CN215771887U - 一种自动化线材头部加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自动化线材头部加工设备，包括送料装置，沿着送料装置送料方向依次设置的拉直装置、第一套管装置、第二套管装置、第一剥皮装置、第二剥皮装置、第一铆接装置、屏蔽层打散装置、筒帽安装装置、第一回套装置、第二铆接装置、第二回套装置、烘烤装置及下料装置；能够依次实现线材校直、套热塑管、套管套、剥线材外皮及靠近端部的屏蔽层、剥芯线外皮及切掉端部多余长度的芯线、铆接Pin针、屏蔽层打散并翻折、安装筒帽、回套管套、铆接管套、回套热塑管、烘烤热塑管及产品下料的功能，以此能够自动且完整的处理线材头部安装接头，实现线材头部处理及接头安装的自动化作业，提高了生产效率，同时也更保障了成品的统一性。

Description

一种自动化线材头部加工设备

技术领域

本发明涉及自动化加工领域，特别涉及一种自动化线材头部加工设备。

背景技术

电气时代电线电缆涉及众多行业，我国电线电缆产业更是产值和覆盖面都很大的大产业，产品品种满足率和国内市场占有率均超过90％。在世界范围内，我国的电线电缆的总产值已超过美国，成为世界上第一大电线电缆生产国。然而，由于线材本身的柔性，以及使用金属网状编织的用于把信号线包裹起来的屏蔽层比较细密，目前的线材头部安装接头的加工工艺，大多都还是靠人工纯手工作业，或单项步骤的半自动作业，工业自动化作业的程度低，不仅费时费力效率低，而且成本高，同时线材尾端接头的处理效果也不尽相同，影响了产品的统一性。

实用新型内容

基于上述问题，提供一种能够自动且完整的处理线材头部安装接头的自动化线材头部加工设备，实现了工业自动化作业，提高了生产效率，同时也更保障了成品的统一性。

一种自动化线材头部加工设备，包括送料装置，沿着所述送料装置送料方向依次设置的拉直装置、第一套管装置、第二套管装置、第一剥皮装置、第二剥皮装置、第一铆接装置、屏蔽层打散装置、筒帽安装装置、第一回套装置、第二铆接装置、第二回套装置、烘烤装置及下料装置；所述送料装置用于固定并沿着设定方向运送线材；所述校直装置用于校直线材待加工段；所述第一套管装置用于在线材上套热塑管；所述第二套管装置用于在线材上套管套；所述第一剥皮装置用于剥掉线材待加工段的外皮及靠近端部的屏蔽层；所述第二剥皮装置用于剥掉线材待加工段靠近端部的芯线外皮及切掉端部多余长度的芯线；所述第一铆接装置用于将Pin针铆接到芯线上；所述屏蔽层打散装置用于将已裸露的屏蔽线打散并向远离线材端部的方向翻折；所述筒帽安装装置用于将接头筒帽套过Pin针连接到线材的端部；所述第一回套装置用于带动管套回套在接头筒帽上，以将屏蔽层的屏蔽线压覆在所述接头筒帽的尾筒上，同时加固接头筒帽与线材的连接。所述第二铆接装置用于将管套铆接在所述接头筒帽上，以起到加固连接的作用。所述第二回套装置用于带动热塑管回套，将管套包裹在线材上；所述烘烤装置用于对热塑管加热；所述下料装置用于释放所述送料装置上固定的线材，以便线材从所述送料装置上脱离。

在其中一个实施例中，所述管套为金属管套。

在其中一个实施例中，所述管套为铝金属或铜金属制成的金属管套。

在其中一个实施例中，所述烘烤装置包括第一烘烤机构和第二烘烤机构，所述第一烘烤机构设置在所述第二回套装置与所述第二烘烤机构之间；所述第一烘烤机构用于预热热塑管使之初步定位；所述第二烘烤机构用于对热塑管进一步烘烤加热，使热塑管牢牢包覆在管套和线材上。

在其中一个实施例中，所述第二套管装置包括第一安装基座、安装在所述第一安装基座上的伸缩机构，以及与所述伸缩机构连接的第一夹持机构及推管机构；所述第一夹持机构用于夹持管套；所述推管机构用于将套上线材的管套从线材的尾端沿着线材向线材的中部方向推进一段距离；所述伸缩机构用于带动所述第一夹持机构及所述推管机构做往复运动，且所述推管机构与所述第一夹持机构在往复运动的方向上并列设置。通过在所述第一安装基座上设置伸缩机构，并设置并列的所述第一夹持机构及所述推管机构与所述伸缩机构连接，让所述伸缩机构带动所述第一夹持机构及所述推管机构做往复运动。不仅能够提供一种能够自动套管和推管的自动化线材套管装置，有利于后期形成完整的线材尾端自动化处理产线，还能够让管套套在线材上后，通过在下个工序上将管套更深入的套在线材上，以此可以缩短所述伸缩机构往复运动的路程，提高套管频率，提高效率

在其中一个实施例中，还包括与所述伸缩机构连接的导向机构；所述导向机构用于引导线材尾端穿进管套内；所述伸缩机构还用于带动所述导向机构做往复运动。

在其中一个实施例中，还包括第二夹持机构；所述第二夹持机构与所述伸缩机构连接；所述第二夹持机构用于夹持线材，以提高线材的刚度，便于套管时线材尾端穿进管套内。所述伸缩机构还用于带动所述第二夹持机构做往复运动。

在其中一个实施例中，还包括送料机构；所述送料机构设置在所述第一安装基座上，用于将管套移动到所述第一夹持机构可夹持到的位置。

在其中一个实施例中，还包括管套进料匣；所述管套进料匣用于储存并输送管套给所述送料机构；所述管套进料匣的出料端设置有定位匣口；所述定位匣口用于将管套摆正放置在所述送料机构能够拾取到的位置。

