CN215809505U - 油分离装置、冷凝器及空调系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油分离装置、冷凝器及空调系统，油分离装置包括壳体、进气口，在壳体上的自进气口由近到远的方向依次设置的至少两个过滤油滴的出气口，出气口的过滤油滴的性能自进气口由近到远的方向递减；出气口上穿设有出气管，出气管开设有出气孔及设于出气孔内侧的过滤网；壳体中设有螺旋导流板，螺旋导流板上每相邻的两片板体之间形成分离腔，分离腔与出气口一一对应；或者壳体中设有平形导流板，平形导流板一端连接壳体，另一端与壳体具有间隔，平形导流板设有过流孔和折边。与现有技术比较，本申请能够便于分离不同大小的润滑油油滴，保障气体流速更加均匀，还使得气体流速不至于过大，极大的保证气液分离的效果。

Description

油分离装置、冷凝器及空调系统

技术领域

本实用新型涉及制冷技术领域，特别涉及一种油分离装置、冷凝器及空调系统。

背景技术

在目前的各种制冷系统中，压缩机内会带有用于润滑、冷却的物质，如润滑油。制冷剂气体在压缩机内被压缩与运送的过程中，不可避免的会携带一些压缩机润滑油油滴，与气态制冷剂一同排出，进入制冷系统中的冷凝器内。压缩机润滑油随着气态制冷剂进入冷凝器内，润滑油附着在换热管表面会形成一层油膜，降低换热系数和换热效率，整个制冷系统的换热性能将会大打折扣。不仅如此，润滑油被带出压缩机后无法再随气态制冷剂回到压缩机，长期下去压缩机也容易因为缺少润滑油而发生故障。

为了避免油气混合进入冷凝器对整个制冷系统的影响，现在已开发的冷凝器大多为带有油气分离装置的冷凝器，但多数内置型油分离器都有结构复杂、流速大等缺点，且无法使气态制冷剂与润滑油充分分离，不能满足降低冷凝器成本、简化结构同时保证换热性能的要求。

实用新型内容

本实用新型提供了一种油分离装置、冷凝器及空调系统，解决了现有技术中的气态制冷剂与润滑油分离不够充分的问题。

本实用新型采用的技术方案是：一种油分离装置，包括壳体、进气口，还包括设于所述壳体上的且自所述进气口由近到远的方向依次设置的至少两个过滤油滴的出气口，所述出气口的过滤油滴的性能自所述进气口由近到远的方向递减。

进一步地，所述出气口上外接有出气管，所述出气管位于出气口外侧的一端设有端板，所述端板和出气管的管壁上开设有大小均匀的出气孔；且从距离所述进气口近的出气管到距离所述进气口远的出气管上的出气孔的直径递增。

进一步地，所述出气管还包括设于所述出气孔内侧的过滤网，且从距离所述进气口近的出气管到距离所述进气口远的出气管的过滤网的厚度递减。

进一步地，所述壳体为水平设置的圆筒状，所述进气口设于所述壳体的一端且连通到所述壳体的底部。

进一步地，所述油分离装置还包括内置在所述壳体中以降低气体流速的导流组件。

在一个实施例中，所述导流组件为沿所述壳体轴向方向设置的螺旋导流板，所述螺旋导流板上每相邻的两片板体之间形成分离腔，所述分离腔与出气口一一对应。

进一步地，相邻的两片板体之间的间距从所述进气口由近到远的方向递增。

进一步地，所述壳体底部设有回油口，所述分离腔底部还设有与所述回油口连通的漏油口。

在另一个实施例中，所述导流组件包括至少一块间隔地架设在所述壳体中的平形导流板，所述平形导流板自所述进气口处沿所述壳体的轴向方向延伸壳体的端部。

进一步地，所述平形导流板垂直于延伸方向的一端为与所述壳体侧壁连接的连接端，另一端为与所述侧壁形成间隔的过流端，相邻两片平形导流板的过流端设置在相反的方向以形成蛇形的过流通道。

