CN215846390U - 一种激光切管机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种激光切管机，包括底架、若干个设置在底架上的随动支撑结构、依次设置底架上的移动卡盘、固定卡盘以及激光切割组件、用于驱动移动卡盘移动的移动台驱动组件；所述底架包括相互平行的第一梁体和第二梁体、多个设置在第一梁体和第二梁体之间的连接梁体，所述第一梁体和第二梁体均由若干矩形管堆叠连接而成，所述第一梁体和/或第二梁体上开设有若干个与随动支撑结构位置相匹配的出线长孔。与电控箱连接的电线和气管通过第一过线长孔进入到第一梁体和第二梁体的走线腔中，电线和气管从对应的出线长孔穿出后即可与随动支撑结构连接，充分利用了第一梁体或第二梁体的型材结构所提供的腔体空间，节省了设置走线盒带来的材料成本。

Description

一种激光切管机

技术领域

本实用新型涉及激光切割设备领域，特别涉及一种激光切管机。

背景技术

随着激光切管机的日益改进，激光切管机需要满足多种类型管道(如圆管、方管、异型管)以及重型长管的加工。激光切管机主要包括底架、分别设置在底架上的移动卡盘、固定卡盘、激光切割组件、多个用于支撑管件的随动支撑结构、用于驱动移动卡盘移动的驱动机构。随动支撑结构能够对管件进行支撑上料，以及减少管件在加工过程中产生的晃动，提高加工精度。为了保证现有底架和走线盒是独立设置的，走线盒设置在底架上，为了对多个随动支撑结构进行供电供气，电控箱的电线和气管通过走线盒连接各个随动支撑结构，但是走线盒会占用较多的机床空间，影响切管机的紧凑性，同时走线盒也会额外增加制造成本。另外，移动卡盘、固定卡盘、激光切割组件均需定期添加润滑油进行润滑维护，由于受到底架的干涉影响，每个工件润滑后所要回收的润滑油需要分别输送至一个对应的集油容器进行收集处理，所以无法将所有润滑油集中回收至同一个集油容器中。

可见，现有技术还有待改进和提高。

实用新型内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种激光切管机，旨在利用底架的结构，更好地进行走线。

为了达到上述目的，本实用新型采取了以下技术方案：

一种激光切管机，包括底架、若干个设置在底架上的随动支撑结构、依次设置底架上的移动卡盘、固定卡盘以及激光切割组件、用于驱动移动卡盘移动的移动台驱动组件；所述底架包括相互平行的第一梁体和第二梁体、多个设置在第一梁体和第二梁体之间的连接梁体，所述第一梁体和第二梁体均由若干矩形管堆叠连接而成，所述第一梁体和/或第二梁体上开设有若干个与随动支撑结构位置相匹配的出线长孔，所述第一梁体和第二梁体的外侧壁上均开设有第一过线长孔，所述第一梁体和第二梁体的内侧壁上均开设有第二过线长孔。

所述第一梁体包括第一下横梁和堆叠放置在第一下横梁顶面上的第一上横梁，第二梁体包括第二下横梁和堆叠放置在第二下横梁顶面上的第二上横梁，第一上横梁和第二上横梁均为矩形管，第一上横梁和/或第二上横梁的内侧壁上开设有若干个出线长孔，第一下横梁和第二下横梁的底部均设有若干组支脚组件。

所述底架上设有位于所述第一梁体和第二梁体之间的尾料落料组件，所述尾料落料组件包括落料斜板和两个支板，所述落料斜板设置在两个相邻的连接梁体之间，两个支板沿纵向延伸且与落料斜板的下边沿连接，落料斜板朝向第二梁体，第二下横梁上开设有与落料斜板相适配的断口。

所述随动支撑结构设置在第一梁体和第二梁体之间，所述随动支撑结构包括竖板、滑动设置在竖板上的滑座、设置在滑座顶部的承托组件、用于驱动滑座竖向移动的驱动装置；所述承托组件包括竖直设置的支承板、两块分别设置在支承板两端部上的侧板、可转动地设置在两块支承板之间的滚筒；所述侧板的顶面高度高于滚筒的最高点。

所述驱动装置包括齿条、与齿条啮合传动的齿轮、固定在滑板上的减速器和与减速器传动连接的驱动电机，所述齿轮套在驱动电机的主轴上；所述齿条沿竖向延伸且固定在竖板上，所述齿轮设置在减速器的输出端上。