在其中一个实施例中，所述伸缩机构包括第一驱动机构和第一安装板，所述第一驱动机构与所述第一安装基座固定连接，所述第一驱动机构用于带动所述第一安装板做往复运动；所述第一夹持机构包括第二驱动机构和第一钳夹，所述第二驱动机构与所述第一安装板固定连接，所述第二驱动机构用于带动所述第一钳夹夹持管套；所述推管机构设置有能够让线材穿过而阻挡管套穿过的通阻部，所述通阻部与所述第一安装板连接，以在所述第一驱动机构的带动下做往复运动。

在其中一个实施例中，所述第一钳夹与所述通阻部在往复运动的方向上并列设置。

在其中一个实施例中，所述推管机构包括第三驱动机构和第二钳夹，所述第三驱动机构与所述第一安装板固定连接，所述通阻部设置在所述第二钳夹的钳口位置，当所述第二钳夹夹紧时，其钳口位置形成所述通阻部。

在其中一个实施例中，还包括第二安装板；所述第二安装板与所述第一安装板固定连接；所述第三驱动机构通过所述第二安装板与所述第一安装板固定连接；所述第二安装板与所述第一安装板整体呈角度设置，且角度在120度至 160度之间。

在其中一个实施例中，所述导向机构设置有第四驱动机构和导向部，所述第四驱动机构与所述伸缩机构连接；所述导向部用于引导线材尾端穿进管套内；所述第四驱动机构用于移动所述导向部的位置。

在其中一个实施例中，所述第四驱动机构用于在垂直于所述伸缩机构往复运动方向的平面内移动所述导向部的位置。

在其中一个实施例中，所述导向机构还设置有第三钳夹，所述导向部设置在所述第三钳夹的钳口位置，当所述第三钳夹夹紧时，其钳口位置形成所述导向部；所述第四驱动机构用于驱动所述第三钳夹合并或分离。

在其中一个实施例中，所述第二夹持机构包括第五驱动机构和第四钳夹，所述第五驱动机构与所述伸缩机构连接；所述第五驱动机构用于带动所述第四钳夹夹持线材，以提高线材尾端的刚度，便于套管时线材尾端穿进管套内。

在其中一个实施例中，所述第四钳夹的钳口位置有圆弧口，以便当第四钳夹夹紧时，其钳口位置能够更好的包裹线材。

在其中一个实施例中，所述第四钳夹的钳口位置有半圆口，以便当第四钳夹夹紧时，其钳口位置能够形成用于夹持线材的圆孔。

在其中一个实施例中，所述送料机构包括第六驱动机构和管套托架，所述第六驱动机构与所述第一安装基座固定连接；还包括用于储存并输送管套的管套进料匣；所述管套进料匣的出料端设置有定位匣口；所述定位匣口用于将管套摆正放置在所述管套托架上；所述第六驱动机构用于带动所述管套托架将放置在所述管套托架上的管套移动到所述第一夹持机构能够拾取到的位置。

在其中一个事实例中，所述第一夹持机构包含气动手指。

在其中一个事实例中，所述第二夹持机构包含气动手指。

在其中一个事实例中，所述导向机构包含气动手指。

在其中一个事实例中，所述推管机构包含气动手指。

在其中一个事实例中，所述第一驱动机构、所述第二驱动机构、所述第三驱动机构、所述第四驱动机构、所述第五驱动机构均为空气驱动的动力机构。

在其中一个事实例中，所述导向部设置有漏斗状结构，以便线材尾端能够从漏斗的中心穿过。

在其中一个事实例中，所述推管部设置有漏斗状结构，以便线材尾端能够从漏斗的中心穿过。

在其中一个事实例中，还包括供料机构；所述供料机构与所述管套进料匣连通，以便供料机构向所述管套进料匣源源不断的输送管套。

在其中一个事实例中，所述供料机构为振动盘供料机构，所述管套进料匣的进口与所述振动盘供料机构的出料口对接。

在其中一个事实例中，所述屏蔽层打散装置包括第二安装基座、安装在所述第二安装基座上的第三夹持机构、第一毛刷组件和第二毛刷组件；所述第一毛刷组件包括第一转动件和第一刷毛，且所述第一刷毛设置在所述第一转动件的第一角度范围内；所述第二毛刷组件包括第二转动件和第二刷毛，且所述第二刷毛设置在所述第二转动件的第二角度范围内；所述第一毛刷组件和所述第二毛刷组件对称设置，且位于线材送料装置与所述第三夹持机构之间；所述第三夹持机构用于夹持线材，与线材送料装置配合固定线材的位置；所述第一刷毛与所述第二刷毛在转动时的最小间距小于或等于第一设定值；所述第一转动件的转动方向与所述第二转动件的转动方向相反。其中，所述第一角度是指所述第一刷毛在所述第一转动件上的安装位置首尾两端与转动圆心连线的夹角；所述第二角度是指所述第二刷毛在所述第二转动件上的安装位置首尾两端与转动圆心连线的夹角。在该实施例中，将所述第一刷毛设置在所述第一转动件的第一角度范围内，所述第二刷毛设置在所述第二转动件的第二角度范围内，且让所述第一毛刷组件和所述第二毛刷组件对称设置，即所述第一刷毛与所述第二刷毛的位置也始终对称，能够在所述第一转动件和所述第二转动件在某一转角范围内，其二者之间的距离是比较大的，利于线材从二者之间穿过进入到所述第三夹持机构的夹持范围内，而当所述第一转动件和所述第二转动件在另一转角范围内时又能使得所述第一刷毛与所述第二刷毛转过来将线材的屏蔽线刷起来拨向线材的后方。

