方案中，由于安装槽11的两侧均设置有凸台3，为了方便换热管道2安装，两侧凸台3只能竖直向上或斜向外设置，此时压制两侧凸台3向安装槽11靠拢，凸台3的变形量较大，凸台3对于换热管道2的挤压也较大。此情况下，在凸台3的内侧壁面上设有缺口32，一方面，给换热管道2的管壁变形留有容纳空间，使管壁变形后更容易贴合凸台3；另一方面，缺口的结构，利于控制凸台的变形位置，获得较好的换热管道压制效果。

进一步的方案中，此方案中的凸台3的变形量较大，较短的凸台3无法很好的压夹换热管道2，并且较短的凸台3要求的压制变形角度更大，容易断裂。故此方案中，在所述凸台3外侧壁根部的散热器芯体1上构建有凹槽33。凹槽33构建增加了凸台3的高度，使其以更小变形比压夹换热管道2。并且相比于直接做高凸台3的方案，此方案中的冷却介质与发热源的热交换距离缩短，换热效率更高。

基于上述方案，散热器芯体1可采用如下实施方案：

如图1、3、5和7所示，所述散热器芯体1上仅设置有单根换热管道2，换热管道2的两端部延伸至散热芯体外。

如图2、4、6和8所示，散热器芯体1上设置有多根并排设置的换热管道2，换热管道2的两端部延伸至散热芯体外，两根换热管道2的一侧端部之间通过弯管4相连。

实施例2：

本实施例涉及一种空调变频器，包括如实施例1中所述的一种压夹型散热器。

实施例3：

本实施例涉及一种电子设备，包括如实施例1中所述的一种压夹型散热器。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.压夹型散热器，包括用于与发热源接触并进行热交换的散热器芯体(1)，以及用于输送冷却介质的换热管道(2)；所述散热器芯体(1)的表面上构建有安装槽(11)，换热管道(2)嵌装在安装槽(11)内；其特征在于：所述安装槽(11)与换热管道(2)相适配，所述安装槽(11)至少其一侧的散热器芯体(1)上设置有凸台(3)，凸台(3)能够在外力作用下变形并压紧换热管道(2)，并将换热管道(2)定位在安装槽(11)内且与之紧密贴合。

2.根据权利要求1所述的压夹型散热器，其特征在于：所述凸台(3)根部与散热器芯体(1)一体连接，凸台(3)能够在外力作用下向安装槽(11)的槽口方向变形。

3.根据权利要求2所述的压夹型散热器，其特征在于：所述安装槽(11)仅其一侧的散热器芯体(1)上设置有凸台(3)，与凸台(3)相对的安装槽(11)侧壁与凸台最近点的距离大于换热管道(2)的直径；凸台(3)完全压紧换热管道(2)时，凸台(3)的上端部与安装槽(11)另一侧壁相抵或存在间隙(31)，该间隙(31)小于换热管道(2)的直径。

4.根据权利要求3所述的压夹型散热器，其特征在于：所述凸台(3)为弧形凸台，且其内侧壁面是与换热管道(2)的外壁相适配的圆弧形。

5.根据权利要求2所述的压夹型散热器，其特征在于：所述安装槽(11)的两侧均设置有凸台(3),两侧的凸台(3)之间的最短距离大于换热管道(2)的直径；两侧的凸台(3)完全压紧换热管道(2)时，两凸台(3)的上端部相抵或存在间隙(31)，该间隙(31)小于换热管道(2)的直径。

6.根据权利要求5所述的压夹型散热器，其特征在于：所述凸台(3)的内侧壁面上设有缺口(32)。

7.根据权利要求6所述的压夹型散热器，其特征在于：所述凸台(3)外侧壁根部的散热器芯体(1)上构建有凹槽(33)。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的压夹型散热器，其特征在于：所述散热器芯体(1)上仅设置有单根换热管道(2)，换热管道(2)的两端部延伸至散热芯体外；或者是散热器芯体(1)上设置有多根并排设置的换热管道(2)，换热管道(2)的两端部延伸至散热芯体外，两根换热管道(2)的一侧端部之间通过弯管(4)相连。

9.空调变频器，其特征在于，包括如权利要求1～8中任一项所述的压夹型散热器。

10.电子设备，其特征在于，包括如权利要求1～8中任一项所述的压夹型散热器。

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