所述移动卡盘包括设置在第一梁体和第二梁体的上表面上的轨道安装板、设置在安装板上的y轴导轨，与y轴导轨滑动连接的移动台、设置在移动台上的卡盘主体、用于驱动卡盘主体转动的第一电机，所述第一电机通过第一齿轮传动组件带动卡盘主体转动，第一齿轮传动组件通过第一自动润滑组件进行润滑；所述第一齿轮传动组件的外部套有第一挡油罩；所述固定卡盘包括固定在底架上的支座、可转动地设置在支座上的装夹器、用于驱动装夹器转动的第二电机，所述第二电机通过第二齿轮传动组件带动装夹器转动，第二齿轮传动组件通过第二自动润滑组件进行润滑；所述第二齿轮传动组件的外部套有第二挡油罩。

所述移动台驱动组件包括竖直设置在移动台上的第三电机、设置在第三电机主轴上的y轴齿轮、设置在任一块轨道安装板上的y轴齿条，所述y轴齿轮与y轴齿条啮合传动，所述y轴齿条通过第三自动润滑组件进行润滑；所述轨道安装板上设有沿y轴延伸的集油槽，位于所述集油槽的底面开设第一回油孔，所述第一挡油罩设置在滑板上，所述移动台上开设有回油槽，所述第一挡油罩的底部开设有第二回油孔，所述第二回油孔与所述回油槽的一端连通；位于所述回油槽的另一端的底面上开设有集油槽连通的第三回油孔，所述第一回油孔的输出端连接第一管道，所述第一管道穿过第一过线长孔连接至集油容器。

所述激光切割组件包括横梁支架、设置在横梁支架上的x轴滑移机构、设置在所述x轴滑移机构上的x轴滑移支架、设置在x轴滑移支架上的z轴滑移机构、设置在z轴滑移机构上的z轴滑移支架、设置在z轴滑移支架底部的激光切割头，所述x轴滑移机构包括设置在横梁支架上的x轴导轨和x轴齿条、安装在横向滑移支架上的第四电机、设置在第四电机主轴上的x轴齿轮，所述第四电机通过第x轴齿轮和x轴齿条的啮合传动带动x轴滑移支架和设置在x轴滑移支架上的部件沿x轴运动，x轴齿条通过第四自动润滑组件进行润滑，x轴齿条的下方设置集油壳体。

所述第二挡油罩的底部设有第四回油孔，第四回油孔通过第二管道连接至集油容器；所述集油壳体的底部设有第五回油孔，第五回油孔通过第三管道连接至集油容器；所述第一管道、第二管道、第三管道的出油端分别连接在一个四通接头的接口上，四通接头上的其中一个接口通过第四管道连接至集油容器。

所述第一自动润滑组件包括第一供油组件、第一支架、固设在第一支架上的第一轴、可转动地设置在第一轴上的第一润滑轮，所述第一润滑轮与第一齿轮传动组件的传动齿抵接，第一轴上设有第一添油通道，第一供油组件包括第一供油泵和第一润滑油分配器，所述第一添油通道通过接管与第一润滑油分配器的出油口连通，所述第二自动润滑组件包括竖直贯穿滑板的第二轴、可转动地设置在第二轴上的第二润滑轮，所述第二润滑轮与y轴齿条的传动齿抵接；所述第二轴上设有第二添油通道，所述第二添油通道通过接管与第一润滑油分配器的出油口连通。

有益效果：

与现有技术相比，与电控箱连接的电线和气管通过第一过线长孔进入到第一梁体和第二梁体的走线腔中，电线和气管从对应的出线长孔穿出后即可与随动支撑结构连接，从而无需额外增设走线盒，充分利用了第一梁体或第二梁体的型材结构所提供的腔体空间，节省了设置走线盒带来的材料成本，线路排布整齐，更加美观规范。另外，为了便于对润滑油进行回收，脱离各部件的润滑油会汇流到一根回油管中，再由该回油管排送至一个设置在底架外部的集油容器中，为了防止回油管干涉移动卡盘的移动，回油管先穿过第一过线长孔，再穿过第二过线长孔伸展至设置底架外部的集油容器中，由于回油管会低于移动卡盘的高度，一方面不会干涉移动卡盘工作，另一方面润滑油也会在重力势能的作用下更好地输送至集油容器中。