在其中一个事实例中，所述第一角度和所述第二角度的大小均在90°至 180°之间。

在其中一个事实例中，所述第一角度和所述第二角度的大小均在7100°至 150°之间。

在其中一个事实例中，所述第一角度和所述第二角度的大小均在110°至 120°之间。

在其中一个事实例中，所述第一角度和所述第二角度的大小均在180°至 210°之间。

在其中一个事实例中，所述第一角度和所述第二角度的大小均在190°至 7200°之间。

在其中一个事实例中，所述第一角度和所述第二角度的大小均在45°至 90°之间。

在其中一个事实例中，所述第一角度和所述第二角度的大小均在60°至 70°之间。

在其中一个事实例中，所述第一角度和所述第二角度的大小均在70°至 80°之间。

在其中一个事实例中，所述第一设定值在1毫米至5毫米之间。

在其中一个事实例中，所述第一设定值在2毫米至4毫米之间。

在其中一个事实例中，所述第一设定值在0毫米至0.5毫米之间。

在其中一个事实例中，所述第一设定值在0毫米至-5毫米之间。

在其中一个事实例中，所述第一设定值在0毫米至-3毫米之间。

在其中一个事实例中，所述第一设定值在0毫米至-2毫米之间。

在其中一个事实例中，所述第一设定值在0毫米至-1毫米之间。

在其中一个事实例中，所述第一毛刷组件还包括第一带轮，且所述第一带轮与所述第一转动件同轴刚性连接；所述第二毛刷组件还包括第二带轮，且所述第二带轮与所述第二转动件同轴刚性连接；还包括第三带轮、第四带轮、第一传动带、第二传动带、第一齿轮、第二齿轮及电机；所述第三带轮与所述第二带轮通过所述第一传动带传动连接；所述第四带轮与所述第一带轮通过所述第二传动带传动连接；所述第一齿轮与所述第三带轮同轴刚性连接；所述第二齿轮与所述第四带轮同轴刚性连接；所述第一齿轮与所述第二齿轮规格相同且相互啮合；所述第一齿轮、所述第二齿轮、所述第一带轮、所述第二带轮、所述第三带轮及所述第四带轮中的任意一个与所述电机同轴连接以获得动力。在该实施例中，所述第一带轮、所述第二带轮、所述第三带轮及所述第四带轮之间通过所述第一传动带、所述第二传动带、所述第一齿轮及所述第二齿轮构成联动机构，任何一个带轮转动都会带动其他带轮。

在其中一个事实例中，所述第一带轮、所述第二带轮、所述第三带轮及所述第四带轮的规格相同。

在其中一个事实例中，所述第一带轮、所述第二带轮、所述第三带轮及所述第四带轮的规格相同，且所述第一传动带和所述第二传动带为同步传动带。如此设置，能够使得所述第一毛刷组件和所述第二毛刷组件中所述第一转动件带动所述第一刷毛的转速与所述第二转动件带动所述第二刷毛的转速相同，在二者最接近的地方线速度相同，方向相同。

在其中一个事实例中，还包括转盘、制动开关触发部及制动开关传感器；所述制动开关触发部和所述制动开关传感器一个设置在所述转盘上，一个设置在所述第二安装基座上，所述制动开关触发部用于触发所述制动开关传感器向所述电机发出制动信号；所述转盘与所述第三带轮、所述第四带轮、所述第一齿轮、所述第二齿轮及所述电机中的任意一个同轴固定连接。

在其中一个事实例中，还包括制动开关触发部及制动开关传感器；所述制动开关触发部和所述制动开关传感器一个设置在所述第一传动带或所述第二传动带上，一个设置在所述第二安装基座上，所述制动开关触发部用于触发所述制动开关传感器向所述电机发出制动信号。在该实施例中，通过设置制动开关触发部及制动开关传感器，能够设定所述第一毛刷组件和所述第二毛刷组件在转了设定圈数后，让所述制动开关触发部用于触发所述制动开关传感器向所述电机发出制动信号。同时通过将所述制动开关触发部和所述制动开关传感器设置在合适的位置，使得所述电机停转后，所述第一刷毛和所述第二刷毛是相互远离的状态，以便于线材从所述第一转动件和所述第二转动件之间穿过，减少毛刷的阻挡。

在其中一个事实例中，还包括第一张紧轮、第一连接件、第二张紧轮及第二连接件；所述第一张紧轮通过所述第一连接件与所述第二安装基座连接，所述第二张紧轮通过所述第二连接件与所述第二安装基座连接；所述第一张紧轮用于张紧所述第一传动带；所述第二张紧轮用于张紧所述第二传动带。

在其中一个事实例中，还包括第一齿轮、第二齿轮及电机；所述第一齿轮与所述第二转动件同轴刚性连接；所述第二齿轮与所述第一转动件同轴刚性连接；所述第一齿轮与所述第二齿轮规格相同且相互啮合；所述第一齿轮或所述第二齿轮与所述电机同轴连接以获得动力。在该实施例中，通过规格相同的所述第一齿轮与所述第二齿轮相互啮合，使得其中任意一个齿轮转动都能带动所述第一毛刷组件和所述第二毛刷组件做同步且转向相反的转动。

在其中一个事实例中，还包括第二带轮、第三带轮及第一传动带；所述第二带轮与所述第二转动件和所述第一齿轮同轴刚性连接；所述第三带轮与所述第二带轮通过所述第一传动带传动连接；所述第一齿轮、所述第二齿轮、所述第三带轮及所述第二带轮中任意一个与所述电机同轴连接以获得动力。如此设置，能够便于各个机构部件根据实际情况在所述第二安装基座上位置的合理布置，有利于提高机构的场景适用性。

在其中一个事实例中，所述第三夹持机构为气动手指。

在其中一个事实例中，所述第一回套装置包括安装架、滑块、伸缩机构、第四夹持机构及第五夹持机构；所述安装架上设置有滑轨，所述滑块与所述滑轨滑动连接；所述伸缩机构分别与所述安装架和所述滑块连接，以带动所述滑块沿着所述滑轨做往复运动；所述第四夹持机构设置在所述滑块上，以跟随所述滑块做往复运动；所述第四夹持机构用于夹持管套，以带动管套移动；所述第五夹持机构与所述安装架连接，用于夹持线材尾端，并限定线材尾端在所述第四夹持机构夹持的管套的运动方向上。如此设置，通过第五夹持机构与线材送料机构配合，能够将线材尾部的一段线材固定在一个合适的位置，然后用第四夹持机构夹住套在该段上的管套，通过伸缩机构将滑块和设置在滑块上的第四夹持机构往回拉，滑块与设置在安装架上的滑轨滑动连接，此时滑块会连同第四夹持机构一起沿着滑轨做直线运动，将管套移动到设定位置，完成管套的回套动作。

