CN215812237U - 面密度检测系统及电池涂布生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池领域，提供一种面密度检测系统及电池涂布生产线。面密度检测系统包括安装架、检测机构、取样机构和检测驱动机构，检测机构用于对极片的面密度进行检测，检测机构滑动装配于安装架，取样机构固定与检测机构以固定间距连接，取样机构用于对极片进行切割取样，检测驱动机构与检测机构或取样机构连接，检测驱动机构用于使得检测机构和取样机构相对于安装架移动。面密度检测系统可通过使得检测机构和取样机构之间固定连接，保持检测机构的检测轨迹与取样机构的取样轨迹之间的距离不变，从而实现取样机构的取样区域与检测机构的检测区域重合，从而提高检测机构的校正精度。

Description

面密度检测系统及电池涂布生产线

技术领域

本实用新型属于电池生产制造技术领域，尤其涉及一种面密度检测系统及电池涂布生产线。

背景技术

在锂电池的生产制造过程中包括浆料涂布工序，即在极片的基材上涂布浆料，涂布浆料的质量对于锂电池电极质量具有较大影响。为保证涂布浆料的质量达标，需对于涂布后的极片上的涂层进行面密度检测。

目前，部分产线中采用操作人员手动进行取样，然后对取下的样品进行面密度检测的方式，该操作方式测量时间间隔长，导致生产效率较低。为解决上述问题，部分产线采用在线面密度测量仪对涂布后的极片进行面密度测量。为提高面密度测量仪的测量精度，需对面密度测量仪进行精度校正，具体校正过程如下：锂电池浆料首次涂布烘干后，极片涂覆涂层的基材走带至密度测量仪处停机，操作人员至在线面密度测量仪处点击静态扫描，在线面密度测量仪记录该涂层分区面密度重量(单位：mg/cm²)，得出在线测重值，操作人员在该极片的边缘处进行标记。然后重新启动设备以继续走带，将有标记的极片牵引至收卷架处收卷，割断基材后，手动点击退带找到标记的极片区域，将标记段的极片取下于极片取样机处进行取样并于高精密电子秤处测重，得出实际测重值。然后对比实际测重值和设备在线测重两值，根据上述两个数值对在线面密度测量仪进行精确度调整。

但是，由于人工标记的区域与密度测量仪实际检测的区域之间通常存在较大偏差，因此导致实际测重值和在线测重值为极片上不同区域对应的数值，在比较两个数值得到的结论的可参照性较差，不利于对在线面密度测量仪的精度校正，导致在线面密度测量仪的精度较差。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种面密度检测系统，以解决现有对极片的面密度检测区域和取样区域不一致对面密度测量仪的精度校正产生不良影响的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种面密度检测系统，包括：安装架、检测机构、取样机构和检测驱动机构，所述检测机构用于对极片的面密度进行检测，所述检测机构滑动装配于所述安装架，所述取样机构固定与所述检测机构以固定间距连接，所述取样机构用于对所述极片进行切割取样，所述检测驱动机构与所述检测机构或所述取样机构连接，所述检测驱动机构用于使得所述检测机构和所述取样机构相对于所述安装架移动。

通过采用上述方案，由于取样机构与检测机构固定连接，因此不论检测驱动机构是与取样机构连接，还是与检测机构连接，检测驱动机构均可同步驱动检测机构和取样机构相对于安装架移动。由于检测机构与取样机构固定连接，且同步移动，因此使得检测机构的检测区域与取样机构的取样区域之间的距离为固定值。实际应用过程中，检测机构对于极片上的一区域进行检测，该区域称为在线检测区，检测完成后，检测驱动机构驱动检测机构和取样机构移动上述固定值，以使得取样机构的取样区域移动到刚刚进行检测的在线检测区，使得取样机构对于在线检测区进行取样，相对于人工取样，由检测驱动机构移动取样机构进行取样，选定的取样区域与检测区域的重合率高，即取样后进行高精度测量得出的实际测重值与在线测量值进行比较后对于检测机构的精度校正的参考意义更大，使得检测机构的精度能够调整至更高。

在一个实施例中，所述检测机构包括发射源和用于接收所述发射源发出的射线的传感器，所述发射源和所述传感器分别安装于所述安装架上相对的两侧，所述发射源和所述传感器之间具有用于供所述极片通过的间隙，所述检测驱动机构分别与所述发射源、所述传感器连接，所述检测机构与所述检测驱动机构连接，所述检测驱动机构用于驱动所述发射源和所述传感器同步移动。