附图说明

图1为本实用新型提供的激光切管机的立体图。

图2为底架的立体图。

图3为底架的部分结构示意图。

图4为图2中L1区域的局部放大图。

图5为尾料落料组件的结构示意图。

图6为移动卡盘和固定卡盘的立体图一。

图7为移动卡盘和固定卡盘的立体图二。

图8为图7中L2区域的局部放大图。

图9为移动卡盘和固定卡盘的立体图三。

图10为图9中L3区域的局部放大图。

图11为图9中L4区域的局部放大图。

图12为第一自动润滑组件的结构示意图。

图13为随动支撑结构的立体图。

图14为图13中L5区域的局部放大图。

图15为随动支撑结构的俯视图。

主要元件符号说明：1-底架、2-移动卡盘、3-固定卡盘、4-移动台驱动组件、5-激光切割组件、21-y轴导轨、22-移动台、23-卡盘主体、24-第一电机、25-第一齿轮传动组件、3-支座、31-装夹器、32-第二电机、33-第二齿轮传动组件、41-第三电机、42-y轴齿条、51-横梁支架、52-x轴滑移支架、53-z轴滑移支架、54-激光切割头、55-第四电机、56-x轴齿条、61-第一挡油罩、62-第一自动润滑组件、63-回油槽、64-第三回油孔、65-第一供油泵、66-第一润滑油分配器、621-第一支架、622-第一轴、623-第一润滑轮、624-第一添油通道、7-第二自动润滑组件、71-轨道安装板、72-集油槽、73-第一回油孔、81-第二挡油罩、82-第三自动润滑组件、83-第二供油泵、84-第二润滑油分配器、91-第四自动润滑组件、92-集油壳体、911-第四轴、912-第四润滑轮、913-第四添油通道、90-集油容器、901-第一管道、902-第二管道、903-第三管道、904-第四管道、905-四通接头、906-回油管、11-第一梁体、12-第二梁体、13-连接梁体、111-第一上横梁、112-第一下横梁、121-第二上横梁、122-第二下横梁、14-支脚组件、141-支撑板、142-脚杯、143-地桩孔、151-出线长孔、152-第一过线长孔、153-第二过线长孔、161-尾料接收口、162-落料斜板、163-支板、164-断口、131-第一连接管、132-第二连接管、17-吊运支撑构件、171-吊运连接管、172-吊运安装板、173-吊环安装孔、18-随动支撑结构、181-竖板、182-滑板、183-承托组件、184-驱动装置、1831-支承板、1832-侧板、1833-滚筒、1841-齿条、1842-齿轮、1843-减速器、1844-驱动电机、185-侧向定位调整构件、1851-侧向调整板、1852-调整长孔、1861-导轨、1862-滑块、1863-挡块、1871-传感器支撑板、1872-到位传感器、1873-上触发片、1874-下触发片、1875-腰形调节孔、19-上料机构。

具体实施方式

本实用新型提供一种激光切管机，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型的保护范围。

请参阅图1-15，本实用新型提供一种激光切管机，包括底架1、若干个设置在底架1上的随动支撑结构18、依次设置底架1上的移动卡盘2、固定卡盘3以及激光切割组件5、用于驱动移动卡盘2移动的移动台驱动组件4；所述底架1包括相互平行的第一梁体11和第二梁体12、多个设置在第一梁体11和第二梁体12之间的连接梁体13，所述第一梁体11和第二梁体12均由若干矩形管堆叠连接而成，矩形管的内腔能够作为走线腔，所述第一梁体11和/或第二梁体12上开设有若干个与随动支撑结构18位置相匹配的出线长孔151，所述第一梁体11和第二梁体12的外侧壁上均开设有第一过线长孔152，所述第一梁体11和第二梁体12的内侧壁上均开设有第二过线长孔153。

激光切管机在使用前需要进行合理的线路排布，与电控箱连接的电线和气管通过第一过线长孔152进入到第一梁体11和第二梁体12的走线腔中，电线和气管从对应的出线长孔151穿出后即可与随动支撑结构18连接，从而无需额外增设走线盒，充分利用了第一梁体11或第二梁体12的型材结构所提供的腔体空间，节省了设置走线盒带来的材料成本，线路排布整齐，更加美观规范。另外，移动卡盘2、固定卡盘3、激光切割组件5等部件均需定期添加润滑油进行润滑维护，为了便于对润滑油进行回收，脱离各部件的润滑油会汇流到一根回油管906中，再由该回油管906排送至一个设置在底架1外部的集油容器90中，为了防止回油管906干涉移动卡盘2的移动，回油管先穿过第一过线长孔152，再穿过第二过线长孔153伸展至设置底架1外部的集油容器90中，由于回油管906会低于移动卡盘2的高度，一方面不会干涉移动卡盘2工作，另一方面润滑油也会在重力势能的作用下更好地输送至集油容器90中。

实际应用中，激光切管机与上料机构19和下料机构配合使用。工作时，上料机构19将管件(圆管、方管、异型管等)运输至随动支撑结构18的正上方，使得多个随动支撑结构18共同举升管件至合适的夹持高度，移动卡盘2将管件的一端夹紧并且带动管件朝固定卡盘3方向移动，固定卡盘3夹紧管件的另一端后即可使激光切割组件5实现切割加工。在管件横向移动过程中，随动支撑结构18始终支撑管件，从而对管件起到随动支撑的效果，减少管件在切割过程中产生的晃动。