在其中一个实施例中，所述伸缩机构包括第七驱动机构和传动杆，所述第七驱动机构用于驱动所述传动杆做往复运动；所述第七驱动机构与所述安装架固定连接；所述传动杆与所述滑块固定连接。

在其中一个实施例中，所述第四夹持机构包括第八驱动机构和第五钳夹，所述第八驱动机构用于驱动所述第五钳夹做夹持或松夹动作；所述第五夹持机构包括第九驱动机构和第六钳夹，所述第九驱动机构用于驱动所述第六钳夹做夹持或松夹动作；所述第八驱动机构与所述滑块固定连接；所述第九驱动机构与所述安装架固定连接。

在其中一个实施例中，还包括限位板；所述限位板与所述安装架固定连接；所述限位板设置在所述第六钳夹的后方，且至少有一部分位于所述第四夹持机构夹持的管套的运动方向上，以防止线材尾端设置的筒帽因受管套的挤压而脱落，以及限制线材尾端设置的筒帽的位置，向筒帽施加与管套回套时运动方向相反的力。

在其中一个实施例中，还包括稳持机构；所述稳持机构与所述安装架固定连接；所述稳持机构用于夹持线材，减少或防止线材因管套移动的摩擦力而产生轴向位移。

在其中一个实施例中，还包括按压机构；所述按压机构与所述安装架连接，用于对产线上的来料线材施加压力，以增大摩擦力，减少或防止线材因管套移动的摩擦力而产生轴向位移。

在其中一个实施例中，所述按压机构包括第十驱动机构和按压模块；所述第十驱动机构与所述安装架固定连接；所述第十驱动机构用于驱动所述按压模块做往复运动。通常，线材来料机构都设置有送料机构夹板用于固定线材，但送料机构夹板的夹持力一般不大，不足以产生抵抗线材尾端轴向受拉时拉力，容易产生轴向移动而导致管套回套困难，或回套错位、不到位等影响管套回套后的精度，产生不良品。

在其中一个实施例中，所述按压模块的端部设置有橡胶块或橡胶垫。

在其中一个实施例中，还包括旋转电机；所述旋转电机的定子与所述滑块固定连接，转子与所述第四夹持机构连接；所述旋转电机用于带动所述第四夹持机构转动，以进一步带动管套转动。

在其中一个实施例中，还包括限位传感器组件；所述限位传感器组件用于控制所述伸缩机构的伸缩方向及启停，以限定所述滑块的运动范围。

在其中一个实施例中，还包括限位传感器组件；所述限位传感器组件与所述安装架固定连接；所述限位传感器组件用于检测所述滑块的位置，并控制所述第七驱动机构的驱动方向及启停，以限定所述滑块的运动范围。

在其中一个实施例中，所述第四夹持机构为气动手指。

在其中一个实施例中，所述第五夹持机构为气动手指。

在其中一个实施例中，所述第七驱动机构为气体驱动的动力机构。

在其中一个实施例中，所述第八驱动机构为气体驱动的动力机构。

在其中一个实施例中，所述第九驱动机构为气体驱动的动力机构。

在其中一个实施例中，所述第十驱动机构为气体驱动的动力机构。

在其中一个实施例中，所述限位传感器组件包括固定端与活动端，所述固定端与所述安装架连接，所述活动端与所述滑块连接，所述活动端能够触发固定端发出控制所述第七驱动机构的控制信号。

在其中一个实施例中，还包括高压检测装置；所述高压检测装置设置在所述第一回套装置与所述第二铆接装置之间，用于检测各电连接处是否连接到位。

在其中一个实施例中，还包括第一视觉检测装置；所述第一视觉检测装置设置在所述第一铆接装置与所述屏蔽层打散装置之间，用于检测Pin针是否连接到位。

在其中一个实施例中，还包括第二视觉检测装置；所述第二视觉检测装置设置在所述高压检测装置与所述第二铆接装置之间，用于检测管套回套的位置和/或筒帽的位置是否到位。

在其中一个实施例中，还包括定位板；所述定位板设置在所述送料装置的起始端，用于规范线材放置在所述送料装置上时线材头部的长度。以防止线材头部过长或过短无法被下游的各个加工装置处理，降低线材加工的成品率。

上述提供的一种自动化线材头部加工设备，通过沿着所述送料装置送料方向依次设置的拉直装置、第一套管装置、第二套管装置、第一剥皮装置、第二剥皮装置、第一铆接装置、屏蔽层打散装置、筒帽安装装置、第一回套装置、第二铆接装置、第二回套装置、烘烤装置及下料装置，能够依次实现线材校直、套热塑管、套(金属)管套、剥线材外皮及靠近端部的屏蔽层、剥芯线外皮及切掉端部多余长度的芯线、铆接Pin针、屏蔽层打散并翻折、安装筒帽、回套管套、铆接管套、回套热塑管、烘烤热塑管及产品下料的功能，以此能够自动且完整的处理线材头部安装接头，实现线材头部处理及接头安装的自动化作业，提高了生产效率，同时也更保障了成品的统一性。