通过采用上述方案，检测机构通过射线对于极片的涂层的面密度进行检测，无需与极片接触，便于进行测量。

在一个实施例中，所述取样机构包括取样驱动器和取样刀模，所述取样驱动器连接于所述发射源，所述取样驱动器与所述取样刀模连接，所述取样驱动器用于控制所述取样刀模沿取样轨迹移动，所述取样轨迹与所述发射源的发射轨迹平行。

通过采用上述方案，取样轨迹与发射源的发射轨迹平行，也即使得取样区域与检测区域之间的距离为取样轨迹与发射源之间的距离，该距离相对较短，从而使得在检测结束后，移动相对较短的距离即可进行取样操作，检测取样的整体效率有所提高。

在一个实施例中，所述面密度检测系统还包括调节机构，所述调节机构包括滑轨、调节驱动器、限位梁和限位块，所述滑轨安装于所述发射源，所述滑轨的延伸方向与所述取样机构的取样轨迹平行，所述限位梁滑动装配于所述滑轨，所述调节驱动器与所述限位梁连接，用于驱动所述限位梁沿所述滑轨移动，所述限位块安装于所述取样驱动器的驱动端或者所述取样刀模，所述限位块与所述限位梁可在移动行程内互相抵接以限制所述取样刀模的最大移动位置。

通过采用上述方案，通过调节机构可改变取样刀模的最大移动位置，从而可以根据不同的涂布厚度对于刀模的最大移动位置进行调整。

在一个实施例中，所述面密度检测系统还包括接料托盘，所述接料托盘与所述取样机构相对设置，且所述接料托盘与所述传感器相连。

通过采用上述方案，由于接料托盘与传感器相连，因此接料托盘与传感器可同步移动，而发射源与取样机构同步移动，发射源与传感器同步移动，如此可保证接料托盘始终与取样机构相对，便于承接切割下的样料。

在一个实施例中，所述接料托盘面向所述取样机构的一侧设置有盛料凹槽。

通过采用上述方案，盛料凹槽便于对切割下的样料进行限位。

在一个实施例中，所述检测驱动机构包括：检测驱动器、同步传动组件、第一丝杠和第二丝杠，所述发射源与所述第一丝杠螺纹连接，所述传感器与所述第二丝杠螺纹连接，所述第一丝杠和所述第二丝杠平行，所述第一丝杠和所述第二丝杠分别与所述同步传动组件传动连接，所述检测驱动器通过所述同步传动组件带动所述第一丝杠和所述第二丝杠同步转动，以使得所述发射源与所述传感器同步移动。

通过采用上述方案，通过一个检测驱动器即可实现对于发射源和传感器的同步驱动。

在一个实施例中，所述同步传动组件包括传动杆、第一锥齿轮组、第二锥齿轮组和第三锥齿轮组，所述第一锥齿轮组、第二锥齿轮组和第三锥齿轮组均包括两个相互啮合的锥齿轮，所述检测驱动器的输出轴与所述传动杆之间通过所述第一锥齿轮组传动连接，所述传动杆与所述第一丝杠之间通过所述第二锥齿轮组传动连接，所述传动杆与所述第二丝杠之间通过所述第三锥齿轮组传动连接。

通过采用上述方案，以相对简单的结构实现检测驱动器与第一丝杠、第二丝杠的传动连接，且传动精度相对更高。

在一个实施例中，所述安装架设置有内腔，所述安装架的侧壁设置有与所述内腔连接的第一长孔和第二长孔，所述检测驱动机构安装于所述内腔，所述发射源的部分结构伸入所述第一长孔以与所述第一丝杠螺纹连接，所述传感器的部分结构伸入所述第二长孔以与所述第二丝杠螺纹连接，所述第一长孔的延伸方向、所述第二长孔的延伸方向、所述第一丝杠的轴线和所述第二丝杠的轴向平行。

通过采用上述方案，将检测驱动机构安装在安装架的内腔，安装架可对于检测驱动机构进行保护，提高检测驱动机构的运转稳定性。

本实用新型实施例的目的还在于提供一种电池涂布生产线，包括极片传送装置和上述任一技术方案提高的面密度检测系统，所述极片传送装置用于传送极片，所述面密度检测系统用于对所述极片传送装置传送的极片进行面密度检测及取样操作。