具体的，请参阅图2和图3，所述第一梁体11包括第一下横梁112和堆叠放置在第一下横梁112顶面上的第一上横梁111，第二梁体12包括第二下横梁122和堆叠放置在第二下横梁122顶面上的第二上横梁121，第一上横梁111和第二上横梁121均为矩形管。为了便于走线，第一上横梁111和/或第二上横梁121的内侧壁上开设有若干个出线长孔151，第一下横梁112和第二下横梁122的底部均设有若干组支脚组件14。每个出线长孔151位于一个随动支撑结构18的一旁，电线和气管借助第一上横梁111或第二上横梁121中内腔作为走线腔，从而无需额外增设走线盒，充分利用了第一上横梁111或第二上横梁121的型材结构所提供的腔体空间，消除了设置走线盒带来的材料成本，电线和气管从对应的出线长孔151中伸出即可与随动支撑结构18连接，线路排布整齐，更加美观规范。

当第一上横梁111和第二上横梁121上都设有出线长孔151时，使用人员可以根据实际走线习惯统一选择第一上横梁111上的出线长孔151或第二上横梁121上的出线长孔151进行排布，提高适用性。当然，电线可通过第一上横梁111上的出线长孔151进行走线，气管可通过第二上横梁121上的出线长孔151进行走线，线路排布合理。

需要理解的是，出线长孔151、第一过线长孔152以及第二过线长孔153中的长孔所指的是非圆形的孔，例如腰形孔、长方形孔等。

进一步的，请参阅图3和图5，所述底架1上设有位于所述第一梁体11和第二梁体12之间的尾料落料组件，所述尾料落料组件形成一个用于接取管材尾料的尾料接收口161，该结构简单、设置方便，通过该结构的设置，便于在完成切管后对尾料进行回收，移动卡盘2可将尾料直接投入到尾料接收口161中，使用者可在尾料接收口161的下方放置接料盆。

优选的，所述尾料落料组件包括落料斜板162和两个支板163，所述落料斜板162设置在两个相邻的连接梁体13之间，两个支板163沿纵向延伸且与落料斜板162的下边沿连接，落料斜板162朝向第二梁体12，第二下横梁122上开设有与落料斜板162相适配的断口164，接料盆可通过断口164进入底架1的内部并且放置在落料斜板162下边沿的正下方，移动卡盘2将尾料投放到尾料接收口161后，尾料在落料斜板162的导引下滑入接料盆中，便于后续处理。

具体的，请参阅图3，所述连接梁体13包括连接第一上横梁111和第二上横梁121的第一连接管131、连接第一下横梁112和第二下横梁122的第二连接管132，第一连接管131堆叠设置在第二连接管132的上方。第一连接管131和第二连接管132也采用矩形管，连接强度好；第一连接管131的两端通过焊接的方式分别与第一上横梁111和第二上横梁121连接，第二连接管132的两端通过焊接的方式分别与第一下横梁112和第二下横梁122连接。

进一步的，请参阅图3和图4，所述第一梁体11和第二梁体12之间设有若干吊运支撑构件17，每个所述吊运支撑构件17包括设置在第一上横梁111和第二上横梁121之间的吊运连接管171、设置在吊运连接管171顶面上的吊运安装板172，每块吊运安装板172的上开设有吊环安装孔173，所述吊环安装孔173用于安装吊环，便于后续用吊臂吊运底架1。在本实施例中，为了便于提高吊运的平稳性，每个吊运连接管171上设有两块吊运安装板172，其中一块吊运安装板172靠近第一梁体11设置，另一块吊运安装板172靠近第二梁体12设置。

优选的，请参阅图2和图4，所述支脚组件14包括支撑板141和设置在支撑板141底部的脚杯142。支撑板141上设有与脚杯142上的螺杆螺纹连接的螺纹孔，通过旋动调节螺杆就能调节底架1的水平度，脚杯142的设置增大了其与地面的接触面积，从而提升摩擦力。

优选的，所述支撑板141上开设有地桩孔143，地桩孔143位于螺纹孔的一旁。在实际应用中，地桩孔143用于插入地桩，将底架1与地面固定，确保切管机的加工稳定性。

具体的，请参阅13-15，所述随动支撑结构18设置在第一梁体11和第二梁体12之间，所述随动支撑结构18包括竖板181、滑动设置在竖板181上的滑座、设置在滑座顶部的承托组件183、用于驱动滑座竖向移动的驱动装置184；所述承托组件183包括竖直设置的支承板1831、两块分别设置在支承板1831两端部上的侧板1832、可转动地设置在两块支承板1831之间的滚筒1833；所述侧板1832的顶面高度高于滚筒1833的最高点。

多个随动支撑结构18安装在底架1上，底架1的一端设有可沿底架1横向移动的前卡盘，底架1的另一端固定有固定卡盘；工作时，上料机构19将管件(圆管、方管、异型管等)运输至动支撑结构的正上方，然后通过驱动装置184驱动承托组件183向上移动，使得多个随动支撑结构18上的滚筒1833共同举升管件至合适的夹持高度，即使管件(如圆管)在举升过程中沿滚筒1833的长度方向发生自移动，由于侧板1832的顶面高度高于滚筒1833的最高点，侧板1832对管件起到阻挡作用，防止管件脱离滚筒1833而滚落至地面上造成管件损伤。