进一步地，所述平形导流板靠近所述连接端上开设有沿所述壳体的轴向方向布置的过流孔。

进一步地，所述过流端设有折边。

一种冷凝器，所述冷凝器包括所述的油分离装置。

一种空调系统，所述空调系统包括所述的油分离装置。

与现有技术比较，本申请在油分离装置的壳体上的自距离进气口由近到远的方向依次设置的至少两个过滤油滴的出气口，出气口的过滤油滴的性能自所述进气口由近到远的方向递减，过滤性能越好，气体流速相应的越低，这样不但能够便于分离不同大小的润滑油油滴，保障气体流速更加均匀，还使得气体流速不至于过大，极大的保证气液分离的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中内置油分离装置的冷凝器的正视方向的结构示意图；

图2为本实用新型中内置油分离装置的冷凝器的侧视方向的结构示意图；

图3为本实用新型第一个实施例中油分离装置的结构示意图；

图4为本实用新型第二个实施例中油分离装置的正视方向的结构示意图；

图5为本实用新型第二个实施例中油分离装置的侧视方向的结构示意图

图6为本实用新型第二个实施例中平行导流板的结构示意图。

1、冷凝器；11、换热管；12、冷却水进口；13、冷却水出口；14、出液口；2、壳体；21、进气口；22、出气管；23、回油口；24、螺旋导流板；25、平行导流板；241、分离腔；242、漏油口；251、过流端；252、连接端；253、过流孔；254、折边。

具体实施方式

下面结合附图以及实施例对本实用新型的原理及结构进行详细说明。

本申请所公开了一种油分离装置、冷凝器1及空调系统，如图1、2所示，本申请中所涉及的油分离装置为冷凝器1内置油分离装置，即油分离装置安装在冷凝器1的壳体2中，并且与冷凝器1的进气口21先与油分离装置接通，使得气态冷媒经过油分离装置进行油气分离之后再进入到冷凝器1内部换热，油分离装置设置在冷凝器1内的顶部，在冷凝器1内的下部设置有换热管11，设置在冷凝器1侧面端部上的冷凝器1的冷却水进口12提供冷却水，冷却水进入到各个换热管11中对气体冷媒降温之后从冷却水出口13流出，而换热后的液态冷媒从设置在冷凝器1底部的出液口14流出冷凝器1。

如图3所示，接下来进一步介绍本申请中的油分离装置，其主要结构包括壳体2，由于冷凝器1的形状为圆筒状，且为卧式布置，因此为保证有足够的油分离腔241，油分离装置的壳体2也采用卧式的圆筒结构；进气口21连通到壳体2的靠左侧位置，通过管道从壳体2的上方直通到壳体2内的底部，在壳体2上还开设有若干个出气口，且出气口沿着壳体2的轴向方向排布，即这些出气口沿着从进气口21由近及远的方向依次设置，冷媒从这些出气口流出并将油过滤，且这些出气口过滤油滴的性能沿从进气口21由近及远的方向递减，这是因为出气口距离进气口21的距离不同，使得气态冷媒从各个出气口流出的流速不一，流速从进气口21由近及远的方向是递减，而将过滤性能沿从进气口21由近及远的方向递减，过滤性能越好，气体流速相应的越低，这样不但能够便于分离不同大小的润滑油油滴，保障气体流速更加均匀，还使得气体流速不至于过大，极大的保证气液分离的效果。

进一步地，本申请在每个出气口上均外接有一根出气管22，出气管22位于壳体2外包括有两部分，分别为管体的侧壁部分和管体的端部，其端部设有端板，在侧壁和端板上设有密布的出气孔用来过滤油滴，出气管22上的出气孔的直径大小从距离进气口21由近到远的方向递增，从而使得各出气口的过滤性能从距离进气口21由近到远的方向递增递减，距离进气口21近的出气口能分离较多且较小的油滴，而距离进气口21远的出气口能分离较少且较大的油滴，这样保证出气口能够稳定出气，同时各出气口的分离效果保持最佳。