通过采用上述方案，面密度检测系统的校正效果更好，在线检测精度更高，从而更利于涂布质量更高的极片。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的面密度检测系统的立体示意图；

图2为本实用新型实施例提供的面密度检测系统的主视图；

图3为本实用新型实施例提供的面密度检测系统中调节机构的装配位置示意图；

图4为本实用新型实施例提供的面密度检测系统中检测驱动机构与发射源、传感器的装配示意图；

图5为本实用新型实施例提供的面密度检测系统与极片的相对位置关系示意图一；

图6为本实用新型实施例提供的面密度检测系统与极片的相对位置关系示意图二；

图7为本实用新型实施例提供的面密度检测系统与极片的相对位置关系示意图三。

其中，图中各附图标记：

100-安装架；110-第一控制键；120-第二控制键；130-第二长孔；210-发射源；211-第一安装座；220-传感器；221-第二安装座；300-取样机构；310-取样驱动器；320-取样刀模；410-调节驱动器；420-限位梁；430-限位块；500-极片；600-传动辊；700-接料托盘；710-盛料凹槽；810-检测驱动器；821-传动杆；822-第一锥齿轮组；823-第二锥齿轮组；824-第三锥齿轮组；830-第一丝杠；840-第二丝杠。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行更加详细的描述：

请参阅图1和图2，本实用新型实施例提供了一种面密度检测系统，包括：安装架100、检测机构、取样机构300和检测驱动机构，如图5，检测机构用于对极片500的面密度进行检测，检测机构滑动装配于安装架100，取样机构300固定与检测机构以固定间距连接，取样机构300用于对极片500进行切割取样，检测驱动机构与检测机构或取样机构300连接，检测驱动机构用于使得检测机构和取样机构300相对于安装架100移动。

通过采用上述方案，不论检测驱动机构是与取样机构300连接，还是与检测机构连接，检测驱动机构均可同步驱动检测机构和取样机构300相对于安装架100移动，即取样机构300和检测机构能够在检测驱动机构的驱动下同步移动。由于检测机构与取样机构300固定连接，且同步移动，因此使得检测机构的检测区域与取样机构300的取样区域之间的距离为固定值L。实际应用过程中，首先使得在涂布产线中的极片500停止移动，检测机构对停止移动的极片500上的一个已经完成涂布和烘干的区域进行检测，该区域称为在线检测区，检测完成后，检测驱动机构驱动检测机构和取样机构300移动距离L，以使得取样机构300的取样区域移动到刚刚进行检测的在线检测区，使得取样机构300对在线检测区进行取样。如此可保证在线检测区与取样区重合。也即检测机构测量的区域，与采样后使用高精密电子秤测量的区域为相同区域，这使得取样后进行高精度测量得出的实际测重值与在线测量值进行比较后对于检测机构的精度校正的参考意义更大，使得检测机构的精度能够调整至更高。相对于人工取样，由检测驱动机构移动取样机构300进行取样，选定的取样区域与检测区域的重合率更高，且采用面密度检测系统进行在线检测和取样，在同一次停机过程中进行，效率更高。

在一个实施例中，检测机构包括发射源210和用于接收发射源210发出的射线的传感器220，发射源210和传感器220分别安装于安装架100上相对的两侧，如图5-图7，发射源210和传感器220之间具有用于供极片500通过的间隙，检测驱动机构分别与发射源210、传感器220连接，检测驱动机构与检测机构连接，具体地，检测驱动机构与发射源210和传感器220分别连接，检测驱动机构用于驱动发射源210和传感器220同步移动。具体地，发射源210发出的射线为β射线或者X射线，传感器220接收穿透极片500后的射线，以获得射线的穿透量，通过射线的发射量和传感器220获得的穿透量计算极片500的面密度，面密度即为单位面积的质量。通过采用上述方案，检测机构通过射线对于极片500的涂层的面密度进行检测，无需与极片500接触，便于进行测量。

在一个实施例中，如图3所示，取样机构300包括取样驱动器310和取样刀模320，取样驱动器310连接于发射源210，取样驱动器310与取样刀模320连接，取样驱动器310用于控制取样刀模320沿取样轨迹移动，取样轨迹与发射源210的发射轨迹平行。