随后，移动卡盘2通过移动夹持管件的前端并且驱动管件朝固定卡盘3方向移动，使得固定卡盘3能够夹持管件实现切割加工，在管件横向移动过程中，滚筒1833始终支撑管件，由于滚筒1833与管件之间为滚动摩擦，不会干涉管件横向移动，从而对管件起到随动支撑的效果，减少管件在切割过程中产生的晃动。需要注意的是，当上料完后，上料机构19会复位以免干涉移动卡盘2移动，同样地，当某个随动支撑结构18干涉移动卡盘2的行进路径时，驱动装置184驱动承托组件183向下移动，取消对管件的随动支撑。

具体的，所述驱动装置184包括齿条1841、与齿条1841啮合传动的齿轮1842、固定在滑板182上的减速器1843和与减速器1843传动连接的驱动电机1844，所述齿轮1842套在驱动电机1844的主轴上；所述齿条1841沿竖向延伸且固定在竖板181上，所述齿轮1842设置在减速器1843的输出端上。驱动电机1844通过驱动齿轮1842正反向转动，在齿条1841的配合下，牵引滑板182竖向移动，从而使承托组件183达到举升管件的目的。驱动电机1844优选为伺服电机，由伺服电机配合减速器1843进行输出，可提供更大的支撑力，使随动支撑结构18能够支撑重型的管件。

进一步的，所述减速器1843通过侧向定位调整构件185固定在滑板182上，所述侧向定位调整构件185包括侧向调整板1851以及侧向调整螺钉，所述减速器1843固定在侧向调整板1851上，所述侧向调整板1851上设置有若干个沿横向延伸的调整长孔1852，所述滑板182设置有与调整长孔1852相对应的螺纹孔，所述侧向调整螺钉穿过所述调整长孔1852后螺纹连接在所述滑板182上。调整长孔1852中的长孔所指的是非圆形的孔，例如腰形孔、长方形孔等。由此，松开侧向调整螺钉移动侧向调整板1851即可改变驱动电机1844的位置，较为方便地调整齿轮1842与齿条1841的配合间隙，确保传动平稳性。

进一步的，所述竖板181上设有至少两根沿竖向延伸的导轨1861，所述滑板182通过滑块1862与对应的导轨1861滑动连接。通过这样设置，滑板182竖向移动顺畅、可靠，保证滚筒1833移动方向准确。

优选的，每根导轨1861的两端均设有挡块1863。挡块1863可以一对的形式设置，两个呈方形的挡块1863分别设置在导轨1861同一端的左右两侧，通过设置挡块1863，阻挡滑块1862脱离导轨1861。

优选的，所述滑板182上设有传感器支撑板1871，传感器支撑板1871上设有朝向竖板181的到位传感器1872，所述竖板181上设有能够触发到位传感器1872的上触发片1873和下触发片1874，所述上触发片1873位于下触发片1874的上方。上触发片1873和下触发片1874对应滑板182所能移动到的极限位置；在初始状态下，到位传感器1872正对朝向下触发片1874，控制系统通过控制驱动电机1844的启停从而控制承托组件183的上升高度；当到位传感器1872在上升过程中感应到上触发片1873时，到位传感器1872反馈信号至控制系统，表示滑板182和承托组件183上移至上极限高度，不能继续上移，此时转动驱动器应停止工作。

具体的，请参阅图6-10，所述移动卡盘2包括设置在第一梁体11和第二梁体12的上表面上的轨道安装板71、设置在轨道安装板71上的y轴导轨21，与y轴导轨21滑动连接的移动台22、设置在移动台22上的卡盘主体23、用于驱动卡盘主体23转动的第一电机24，所述第一电机24通过第一齿轮传动组件25带动卡盘主体23转动，第一齿轮传动组件25通过第一自动润滑组件62进行润滑；所述第一齿轮传动组件25的外部套有第一挡油罩61；所述固定卡盘3包括固定在底架1上的支座3、可转动地设置在支座3上的装夹器31、用于驱动装夹器31转动的第二电机32，所述第二电机32通过第二齿轮传动组件33带动装夹器31转动，第二齿轮传动组件33通过第二自动润滑组件7进行润滑；所述第二齿轮传动组件33的外部套有第二挡油罩81。工作人员通过电控方式驱动第一自动润滑组件62、第二自动润滑组件7工作，自动输出合适的润滑油至润滑轮上，润滑轮均匀地将润滑油转移第一齿轮传动组件25和第二齿轮传动组件33上，减少传动阻力，提高激光切管机的工作效果。