附图说明

图1为一实施例提供的自动化线材头部加工设备立体结构示意图；

图2为一实施例提供的第二套管装置立体结构示意图；

图3为一实施例提供的第二套管装置A部放大结构示意图；

图4为一实施例提供的第二套管装置A部去掉部分钳夹后的放大结构示意图；

图5为一实施例提供的屏蔽层打散装置工作时的左侧面结构示意图；

图6为一实施例提供的屏蔽层打散装置左侧面去掉电机后的结构示意图；

图7为一实施例提供的屏蔽层打散装置右侧面结构示意图；

图8为一实施例提供的屏蔽层打散装置工作时的立体结构示意图；

图9为一实施例提供的屏蔽层打散装置左侧面去掉电机后的结构示意图；

图10为一实施例提供的屏蔽层打散装置右侧面结构示意图；

图11为一实施例提供的第一回套装置一侧面结构示意图；

图12为一实施例提供的第一回套装置立体结构示意图。

附图标记说明：100.校直装置；200.第一套管装置；300.第二套管装置； 3100.第一安装基座；3200.第一驱动机构；3210.第一安装板；3220.第二安装板；3300.第二驱动机构；3310.第一钳夹；3400.第三驱动机构；3410.第二钳夹；3420.通阻部；3500.第四驱动机构；3510.第三钳夹；3520.导向部；3600. 第五驱动机构；3610.第四钳夹；3700.第六驱动机构；3710.管套托架；3800. 管套进料匣；3810.定位匣口；400.第一剥皮装置；500.第二剥皮装置；600.第一铆接装置；700.屏蔽层打散装置；7100.第二安装基座；7200.第三夹持机构；7310.第一毛刷组件；7311.第一转动件；7312.第一刷毛；7313第一带轮；7320. 第二毛刷组件；7321.第二转动件；7322.第二刷毛；7323第二带轮；7330.电机； 7340.转盘；7341.制动开关触发部；7350.第一齿轮；7351.第三带轮；7360.第二齿轮；7361.第四带轮；7370.第一传动带；7380.第二传动带；7400.制动开关传感器；7510.第一张紧轮；7511.第一连接件；7520.第二张紧轮；7521.第二连接件；800.筒帽安装装置；900.第一回套装置；9100.安装架；9210.滑轨； 9220.滑块；9300.第七驱动机构；9310.传动杆；9400.第八驱动机构；9410.第五钳夹；9500.第九驱动机构；9510.第六钳夹；9600.限位板；9700.第十驱动机构；9710.按压模块；9800.限位传感器组件；1000.第二铆接装置；1100.第二回套装置；1200.烘烤装置；1300.下料装置；1400.高压检测装置；1500.第一视觉检测装置；1600.第二视觉检测装置；10.定位板；20.送料装置；21.夹板。30.管套；40.筒帽；50.线材。

具体实施方式

在本专利文件中，下面讨论的图1-12和用于描述本公开的原理或方法的各种实施例只用于说明，而不应以任何方式解释为限制了本公开的范围。参考附图，本公开的优选实施例将在下文中描述。在下面的描述中，将省略众所周知的功能或配置的详细描述，以免以不必要的细节混淆本公开的主题。而且，本文中使用的术语将根据本实用新型的功能定义。因此，所述术语可能会根据用户或操作者的意向或用法而不同。因此，本文中使用的术语必须基于本文中所作的描述来理解。

一种自动化线材50头部加工设备，如图1所示，包括送料装置20，沿着送料装置20送料方向依次设置的拉直装置、第一套管装置200、第二套管装置300、第一剥皮装置400、第二剥皮装置500、第一铆接装置600、屏蔽层打散装置700、筒帽40安装装置800、第一回套装置900、第二铆接装置1000、第二回套装置 1100、烘烤装置1200及下料装置1300。送料装置20用于固定并沿着设定方向运送线材50。校直装置100用于校直线材50待加工段。第一套管装置200用于在线材50上套热塑管。第二套管装置300用于在线材50上套管套30。第一剥皮装置400用于剥掉线材50待加工段的外皮及靠近端部的屏蔽层。第二剥皮装置500用于剥掉线材50待加工段靠近端部的芯线外皮及切掉端部多余长度的芯线。第一铆接装置600用于将Pin针铆接到芯线上。屏蔽层打散装置700用于将已裸露的屏蔽线打散并向远离线材50端部的方向翻折。筒帽40安装装置800 用于将接头筒帽40套过Pin针连接到线材50的端部。第一回套装置900用于带动管套30回套在接头筒帽40上，以将屏蔽层的屏蔽线压覆在接头筒帽40的尾筒上，同时加固接头筒帽40与线材50的连接。第二铆接装置1000用于将管套30铆接在接头筒帽40上，以起到加固连接的作用。第二回套装置1100用于带动热塑管回套，将管套30包裹在线材50上。烘烤装置1200用于对热塑管加热。下料装置1300用于释放送料装置20上固定的线材50，以便线材50从送料装置20上脱离。

在其中一个实施例中，管套30为金属管套30。

在其中一个实施例中，管套30为铝金属或铜金属制成的金属管套30。

在其中一个实施例中，烘烤装置1200包括第一烘烤机构和第二烘烤机构(图中未呈现)，第一烘烤机构设置在第二回套装置1100与第二烘烤机构之间。第一烘烤机构用于预热热塑管使之初步定位。第二烘烤机构用于对热塑管进一步烘烤加热，使热塑管牢牢包覆在管套30和线材50上。

