CN215785742U - 一种多层聚晶金刚石拉丝模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种多层聚晶金刚石拉丝模具，包括拉丝模具壳，所述拉丝模具壳上端设有以所述拉丝模具壳为中心上下对称设有固定盘。本实用新型通过拉丝模具分为第一聚晶金刚石堆叠层、第二聚晶金刚石堆叠层、第三聚晶金刚石堆叠层三层，三层金刚石堆叠层以中心共线，且拉丝模具壳、第一聚晶金刚石堆叠层和第二聚晶金刚石堆叠层内侧设有安装槽，使拉丝模具方便拆卸和安装新的金刚石堆叠层，提高拉丝模具的使用寿命且提高工作效率，通过固定盘上设置的螺纹孔和凹槽，可通过凹槽在机械上快速定位，通过螺纹孔用螺栓固定在机械上，使拉丝模具在工作时不会发生移位现象。
Description
技术领域
本实用新型涉及拉丝模具技术领域，具体为一种多层聚晶金刚石拉丝模具。
背景技术
随着社会经济的快速发展，聚晶金刚石是使用钴作为粘结剂在高温高压条件下将金刚石微粉颗粒粘结在一起形成的超硬材料，聚晶金刚石具有高硬度高耐磨性的特点，适合制作拉丝模具。
但是，现有的聚晶金刚石拉丝模具的模芯在持续拉丝过程中，其压缩区最先与线材接触，拉丝过程中容易磨损出现环沟，模芯定径区的作用在于取得被拉拔钢丝的准确尺寸，该区域受力最大，容易造成拉丝过程中模具开裂，且现有技术中的聚晶金刚石模具在长时间使用后，机械磨损较为严重；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种多层聚晶金刚石拉丝模具。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种多层聚晶金刚石拉丝模具，以解决上述背景技术中提出的聚晶金刚石拉丝模具的模芯在持续拉丝过程中，其压缩区最先与线材接触，拉丝过程中容易磨损出现环沟，模芯定径区的作用在于取得被拉拔钢丝的准确尺寸，该区域受力最大，容易造成拉丝过程中模具开裂等问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种多层聚晶金刚石拉丝模具，包括拉丝模具壳，所述拉丝模具壳上端设有以所述拉丝模具壳为中心上下对称设有固定盘，所述固定盘上端面外端口设有固定孔，所述固定盘上端面设有凹槽，所述第一聚晶金刚石堆叠层、第二聚晶金刚石堆叠层内设有安装槽，所述第二聚晶金刚石堆叠层、第三聚晶金刚石堆叠层外侧设有与所述第一聚晶金刚石堆叠层、第二聚晶金刚石堆叠层安装槽对应的滑块，所述拉丝模具壳内部活动设有第一聚晶金刚石堆叠层、第二聚晶金刚石堆叠层、第三聚晶金刚石堆叠层，所述第一聚晶金刚石堆叠层的中心轴、所述第二聚晶金刚石堆叠层的中心轴、所述第三聚晶金刚石堆叠层的中心轴三者共线。
优选的，所述第一聚晶金刚石堆叠层由粒度范围8-12微米的金刚石微粉制成，其呈截面直径5.2mm的圆柱体，轴向高度即堆叠方向的厚度为0.5mm。
优选的，所述第二聚晶金刚石堆叠层由粒度范围2-4微米的金刚石微粉制成，其呈截面直径5.2mm的圆柱体，轴向高度即堆叠方向的厚度为1.5mm。
优选的，所述第三聚晶金刚石堆叠层由粒度范围4-6微米的金刚石微粉制成，其呈截面直径5.2mm的圆柱体，轴向高度即堆叠方向的厚度为0.5mm。
优选的，所述拉丝模具壳内部分为三个金刚石堆叠层，且三个金刚石堆叠层以拉丝模具壳中心为中轴线共线。
优选的，所述固定盘上设有的固定孔为螺纹孔。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型通过拉丝模具分为第一聚晶金刚石堆叠层、第二聚晶金刚石堆叠层、第三聚晶金刚石堆叠层三层，三层金刚石堆叠层以中心共线，且拉丝模具壳、第一聚晶金刚石堆叠层和第二聚晶金刚石堆叠层内侧设有安装槽，使拉丝模具壳方便拆卸和安装新的金刚石堆叠层，提高拉丝模具的使用寿命且提高工作效率，通过固定盘上设置的螺纹孔和凹槽，可通过凹槽在机械上快速定位，通过螺纹孔用螺栓固定在机械上，使拉丝模具在工作时不会发生移位现象。
附图说明
图1为本实用新型整体的结构示意图；
图2为本实用新型整体的侧视图；
图3为本实用新型整体的俯视图。