通过第一挡油罩61和第二挡油罩81，即使第一齿轮传动组件25和第二齿轮传动组件33高速运动，润滑油只会飞溅至第一挡油罩61和第二挡油罩81的内壁上，并随第一挡油罩61和第二挡油罩81的内壁回流至第一挡油罩61和第二挡油罩81的底部，便于收集处理。

进一步的，所述移动台驱动组件4包括竖直设置在移动台182上的第三电机41、设置在第三电机41主轴上的y轴齿轮1842、设置在任一块轨道安装板71上的y轴齿条42，所述y轴齿轮与y轴齿条42啮合传动，所述y轴齿条42通过第三自动润滑组件82进行润滑；所述轨道安装板71上设有沿y轴延伸的集油槽72，位于所述集油槽72的底面开设第一回油孔73，所述第一挡油罩61设置在移动台22上，所述移动台22上开设有回油槽63，所述第一挡油罩61的底部开设有第二回油孔，所述第二回油孔与所述回油槽63的一端连通；位于所述回油槽63的另一端的底面上开设有集油槽72连通的第三回油孔64，所述第一回油孔73的输出端连接第一管道901，所述第一管道901穿过第一过线长孔152连接至集油容器90。通过配置第一挡油罩61，第一齿轮1842传动组件25动作飞溅的润滑油会回流至第一挡油罩61的底部，避免污染车间，继而润滑油会流入回油槽63中，润滑油在回油槽63的导流下通过第三回油孔64流入集油槽72中。此外，用于润滑y轴齿条42的润滑油也会直接滴落到集油槽72中，最后集油槽72中的润滑油会流入第一回油孔73输出至集油容器90实现收集，有利于后续重复利用润滑油。

优选的，请参阅图6-9，所述激光切割组件5包括横梁支架51、设置在横梁支架51上的x轴滑移机构、设置在所述x轴滑移机构上的x轴滑移支架52、设置在x轴滑移支架52上的z轴滑移机构、设置在z轴滑移机构上的z轴滑移支架53、设置在z轴滑移支架53底部的激光切割头54，所述x轴滑移机构包括设置在横梁支架51上的x轴导轨57和x轴齿条56、安装在x轴滑移支架52上的第四电机55、设置在第四电机55主轴上的x轴齿轮，所述第四电机55通过第x轴齿轮和x轴齿条56的啮合传动带动x轴滑移支架52和设置在x轴滑移支架52上的部件沿x轴运动，x轴齿条56通过第四自动润滑组件91进行润滑，x轴齿条56的下方设置集油壳体92。所述集油壳体92的底部设有第五回油孔，第五回油孔通过第三管道903连接至集油容器90。通过这样设置，从x轴齿条56上滴落到集油壳体92中的润滑油会自动流动至集油壳体92中，无需拆卸集油壳体92倾倒润滑油。

优选的，请参阅图10，所述第一管道901、第二管道902、第三管道903的出油端分别连接在一个四通接头905的接口上，四通接头905上的其中一个接口通过第四管道904连接至集油容器90。通过这样设置，所有润滑油汇流到一个集油容器90中，便于统一处理润滑油。集油容器90具有可采用胶桶或胶盒。需要说明的是，所述第一管道901、第二管道902、第三管道903以及第四管道904均为回油管。

进一步的，请参阅图12，第一自动润滑组件62包括第一供油组件、第一支架621、固设在第一支架621上的第一轴622、可转动地设置在第一轴622上的第一润滑轮623，所述第一润滑轮623与第一齿轮1842传动组件25的传动齿抵接，第一轴622上设有第一添油通道624，第一供油组件包括第一供油泵65和第一润滑油分配器66，所述第一润滑油分配器66上的出油口处均设有第一单向压力阀，所述第一添油通道624通过接管与第一润滑油分配器66的出油口连通。

在实际应用中，第一齿轮传动组件25包括套在第一电机24主轴上的第一输出齿轮(图中不可见)和套在卡盘主体23上的第一回转齿轮(图中不可见)，第一输出齿轮和第一回转齿轮啮合传动，第一润滑轮623与第一输出齿轮相抵接。工作人员打开第一供油泵65，润滑油即可通过第一添油通道624流入第一润滑轮623处，通过第一润滑轮623将润滑油添均匀转移至第一输出齿轮的传动齿上，第一回转齿轮也得到良好的润滑，进而降低第一输出齿轮与第一回转齿轮之间的传动阻力，保持第一输出齿轮与第一回转齿轮的运动顺畅性。