如图2所示，发射源210的发出的射线的中心线为线段A，线段A也可称为发射源210的发射轨迹，取样刀模320的中心轴线为线段B，在进行取样操作时，取样刀模320沿线段B移动，因此也可以说线段B包括取样刀模320的移动轨迹，线段B与线段A平行。线段B与极片500的交点即为取样机构300的取样区域的中心点，线段A与极片500的交点即为检测区域的中心点，线段B与线段A之间的垂直距离为L。相对于沿倾斜于线段B的轨迹移动以进行取样的取样机构来说，沿与线段B平行的线段A移动以进行取样的取样机构300在进行取样时，取样刀模320的移动距离相对更短，且L值相对更短，如此使得在检测机构检测完成后，检测驱动机构移动检测机构和取样机构300所需时间，以及缩短取样所需时间，在线检测效率有所提高。

进一步地，在一种优选实施例中，取样刀模320为圆环形状刀具，如此使得在极片500上进行切割取样时，取样刀模320的移动方向无需变化，取样刀模320在直线运动过程中即可实现圆形料材的取样切割操作。

如图3所示，在一个实施例中，面密度检测系统还包括调节机构，调节机构包括滑轨、调节驱动器410、限位梁420和限位块430，滑轨安装于发射源210，滑轨的延伸方向与取样机构300的取样轨迹平行，限位梁420滑动装配于滑轨，调节驱动器410与限位梁420连接，用于驱动限位梁420沿滑轨移动，限位块430安装于取样驱动器310的驱动杆或者取样刀模320，限位块430与限位梁420抵接时为取样刀模320的最大移动位置。滑轨的延伸方向与取样刀模320的移动方向平行。

通过调节驱动器410带动限位梁420沿滑轨移动，从而改变限位梁420在滑轨的延伸方向的位置，进而改变限位块430与限位梁420相抵时限位块430的位置，也即改变了取样刀模320的最大移动位置。如此设置，可根据极片500与取样刀模320之间的距离，对于取样刀模320的最大移动位置进行调整，以保证在取样刀模320移动后能够对于极片500进行切割取样。具体地，在将面密度检测系统首次安装在电池涂布生产线时可根据安装位置对于限位梁420的位置进行调整。或者，在该电池涂布生产线切换为生产与之前的极片500厚度不同的极片500时，对于限位梁420的位置进行调整。值得说明的是，极片500的厚度不同，可以为基材的厚度不同导致，也可以为涂层的厚度不同导致。

值得说明的是，当取样驱动器310为气缸或液压缸时，更适用于设置调节机构，因为取样驱动器310的驱动位置为两点，即其可驱动取样刀模320的刀刃移动到第一位置或者第二位置，第一位置和第二位置分别为极片500的两侧，以使得取样刀模320在第一位置时未对极片500进行切割，而在取样刀模320移动到第二位置时完成对于极片500的切割。而调节机构的设置，可使得取样刀模320的刀刃停留在除第一位置和第二位置外的其他位置，以便于根据安装架100的安装位置，或者根据极片500的厚度对于取样刀模320的最大移动位置进行灵活调节。

如图1和图2所示，在一个实施例中，面密度检测系统还包括接料托盘700，接料托盘700与取样机构300相对设置，且接料托盘700与传感器220相连。接料托盘700用于承接取样机构300切割下的料材。由于接料托盘700与传感器220相连，因此接料托盘700与传感器220可同步移动，而发射源210与取样机构300同步移动，发射源210与传感器220同步移动，如此可保证接料托盘700始终与取样机构300相对，便于承接切割下的料材。

在一个实施例中，接料托盘700可为平板状结构，或者，如图1所示，接料托盘700面向取样机构300的一侧设置有盛料凹槽710，盛料凹槽710便于对切割下的样料进行限位，以避免在后续传感器220移动过程中料材相对于接料托盘700发生较大位移。

在一个实施例中，如图4所示，检测驱动机构包括：检测驱动器810、同步传动组件、第一丝杠830和第二丝杠840，发射源210与第一丝杠830螺纹连接，传感器220与第二丝杠840螺纹连接，第一丝杠830和第二丝杠840平行，第一丝杠830和第二丝杠840分别与同步传动组件传动连接，检测驱动器810通过同步传动组件带动第一丝杠830和第二丝杠840同步转动，以使得发射源210与传感器220同步移动。具体地，在发射源210上设置有第一安装座211，第一安装座211设置有与第一丝杠830的外螺纹相匹配的螺纹孔，在第一丝杠830转动过程中，发射源210在第一安装座211的带动下沿第一丝杠830的轴线方向移动。同样地，在传感器220上设置有第二安装座221，第二安装座221设置有第二丝杠840的外螺纹相匹配的螺纹孔，第二丝杠840转动过程中，传感器220在第二安装座221的带动下沿第二丝杠840的轴线方向移动。第一丝杠830与第二丝杠840为完全相同的结构。由于第一丝杠830与第二丝杠840在同步传动组件的带动下同步转动，因此可带动传感器220与发射源210进行同步移动。