在其中一个实施例中，如图2所示，第二套管装置300包括第一安装基座 3100、安装在第一安装基座3100上的伸缩机构，以及与伸缩机构连接的第一夹持机构及推管机构。第一夹持机构用于夹持管套30。推管机构用于将套上线材的管套30从线材的尾端沿着线材向线材的中部方向推进一段距离。伸缩机构用于带动第一夹持机构及推管机构做往复运动，且推管机构与第一夹持机构在往复运动的方向上并列设置。通过在第一安装基座3100上设置伸缩机构，并设置并列的第一夹持机构及推管机构与伸缩机构连接，让伸缩机构带动第一夹持机构及推管机构做往复运动。不仅能够提供一种能够自动套管和推管的自动化线材套管装置，有利于后期形成完整的线材尾端自动化处理产线，还能够让管套 30套在线材上后，通过在下个工序上将管套30更深入的套在线材上，以此可以缩短伸缩机构往复运动的路程，提高套管频率，提高效率。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，还包括与伸缩机构连接的导向机构。导向机构用于引导线材尾端穿进管套30内。伸缩机构还用于带动导向机构做往复运动。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，还包括第二夹持机构。第二夹持机构与伸缩机构连接。第二夹持机构用于夹持线材，以提高线材的刚度，便于套管时线材尾端穿进管套30内。伸缩机构还用于带动第二夹持机构做往复运动。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，还包括送料机构。送料机构设置在第一安装基座3100上，用于将管套30移动到第一夹持机构可夹持到的位置。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，还包括管套进料匣3800。管套进料匣3800用于储存并输送管套30给送料机构。管套进料匣3800的出料端设置有定位匣口3810。定位匣口3810用于将管套30摆正放置在送料机构能够拾取到的位置。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，伸缩机构包括第一驱动机构3200和第一安装板3210，第一驱动机构3200与第一安装基座3100固定连接，第一驱动机构3200用于带动第一安装板3210做往复运动。第一夹持机构包括第二驱动机构3300和第一钳夹3310，第二驱动机构3300与第一安装板3210 固定连接，第二驱动机构3300用于带动第一钳夹3310夹持管套30。推管机构设置有能够让线材穿过而阻挡管套30穿过的通阻部3420，通阻部3420与第一安装板3210连接，以在第一驱动机构3200的带动下做往复运动。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，第一钳夹3310与通阻部 3420在往复运动的方向上并列设置。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，推管机构包括第三驱动机构3400和第二钳夹3410，第三驱动机构3400与第一安装板3210固定连接，通阻部3420设置在第二钳夹3410的钳口位置，当第二钳夹3410夹紧时，其钳口位置形成通阻部3420。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，还包括第二安装板3220。第二安装板3220与第一安装板3210固定连接。第三驱动机构3400通过第二安装板3220与第一安装板3210固定连接。第二安装板3220与第一安装板3210 整体呈角度设置，且角度在120度至160度之间。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，导向机构设置有第四驱动机构3500和导向部3520，第四驱动机构3500与伸缩机构连接。导向部3520 用于引导线材尾端穿进管套30内。第四驱动机构3500用于移动导向部3520的位置。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，第四驱动机构3500用于在垂直于伸缩机构往复运动方向的平面内移动导向部3520的位置。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，导向机构还设置有第三钳夹3510，导向部3520设置在第三钳夹3510的钳口位置，当第三钳夹3510夹紧时，其钳口位置形成导向部3520。第四驱动机构3500用于驱动第三钳夹3510 合并或分离。

在其中一个实施例中，如图2或图3或图4所示，第二夹持机构包括第五驱动机构3600和第四钳夹3610，第五驱动机构3600与伸缩机构连接。第五驱动机构3600用于带动第四钳夹3610夹持线材，以提高线材尾端的刚度，便于套管时线材尾端穿进管套30内。

在其中一个实施例中，如图4所示，第四钳夹3610的钳口位置有圆弧口，以便当第四钳夹3610夹紧时，其钳口位置能够更好的包裹线材。

在其中一个实施例中，如图4所示，第四钳夹3610的钳口位置有半圆口，以便当第四钳夹3610夹紧时，其钳口位置能够形成用于夹持线材的圆孔。

在其中一个实施例中，如图4所示，送料机构包括第六驱动机构3700和管套托架3710，第六驱动机构3700与第一安装基座3100固定连接。还包括用于储存并输送管套30的管套进料匣3800。管套进料匣3800的出料端设置有定位匣口3810。定位匣口3810用于将管套30摆正放置在管套托架3710上。第六驱动机构3700用于带动管套托架3710将放置在管套托架3710上的管套30移动到第一夹持机构能够拾取到的位置。

在其中一个事实例中，如图2或图3或图4所示，第一夹持机构包含气动手指。

在其中一个事实例中，如图2或图3或图4所示，第二夹持机构包含气动手指。

在其中一个事实例中，如图2或图3或图4所示，导向机构包含气动手指。

在其中一个事实例中，如图2或图3或图4所示，推管机构包含气动手指。

在其中一个事实例中，如图2或图3或图4所示，第一驱动机构3200、第二驱动机构3300、第三驱动机构3400、第四驱动机构3500、第五驱动机构3600 均为空气驱动的动力机构。

在其中一个事实例中，如图3或图4所示，导向部3520设置有漏斗状结构，以便线材尾端能够从漏斗的中心穿过。

在其中一个事实例中，如图2或图3或图4所示，推管部设置有漏斗状结构，以便线材尾端能够从漏斗的中心穿过。

在其中一个事实例中，还包括供料机构(图中未画出)。供料机构与管套进料匣3800连通，以便供料机构向管套进料匣3800源源不断的输送管套30。

在其中一个事实例中，供料机构为振动盘供料机构(图中未画出)，管套进料匣3800的进口与振动盘供料机构的出料口对接。

在其中一个事实例中，如图5所示，屏蔽层打散装置700包括第二安装基座7100、安装在第二安装基座7100上的第三夹持机构7200、第一毛刷组件7310 和第二毛刷组件7320。第一毛刷组件7310包括第一转动件7311和第一刷毛 7312，且第一刷毛7312设置在第一转动件7311的第一角度范围内。第二毛刷组件7320包括第二转动件7321和第二刷毛7322，且第二刷毛7322设置在第二转动件7321的第二角度范围内。第一毛刷组件7310和第二毛刷组件7320对称设置，且位于线材送料装置20与第三夹持机构7200之间。第三夹持机构7200 用于夹持线材，与线材送料装置20配合固定线材的位置。第一刷毛7312与第二刷毛7322在转动时的最小间距小于或等于第一设定值。第一转动件7311的转动方向与第二转动件7321的转动方向相反。其中，第一角度是指第一刷毛7312 在第一转动件7311上的安装位置首尾两端与转动圆心连线的夹角。第二角度是指第二刷毛7322在第二转动件7321上的安装位置首尾两端与转动圆心连线的夹角。在该实施例中，将第一刷毛7312设置在第一转动件7311的第一角度范围内，第二刷毛7322设置在第二转动件7321的第二角度范围内，且让第一毛刷组件7310和第二毛刷组件7320对称设置，即第一刷毛7312与第二刷毛7322 的位置也始终对称，能够在第一转动件7311和第二转动件7321在某一转角范围内，其二者之间的距离是比较大的，利于线材从二者之间穿过进入到第三夹持机构7200的夹持范围内，而当第一转动件7311和第二转动件7321在另一转角范围内时又能使得第一刷毛7312与第二刷毛7322转过来将线材的屏蔽线刷起来拨向线材的后方。以此可针对更加柔性的线材尾端处理工艺设计自动化加工设备。