进一步的，所述第二自动润滑组件7包括竖直贯穿移动台22的第二轴、可转动地设置在第二轴上的第二润滑轮，所述第二润滑轮与y轴齿条42的传动齿抵接；所述第二轴上设有第二添油通道，所述第二添油通道通过接管与第一润滑油分配器66的出油口连通。同样地，当工作人员打开第一供油泵65，润滑油即可通过第二添油通道流入第二润滑轮处，通过第二润滑轮将润滑油添均匀转移至y轴齿条42的传动齿上，y轴齿轮也得到良好的润滑，进而降低y轴齿轮与y轴齿条42之间的传动阻力，保持y轴齿轮与y轴齿条42的运动顺畅性。

通过这样设置，第一供油泵65能够同时对第一润滑轮623和第二润滑轮进行供油，第一供油泵65的进口管道与油箱连接，该第一供油泵65的出口管道与润滑油分配器的进油口连接，通过配置第一单向压力阀，确保出油压力稳定，不会发生倒流。

进一步的，所述第三自动润滑组件82包括第二供油组件、第二支架、可转动地设置在第三轴上的第三润滑轮，所述第三润滑轮与第二齿轮传动组件33的传动齿抵接；第二供油组件包括第二供油泵83和第二润滑油分配器84，所述第三轴上设有第三添油通道，所述第二润滑油分配器84上的出油口处均设有第二单向压力阀，所述第三添油通道通过接管与第二润滑油分配器84的出油口连通。

在实际应用中，第二齿轮传动组件33包括套在第二电机32主轴上的第二输出齿轮和套在卡盘主体23上的第二回转齿轮，第二输出齿轮和第二回转齿轮啮合传动，第三润滑轮与第二回转齿轮相抵接。工作人员打开第二供油泵83，润滑油即可通过第二添油通道流入第一润滑轮623处，通过第三润滑轮将润滑油添均匀转移至第二回转齿轮的传动齿上，第二输出齿轮也得到良好的润滑，进而降低第二输出齿轮与第二回转齿轮之间的传动阻力，保持第二输出齿轮与第二回转齿轮的运动顺畅性。

进一步的，请参阅图8，所述第四自动润滑组件91包括设置在横梁支架51上的第四轴911、可转动地设置在第四轴911上的第四润滑轮912，所述第四润滑轮912与x轴齿条56的传动齿抵接；所述第四轴911上设有第四添油通道913，所述第四添油通道913通过接管与第二润滑油分配器84的出油口连通。同样地，当工作人员打开第二供油泵83，润滑油即可通过第四添油通道913流入第四润滑轮912处，通过第四润滑轮912将润滑油添均匀转移至x轴齿条56的传动齿上，x轴齿轮也得到良好的润滑，进而降低x轴齿轮与x轴齿条56之间的传动阻力，保持x轴齿轮与x轴齿条56的运动顺畅性。

通过这样设置，第二供油泵83能够同时对第三润滑轮和第四润滑轮912进行供油，第二供油泵83的进口管道与油箱连接，该第二供油泵83的出口管道与润滑油分配器的进油口连接，通过配置第二单向压力阀，确保出油压力稳定，不会发生倒流。

优选的，所述第一润滑轮623、第二润滑轮、第三润滑轮、第四润滑轮912均由疏孔材料制成。疏孔材料具体可为毛毡或棉纶材料，毛毡或棉纶具有良好的液体保持性，能够较好地保持润滑油。

进一步的，所述装夹器31为多爪卡盘，所述多爪卡盘包括沿圆周方向布置且可开合的四个卡爪，所述卡爪包括滑块以及夹持块，所述夹持块连接在所述滑块的中部并沿所述输出轮的轴线方向伸出。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种激光切管机，其特征在于，包括底架、若干个设置在底架上的随动支撑结构、依次设置底架上的移动卡盘、固定卡盘以及激光切割组件、用于驱动移动卡盘移动的移动台驱动组件；所述底架包括相互平行的第一梁体和第二梁体、多个设置在第一梁体和第二梁体之间的连接梁体，所述第一梁体和第二梁体均由若干矩形管堆叠连接而成，所述第一梁体和/或第二梁体上开设有若干个与随动支撑结构位置相匹配的出线长孔，所述第一梁体和第二梁体的外侧壁上均开设有第一过线长孔，所述第一梁体和第二梁体的内侧壁上均开设有第二过线长孔。

2.根据权利要求1所述的激光切管机，其特征在于，所述第一梁体包括第一下横梁和堆叠放置在第一下横梁顶面上的第一上横梁，第二梁体包括第二下横梁和堆叠放置在第二下横梁顶面上的第二上横梁，第一上横梁和第二上横梁均为矩形管，第一上横梁和/或第二上横梁的内侧壁上开设有若干个出线长孔，第一下横梁和第二下横梁的底部均设有若干组支脚组件。