同步传动组件可采用传动齿轮、传动链或者传动带等传动结构。

举例来说，同步传动组件采用传动齿轮，传动齿轮具体为锥齿轮，如图4所示，具体地，在一个实施例中，同步传动组件包括传动杆821、第一锥齿轮组822、第二锥齿轮组823和第三锥齿轮组824，第一锥齿轮组822、第二锥齿轮组823和第三锥齿轮组824均包括两个相互啮合的锥齿轮，检测驱动器810的输出轴与传动杆821之间通过第一锥齿轮组822传动连接，传动杆821与第一丝杠830之间通过第二锥齿轮组823传动连接，传动杆821与第二丝杠840之间通过第三锥齿轮组824传动连接。具体地，第一锥齿轮组822中，其中一个锥齿轮套设在检测驱动器810的输出轴上，另一个锥齿轮套设在传动杆821上，优选套设在传动杆821的中段。在第二锥齿轮组823中，其中一个锥齿轮套设在传动杆821的一端，另一个锥齿轮套设在第一丝杠830上。在第三锥齿轮组824中，其中一个锥齿轮套设在传动杆821的另一端，另一个锥齿轮套设在第二丝杠840上。相比于传动链和传动带，锥齿轮的传动更为稳定，且精确度高。

优选地，第一锥齿轮组822、第二锥齿轮组823和第三锥齿轮组824中的锥齿轮采用精密齿轮，第一丝杠830和第二丝杠840采用精密丝杠，检测驱动器810采用伺服电机，如此可对于传感器220和发射源210的位置进行更为精确的调节。

检测驱动机构可安装在安装架100的外侧壁。或者，为了更好保护检测驱动机构，将检测驱动机构安装在安装架100的内部。在一个实施例中，如图1所示，安装架100设置有内腔，安装架100的侧壁设置有与内腔连接的第一长孔和第二长孔130，检测驱动机构安装于内腔，发射源210的部分结构伸入第一长孔以与第一丝杠830螺纹连接，传感器220的部分结构伸入第二长孔130以与第二丝杠840螺纹连接，第一长孔的延伸方向、第二长孔130的延伸方向、第一丝杠830的轴线和第二丝杠840的轴向平行。

具体地，检测驱动器810与安装架100的内腔的内壁固定连接，传动杆821、第一丝杠830和第二丝杠840分别与安装架100的内壁转动连接。举例来说，在安装架100的内腔设置有辅助连接件，辅助连接件设置有通孔，通孔内设置有轴承。传动杆821与安装架100、第一丝杠830与安装架100、第二丝杠840与安装架100之间均通过辅助连接件连接，辅助连接件通过轴承与对应的传动杆821、第一丝杠830或第二丝杠840转动连接。

通过采用上述方案，将检测驱动机构安装在安装架100的内腔，安装架100可对于检测驱动机构进行保护，避免检测驱动机构积灰、遇水或直接受到外界撞击，提高检测驱动机构的运转稳定性。此外，第一长孔对于发射源210起到限位导向作用，第二长孔130对于传感器220起到限位导向作用。

在一个实施例中，面密度检测系统还包括控制器，如图1所示，安装架100上安装有第一控制键110和第二控制键120，控制器分别电连接检测机构、取样机构300、检测驱动机构、第一控制键110和第二控制键120，在第一控制键110触发后，控制器进行检测取样操作，检测取样操作包括：控制控制检测机构进行检测，在检测完成后，控制检测驱动机构驱动检测机构和取样机构300移动距离L，然后控制取样机构300进行取样操作。在第二控制键120触发后，控制器控制检测机构、取样机构300和检测驱动机构停止运转。

如图5-图7所示，本实用新型实施例还提供了一种电池涂布生产线，包括极片传送装置和上述面密度检测系统。极片传送装置用于传送极片500，面密度检测系统用于对极片500传送装置传送的极片500进行面密度检测及取样操作。