进一步地，在出气管22内还设有过滤网，过滤网设置在出气孔的内侧，进一步提升了出气孔的过滤性能，并且在本实施例中过滤网的厚度从距离进气口21由近到远的方向递减，过滤网的厚度越大，其过滤性能也就越好，这样设置使得较厚的油分滤网可以先分离较大、较多的油滴，降低气态制冷剂经过出气口的流速，从而均匀各出气口的气体流速。

进一步地，在壳体2内部还设有导流组件，导流组件挡设在壳体2内部，从而将壳体2内部分隔成多个相互连通的腔室，对气态冷媒具有以一定的阻挡作用，进而延长气态冷媒的流动路径，降低气体流速，使得气态冷媒能够在壳体2内部充分分离。

在第一个实施例中，如图3所示，导流组件的设置形式为：螺旋导流板24，即将导流板设置成连续的螺旋状，螺旋直径与壳体2的内径相等，长度上要占据除了进气口21部分的整个壳体2，分离腔241而螺旋导流板24为行业内的常规设置，本实施例的重点在于，每两个螺旋导流板24之间便能够形成一个分离腔241，而在每个分离腔241的上部均对应设置有一个出气口，以进一步地增加分离效果。

进一步地，螺旋导流板24每相邻的两片板体之间的间距从距离进气口21由近到远的方向递增，即分离腔241的面积从左到由依次递增，相应的从左到右出气口的距离也逐渐增大，最靠近进气口21的第一个螺旋间距最小，可以将进入分离腔241中最大的油滴先分离出来，往后的螺旋间距依次递增，依次分离从大到小的油滴。

同时，在壳体2的底部设有回油口23，回油口23通过管道连通到冷凝器1外，具体接入到压缩机中，在每个分离腔241底部还设有与回油口23连通的漏油口242，以便于在各个分离腔241中分离的油滴直接汇聚到壳体2的底部经回油口23流出。

如图4、5、6所示，在第二个实施例中，导流组件的设置形式为：至少一块平行导流板25，平行导流板25为长方形的板体，平行导流板25的长度方向朝壳体2的轴向方向延伸，从进气口21处一直延伸到壳体2的右端部，平行导流板25架设在壳体2中，并且平行导流板25两两之间具有一定间隔，而由于进气口21直通到壳体2的底部，因此气体的流动方向为自下而上，在依次经过这些平行导流板25的时候，其流速会降低，油滴会汇聚在挡流板上并滴落到壳体2的底部。

进一步地，导流板为平行板，其垂直于延伸方向的一端（宽度方向的一端）与壳体2侧壁连接，其为连接端252，而与之相对的另一端则于壳体2侧壁保持一定间隔，其为过流端251，气体可自下而上从过流端251于壳体2之间的间隔中流动，并且在安装时，前一片平形导流板的连接端252连接在壳体2靠右侧的侧壁上，后一片平形导流板的连接端252连接在壳体2靠左侧的侧壁上，这样使得相邻两片平形导流板的过流端251设置在相反的方向，即气体在自下而上流动的时候，以形成蛇形的过流通道，保证气液能够充分的进行分离。

进一步地，本实施例中的导流板呈倾斜设置，即导流板从连接端252到过流端251向下倾斜设置，且导流板两两之间保持平行，为防止连接端252于侧壁之间形成流动死去，在导流板靠近连接端252的位置上开设有过流孔253，过流孔253沿壳体2的轴向方向布置，这样设置能够消除流动死区，避免气态制冷剂或润滑油滞留。

进一步地，为增强挡液和分离能力，在过流端251设有折边254，且折边254宽度不可过大，设置折边254能够改变气体流速，保证气流通道截面与气体流速适宜，保障气液分离的效果。