图中：1、拉丝模具壳；2、固定盘；3、第一聚晶金刚石堆叠层；4、第二聚晶金刚石堆叠层；5、第三聚晶金刚石堆叠层；6、固定孔；7、凹槽；8、安装槽；9、滑块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1至图3，本实用新型提供的一种实施例：一种多层聚晶金刚石拉丝模具，包括拉丝模具壳1，拉丝模具壳1上端设有以拉丝模具壳1为中心上下对称设有固定盘2，固定盘2上端面外端口设有固定孔6，固定盘2上端面设有凹槽7，第一聚晶金刚石堆叠层3、第二聚晶金刚石堆叠层4内设有安装槽8，第二聚晶金刚石堆叠层4、第三聚晶金刚石堆叠层5外侧设有与所述第一聚晶金刚石堆叠层3、第二聚晶金刚石堆叠层4安装槽8相对应的滑块9，拉丝模具壳1内部活动设有第一聚晶金刚石堆叠层3、第二聚晶金刚石堆叠层4、第三聚晶金刚石堆叠层5，第一聚晶金刚石堆叠层3的中心轴、第二聚晶金刚石堆叠层4的中心轴、第三聚晶金刚石堆叠层5的中心轴三者共线。
进一步，第一聚晶金刚石堆叠层3由粒度范围8-12微米的金刚石微粉制成，其呈截面直径5.2mm的圆柱体，轴向高度即堆叠方向的厚度为0.5mm。
进一步，第二聚晶金刚石堆叠层4由粒度范围2-4微米的金刚石微粉制成，其呈截面直径5.2mm的圆柱体，轴向高度即堆叠方向的厚度为1.5mm。
进一步，第三聚晶金刚石堆叠层5由粒度范围4-6微米的金刚石微粉制成，其呈截面直径5.2mm的圆柱体，轴向高度即堆叠方向的厚度为0.5mm。
进一步，拉丝模具壳1内部分为三个金刚石堆叠层，且三个金刚石堆叠层以拉丝模具壳1中心为中轴线共线。
进一步，固定盘2上设有的固定孔6为螺纹孔。
工作原理：使用时，先通过拉丝模具壳第一聚晶金刚石堆叠层、第二聚晶金刚石堆叠层内设置的安装槽对拉丝模具进行组装。组装完成后，通过固定盘上的凹槽进行在加工装置上的定位，在通过固定盘上的固定孔进行螺栓固定，再开始进行工作。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (6)
1.一种多层聚晶金刚石拉丝模具，包括拉丝模具壳（1），其特征在于：所述拉丝模具壳（1）上端设有以所述拉丝模具壳（1）为中心上下对称设有固定盘（2），所述固定盘（2）上端面外端口设有固定孔（6），所述固定盘（2）上端面设有凹槽（7），第一聚晶金刚石堆叠层（3）、第二聚晶金刚石堆叠层（4）内设有安装槽（8），所述第二聚晶金刚石堆叠层（4）、第三聚晶金刚石堆叠层（5）外侧设有与所述第一聚晶金刚石堆叠层（3）、第二聚晶金刚石堆叠层（4）安装槽（8）相对应的滑块（9），所述拉丝模具壳（1）内部活动设有第一聚晶金刚石堆叠层（3）、第二聚晶金刚石堆叠层（4）、第三聚晶金刚石堆叠层（5），所述第一聚晶金刚石堆叠层（3）的中心轴、所述第二聚晶金刚石堆叠层（4）的中心轴、所述第三聚晶金刚石堆叠层（5）的中心轴三者共线。
2.根据权利要求1所述的一种多层聚晶金刚石拉丝模具，其特征在于：所述第一聚晶金刚石堆叠层（3）由粒度范围8-12微米的金刚石微粉制成，其呈截面直径5.2mm的圆柱体，轴向高度即堆叠方向的厚度为0.5mm。
3.根据权利要求1所述的一种多层聚晶金刚石拉丝模具，其特征在于：所述第二聚晶金刚石堆叠层（4）由粒度范围2-4微米的金刚石微粉制成，其呈截面直径5.2mm的圆柱体，轴向高度即堆叠方向的厚度为1.5mm。
4.根据权利要求1所述的一种多层聚晶金刚石拉丝模具，其特征在于：所述第三聚晶金刚石堆叠层（5）由粒度范围4-6微米的金刚石微粉制成，其呈截面直径5.2mm的圆柱体，轴向高度即堆叠方向的厚度为0.5mm。
5.根据权利要求1所述的一种多层聚晶金刚石拉丝模具，其特征在于：所述拉丝模具壳（1）内部分为三个金刚石堆叠层，且三个金刚石堆叠层以拉丝模具壳（1）中心为中轴线共线。
6.根据权利要求1所述的一种多层聚晶金刚石拉丝模具，其特征在于：所述固定盘（2）上设有的固定孔（6）为螺纹孔。
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2020
- 2020-11-20 CN CN202022702052.7U patent/CN215785742U/zh active Active
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