3.根据权利要求2所述的激光切管机，其特征在于，所述底架上设有位于所述第一梁体和第二梁体之间的尾料落料组件，所述尾料落料组件包括落料斜板和两个支板，所述落料斜板设置在两个相邻的连接梁体之间，两个支板沿纵向延伸且与落料斜板的下边沿连接，落料斜板朝向第二梁体，第二下横梁上开设有与落料斜板相适配的断口。

4.根据权利要求2所述的激光切管机，其特征在于，所述随动支撑结构设置在第一梁体和第二梁体之间，所述随动支撑结构包括竖板、滑动设置在竖板上的滑座、设置在滑座顶部的承托组件、用于驱动滑座竖向移动的驱动装置；所述承托组件包括竖直设置的支承板、两块分别设置在支承板两端部上的侧板、可转动地设置在两块支承板之间的滚筒；所述侧板的顶面高度高于滚筒的最高点。

5.根据权利要求4所述的激光切管机，其特征在于，所述驱动装置包括齿条、与齿条啮合传动的齿轮、固定在滑板上的减速器和与减速器传动连接的驱动电机，所述齿轮套在驱动电机的主轴上；所述齿条沿竖向延伸且固定在竖板上，所述齿轮设置在减速器的输出端上。

6.根据权利要求1所述的激光切管机，其特征在于，所述移动卡盘包括设置在第一梁体和第二梁体的上表面上的轨道安装板、设置在安装板上的y轴导轨，与y轴导轨滑动连接的移动台、设置在移动台上的卡盘主体、用于驱动卡盘主体转动的第一电机，所述第一电机通过第一齿轮传动组件带动卡盘主体转动，第一齿轮传动组件通过第一自动润滑组件进行润滑；所述第一齿轮传动组件的外部套有第一挡油罩；所述固定卡盘包括固定在底架上的支座、可转动地设置在支座上的装夹器、用于驱动装夹器转动的第二电机，所述第二电机通过第二齿轮传动组件带动装夹器转动，第二齿轮传动组件通过第二自动润滑组件进行润滑；所述第二齿轮传动组件的外部套有第二挡油罩。

7.根据权利要求6所述的激光切管机，其特征在于，所述移动台驱动组件包括竖直设置在移动台上的第三电机、设置在第三电机主轴上的y轴齿轮、设置在任一块轨道安装板上的y轴齿条，所述y轴齿轮与y轴齿条啮合传动，所述y轴齿条通过第三自动润滑组件进行润滑；所述轨道安装板上设有沿y轴延伸的集油槽，位于所述集油槽的底面开设第一回油孔，所述第一挡油罩设置在滑板上，所述移动台上开设有回油槽，所述第一挡油罩的底部开设有第二回油孔，所述第二回油孔与所述回油槽的一端连通；位于所述回油槽的另一端的底面上开设有集油槽连通的第三回油孔，所述第一回油孔的输出端连接第一管道，所述第一管道穿过第一过线长孔连接至集油容器。

8.根据权利要求7所述的激光切管机，其特征在于，所述激光切割组件包括横梁支架、设置在横梁支架上的x轴滑移机构、设置在所述x轴滑移机构上的x轴滑移支架、设置在x轴滑移支架上的z轴滑移机构、设置在z轴滑移机构上的z轴滑移支架、设置在z轴滑移支架底部的激光切割头，所述x轴滑移机构包括设置在横梁支架上的x轴导轨和x轴齿条、安装在横向滑移支架上的第四电机、设置在第四电机主轴上的x轴齿轮，所述第四电机通过第x轴齿轮和x轴齿条的啮合传动带动x轴滑移支架和设置在x轴滑移支架上的部件沿x轴运动，x轴齿条通过第四自动润滑组件进行润滑，x轴齿条的下方设置集油壳体。

9.根据权利要求8所述的激光切管机，其特征在于，所述第二挡油罩的底部设有第四回油孔，第四回油孔通过第二管道连接至集油容器；所述集油壳体的底部设有第五回油孔，第五回油孔通过第三管道连接至集油容器；所述第一管道、第二管道、第三管道的出油端分别连接在一个四通接头的接口上，四通接头上的其中一个接口通过第四管道连接至集油容器。

10.根据权利要求6所述的激光切管机，其特征在于，所述第一自动润滑组件包括第一供油组件、第一支架、固设在第一支架上的第一轴、可转动地设置在第一轴上的第一润滑轮，所述第一润滑轮与第一齿轮传动组件的传动齿抵接，第一轴上设有第一添油通道，第一供油组件包括第一供油泵和第一润滑油分配器，所述第一添油通道通过接管与第一润滑油分配器的出油口连通，所述第二自动润滑组件包括竖直贯穿滑板的第二轴、可转动地设置在第二轴上的第二润滑轮，所述第二润滑轮与y轴齿条的传动齿抵接；所述第二轴上设有第二添油通道，所述第二添油通道通过接管与第一润滑油分配器的出油口连通。

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