本申请还提出了一种冷凝器1，冷凝器1包括了该油分离装置，其中冷凝器1为卧式冷凝器1，油分离装置内置在冷凝器1的顶部位置，且将油分离装置壳体2的外形设置为相对应的卧式长圆筒形状，保证内部形成一个尺寸足够大的油气分离腔241，就能降低油气混合物的流速，保证分离效果。同时，被分离的气态制冷剂沿着壳体2内上升至出气口，被分离的润滑油沿着壳体2内壁落下至回油口23，不会被积攒在内置油分离装置中无法排出。

同时，本申请还提出了一种空调系统，该空调系统包括了本申请中所提出的油分离装置。

以上的具体实施例仅用以举例说明本实用新型的构思，本领域的普通技术人员在本实用新型的构思下可以做出多种变形和变化，这些变形和变化均包括在本实用新型的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种油分离装置，包括壳体(2)、进气口(21)，其特征在于，还包括设于所述壳体(2)上的且自所述进气口(21)由近到远的方向依次设置的至少两个过滤油滴的出气口，所述出气口的过滤油滴的性能自距离所述进气口(21)由近到远的方向递减。

2.根据权利要求1所述的油分离装置，其特征在于，所述出气口上外接有出气管(22)，所述出气管位于出气口外侧的一端设有端板，所述端板和出气管的管壁上开设有大小均匀的出气孔；且从距离所述进气口(21)近的出气管到距离所述进气口(21)远的出气管上的出气孔的直径递增。

3.根据权利要求2所述的油分离装置，其特征在于，所述出气管(22)还包括设于所述出气孔内侧的过滤网，且从距离所述进气口(21)近的出气管到距离所述进气口(21)远的出气管(22)的过滤网的厚度递减。

4.根据权利要求1所述的油分离装置，其特征在于，所述壳体(2)为水平设置的圆筒状，所述进气口(21)设于所述壳体(2)的一端且连通到所述壳体(2)的底部。

5.根据权利要求4所述的油分离装置，其特征在于，所述油分离装置还包括内置在所述壳体(2)中以降低气体流速的导流组件。

6.根据权利要求5所述的油分离装置，其特征在于，所述导流组件为沿所述壳体(2)轴向方向设置的螺旋导流板(24)，所述螺旋导流板(24)上每相邻的两片板体之间形成分离腔(241)，所述分离腔(241)与出气口一一对应。

7.根据权利要求6所述的油分离装置，其特征在于，相邻的两片板体之间的间距从所述进气口(21)由近到远的方向递增。

8.根据权利要求6所述的油分离装置，其特征在于，所述壳体(2)底部设有回油口(23)，所述分离腔(241)底部还设有与所述回油口(23)连通的漏油口(242)。

9.根据权利要求5所述的油分离装置，其特征在于，所述导流组件包括至少一块间隔地架设在所述壳体(2)中的平形导流板，所述平形导流板自所述进气口(21)处沿所述壳体(2)的轴向方向延伸壳体(2)的端部。

10.根据权利要求9所述的油分离装置，其特征在于，所述平形导流板垂直于延伸方向的一端为与所述壳体(2)侧壁连接的连接端(252)，另一端为与所述侧壁形成间隔的过流端(251)，相邻两片平形导流板的过流端(251)设置在相反的方向以形成蛇形的过流通道。

11.根据权利要求10所述的油分离装置，其特征在于，所述平形导流板靠近所述连接端(252)上开设有沿所述壳体(2)的轴向方向布置的过流孔(253)。

12.根据权利要求10所述的油分离装置，其特征在于，所述过流端(251)设有折边(254)。

13.一种冷凝器，其特征在于，所述冷凝器包括如权利要求1至12中任意一项所述的油分离装置。

14.一种空调系统，其特征在于，所述空调系统包括如权利要求1至12中任意一项所述的油分离装置。

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