在其中一个事实例中，第一角度和第二角度的大小均在90°至180°之间。

在其中一个事实例中，第一角度和第二角度的大小均在7100°至150°之间。

在其中一个事实例中，第一角度和第二角度的大小均在110°至120°之间。

在其中一个事实例中，第一角度和第二角度的大小均在180°至210°之间。

在其中一个事实例中，第一角度和第二角度的大小均在190°至7200°之间。

在其中一个事实例中，第一角度和第二角度的大小均在45°至90°之间。

在其中一个事实例中，第一角度和第二角度的大小均在60°至70°之间。

在其中一个事实例中，第一角度和第二角度的大小均在70°至80°之间。

在其中一个事实例中，如图5所示，第一角度和第二角度的大小均为180°。

在其中一个事实例中，第一设定值在1毫米至5毫米之间。

在其中一个事实例中，第一设定值在2毫米至4毫米之间。

在其中一个事实例中，第一设定值在0毫米至0.5毫米之间。

在其中一个事实例中，第一设定值在0毫米至-5毫米之间。

在其中一个事实例中，第一设定值在0毫米至-3毫米之间。

在其中一个事实例中，第一设定值在0毫米至-2毫米之间。

在其中一个事实例中，第一设定值在0毫米至-1毫米之间。

在其中一个事实例中，如图7或图8所示，第一毛刷组件7310还包括第一带轮7313，且第一带轮7313与第一转动件7311同轴刚性连接。第二毛刷组件 7320还包括第四带轮7361，且第四带轮7361与第二转动件7321同轴刚性连接。还包括第三带轮7351、第四带轮7361、第一传动带7370、第二传动带7380、第一齿轮7350、第二齿轮7360及电机7330。第三带轮7351与第四带轮7361 通过第一传动带7370传动连接。第四带轮7361与第一带轮7313通过第二传动带7380传动连接。第一齿轮7350与第三带轮7351同轴刚性连接。第二齿轮7360与第四带轮7361同轴刚性连接。第一齿轮7350与第二齿轮7360规格相同且相互啮合。第一齿轮7350、第二齿轮7360、第一带轮7313、第四带轮7361、第三带轮7351及第四带轮7361中的任意一个与电机7330同轴连接以获得动力。在该实施例中，第一带轮7313、第四带轮7361、第三带轮7351及第四带轮7361 之间通过第一传动带7370、第二传动带7380、第一齿轮7350及第二齿轮7360 构成联动机构，任何一个带轮转动都会带动其他带轮。

在其中一个事实例中，如图7所示，第一带轮7313、第四带轮7361、第三带轮7351及第四带轮7361的规格相同。

在其中一个事实例中，如图7所示，第一带轮7313、第四带轮7361、第三带轮7351及第四带轮7361的规格相同，且第一传动带7370和第二传动带7380 为同步传动带。如此设置，能够使得第一毛刷组件7310和第二毛刷组件7320 中第一转动件7311带动第一刷毛7312的转速与第二转动件7321带动第二刷毛 7322的转速相同，在二者最接近的地方线速度相同，方向相同。

在其中一个事实例中，如图6所示，还包括转盘7340、制动开关触发部7341 及制动开关传感器7400。制动开关触发部7341和制动开关传感器7400一个设置在转盘7340上，一个设置在第二安装基座7100上，制动开关触发部7341用于触发制动开关传感器7400向电机7330发出制动信号。转盘7340与第三带轮 7351、第四带轮7361、第一齿轮7350、第二齿轮7360及电机7330中的任意一个同轴固定连接。在该实施例中，通过设置制动开关触发部7341及制动开关传感器7400，能够设定第一毛刷组件7310和第二毛刷组件7320在转了设定圈数后，让制动开关触发部7341用于触发制动开关传感器7400向电机7330发出制动信号。同时通过将制动开关触发部7341和制动开关传感器7400设置在合适的位置，使得电机7330停转后，第一刷毛7312和第二刷毛7322是相互远离的状态，以便于线材从第一转动件7311和第二转动件7321之间穿过，减少毛刷的阻挡。

在其中一个事实例中，如图6或图8所示，还包括制动开关触发部7341及制动开关传感器7400。制动开关触发部7341和制动开关传感器7400一个设置在第一传动带7370或第二传动带7380上，一个设置在第二安装基座7100上，制动开关触发部7341用于触发制动开关传感器7400向电机7330发出制动信号。在该实施例中，通过设置制动开关触发部7341及制动开关传感器7400，能够设定第一毛刷组件7310和第二毛刷组件7320在转了设定圈数后，让制动开关触发部7341用于触发制动开关传感器7400向电机7330发出制动信号。同时通过将制动开关触发部7341和制动开关传感器7400设置在合适的位置，使得电机 7330停转后，第一刷毛7312和第二刷毛7322是相互远离的状态，以便于线材从第一转动件7311和第二转动件7321之间穿过，减少毛刷的阻挡。

在其中一个事实例中，如图7或图8所示，还包括第一张紧轮7510、第一连接件7511、第二张紧轮7520及第二连接件7521。第一张紧轮7510通过第一连接件7511与第二安装基座7100连接，第二张紧轮7520通过第二连接件7521 与第二安装基座7100连接。第一张紧轮7510用于张紧第一传动带7370。第二张紧轮7520用于张紧第二传动带7380。