通过采用上述方案，面密度检测系统的校正效果更好，在线检测精度更高，从而更利于涂布质量更高的极片500。

在图5-图7中，极片传送装置包括多个传动辊600，传动辊600用于传送极片500，面密度检测系统安装于两个传动辊600之间。传动辊600能够减少极片500传送过程中的磨损，在面密度检测系统旁安装两个传动辊600可使得在面密度检测系统中的极片500更为平整，从而提高测量准确度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种面密度检测系统，其特征在于，包括：安装架、检测机构、取样机构和检测驱动机构，所述检测机构用于对极片的面密度进行检测，所述检测机构滑动装配于所述安装架，所述取样机构固定与所述检测机构以固定间距连接，所述取样机构用于对所述极片进行切割取样，所述检测驱动机构与所述检测机构或所述取样机构连接，所述检测驱动机构用于使得所述检测机构和所述取样机构相对于所述安装架移动。

2.如权利要求1所述的面密度检测系统，其特征在于，所述检测机构包括发射源和用于接收所述发射源发出的射线的传感器，所述发射源和所述传感器分别安装于所述安装架上相对的两侧，所述发射源和所述传感器之间具有用于供所述极片通过的间隙，所述检测驱动机构分别与所述发射源、所述传感器连接，所述检测机构与所述检测驱动机构连接，所述检测驱动机构用于驱动所述发射源和所述传感器同步移动。

3.如权利要求2所述的面密度检测系统，其特征在于，所述取样机构包括取样驱动器和取样刀模，所述取样驱动器连接于所述发射源，所述取样驱动器与所述取样刀模连接，所述取样驱动器用于控制所述取样刀模沿取样轨迹移动，所述取样轨迹与所述发射源的发射轨迹平行。

4.如权利要求3所述的面密度检测系统，其特征在于，所述面密度检测系统还包括调节机构，所述调节机构包括滑轨、调节驱动器、限位梁和限位块，所述滑轨安装于所述发射源，所述滑轨的延伸方向与所述取样机构的取样轨迹平行，所述限位梁滑动装配于所述滑轨，所述调节驱动器与所述限位梁连接，用于驱动所述限位梁沿所述滑轨移动，所述限位块安装于所述取样驱动器的驱动端或者所述取样刀模，所述限位块与所述限位梁可在移动行程内互相抵接以限制所述取样刀模的最大移动位置。

5.如权利要求2所述的面密度检测系统，其特征在于，所述面密度检测系统还包括接料托盘，所述接料托盘与所述取样机构相对设置，且所述接料托盘与所述传感器相连。

6.如权利要求5所述的面密度检测系统，其特征在于，所述接料托盘面向所述取样机构的一侧设置有盛料凹槽。

7.如权利要求2所述的面密度检测系统，其特征在于，所述检测驱动机构包括：检测驱动器、同步传动组件、第一丝杠和第二丝杠，所述发射源与所述第一丝杠螺纹连接，所述传感器与所述第二丝杠螺纹连接，所述第一丝杠和所述第二丝杠平行，所述第一丝杠和所述第二丝杠分别与所述同步传动组件传动连接，所述检测驱动器通过所述同步传动组件带动所述第一丝杠和所述第二丝杠同步转动，以使得所述发射源与所述传感器同步移动。

8.如权利要求7所述的面密度检测系统，其特征在于，所述同步传动组件包括传动杆、第一锥齿轮组、第二锥齿轮组和第三锥齿轮组，所述第一锥齿轮组、第二锥齿轮组和第三锥齿轮组均包括两个相互啮合的锥齿轮，所述检测驱动器的输出轴与所述传动杆之间通过所述第一锥齿轮组传动连接，所述传动杆与所述第一丝杠之间通过所述第二锥齿轮组传动连接，所述传动杆与所述第二丝杠之间通过所述第三锥齿轮组传动连接。

9.如权利要求8所述的面密度检测系统，其特征在于，所述安装架设置有内腔，所述安装架的侧壁设置有与所述内腔连接的第一长孔和第二长孔，所述检测驱动机构安装于所述内腔，所述发射源的部分结构伸入所述第一长孔以与所述第一丝杠螺纹连接，所述传感器的部分结构伸入所述第二长孔以与所述第二丝杠螺纹连接，所述第一长孔的延伸方向、所述第二长孔的延伸方向、所述第一丝杠的轴线和所述第二丝杠的轴向平行。

10.一种电池涂布生产线，其特征在于，包括极片传送装置和如权利要求1-9中任一项所述的面密度检测系统，所述极片传送装置用于传送极片，所述面密度检测系统用于对所述极片传送装置传送的极片进行面密度检测及取样操作。

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