在其中一个事实例中，如图9所示，还包括第一齿轮7350、第二齿轮7360 及电机7330。第一齿轮7350与第二转动件7321同轴刚性连接。第二齿轮7360 与第一转动件7311同轴刚性连接。第一齿轮7350与第二齿轮7360规格相同且相互啮合。第一齿轮7350或第二齿轮7360与电机7330同轴连接以获得动力。在该实施例中，通过规格相同的第一齿轮7350与第二齿轮7360相互啮合，使得其中任意一个齿轮转动都能带动第一毛刷组件7310和第二毛刷组件7320做同步且转向相反的转动。

在其中一个事实例中，如图9-图10所示，还包括第四带轮7361、第三带轮7351及第一传动带7370。第四带轮7361与第二转动件7321和第一齿轮7350 同轴刚性连接。第三带轮7351与第四带轮7361通过第一传动带7370传动连接。第一齿轮7350、第二齿轮7360、第三带轮7351及第四带轮7361中任意一个与电机7330同轴连接以获得动力。如此设置，能够便于各个机构部件根据实际情况在第二安装基座7100上位置的合理布置，有利于提高机构的场景适用性。

在其中一个事实例中，如图9所示，还包括转盘7340、制动开关触发部7341 及制动开关传感器7400。制动开关触发部7341和制动开关传感器7400一个设置在转盘7340上，一个设置在第二安装基座7100上，制动开关触发部7341用于触发制动开关传感器7400向电机7330发出制动信号。转盘7340与第三带轮 7351同轴固定连接。第三带轮7351还与电机7330的转轴连接已获得动力。在该实施例中，通过设置制动开关触发部7341及制动开关传感器7400，能够设定第一毛刷组件7310和第二毛刷组件7320在转了设定圈数后，让制动开关触发部7341用于触发制动开关传感器7400向电机7330发出制动信号。同时通过将制动开关触发部7341和制动开关传感器7400设置在合适的位置，使得电机7330 停转后，第一刷毛7312和第二刷毛7322是相互远离的状态，以便于线材从第一转动件7311和第二转动件7321之间穿过，防止毛刷的阻挡。

在其中一个事实例中，如图5或图6或图8所示，第三夹持机构7200为气动手指。

在其中一个事实例中，如图11或图12所示，第一回套装置900包括安装架9100、滑块9220、伸缩机构、第四夹持机构及第五夹持机构。安装架9100 上设置有滑轨9210，滑块9220与滑轨9210滑动连接。伸缩机构分别与安装架 9100和滑块9220连接，以带动滑块9220沿着滑轨9210做往复运动。第四夹持机构设置在滑块9220上，以跟随滑块9220做往复运动。第四夹持机构用于夹持管套30，以带动管套30移动。第五夹持机构与安装架9100连接，用于夹持线材50尾端，并限定线材50尾端在第四夹持机构夹持的管套30的运动方向上。如此设置，通过第五夹持机构与线材50送料机构配合，能够将线材50尾部的一段线材50固定在一个合适的位置，然后用第四夹持机构夹住套在该段上的管套30，通过伸缩机构将滑块9220和设置在滑块9220上的第四夹持机构往回拉，滑块9220与设置在安装架9100上的滑轨9210滑动连接，此时滑块9220会连同第四夹持机构一起沿着滑轨9210做直线运动，将管套30移动到设定位置，完成管套30的回套动作。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，伸缩机构包括第七驱动机构 9300和传动杆9310，第七驱动机构9300用于驱动传动杆9310做往复运动。第七驱动机构9300与安装架9100固定连接。传动杆9310与滑块9220固定连接。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，第四夹持机构包括第八驱动机构9400和第五钳夹9410，第八驱动机构9400用于驱动第五钳夹9410做夹持或松夹动作。第五夹持机构包括第九驱动机构9500和第六钳夹9510，第九驱动机构9500用于驱动第六钳夹9510做夹持或松夹动作。第八驱动机构9400与滑块9220固定连接。第九驱动机构9500与安装架9100固定连接。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，还包括限位板9600。限位板 9600与安装架9100固定连接。限位板9600设置在第六钳夹9510的后方，且至少有一部分位于第四夹持机构夹持的管套30的运动方向上，以防止线材50尾端设置的筒帽40因受管套30的挤压而脱落，以及限制线材50尾端设置的筒帽 40的位置，向筒帽40施加与管套30回套时运动方向相反的力。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，还包括稳持机构。稳持机构与安装架9100固定连接。稳持机构用于夹持线材50，减少或防止线材50因管套30移动的摩擦力而产生轴向位移。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，还包括按压机构。按压机构与安装架9100连接，用于对产线上的来料线材50施加压力，以增大摩擦力，减少或防止线材50因管套30移动的摩擦力而产生轴向位移。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，按压机构包括第十驱动机构 9700和按压模块9710。第十驱动机构9700与安装架9100固定连接。第十驱动机构9700用于驱动按压模块9710做往复运动。通常，如图12所示，线材50 来料机构都设置有送料装置夹板21用于固定线材50，但送料装置夹板21的夹持力一般不大，不足以产生抵抗线材50尾端轴向受拉时拉力，容易产生轴向移动而导致管套30回套困难，或回套错位、不到位等影响管套30回套后的精度，产生不良品。

在其中一个实施例中，按压模块9710的端部设置有橡胶块或橡胶垫(图中未呈现)。

在其中一个实施例中，还包括旋转电机(图中未呈现)。旋转电机的定子与滑块9220固定连接，转子与第四夹持机构连接。旋转电机用于带动第四夹持机构转动，以进一步带动管套30转动。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，还包括限位传感器组件9800。限位传感器组件9800用于控制伸缩机构的伸缩方向及启停，以限定滑块9220 的运动范围。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，还包括限位传感器组件9800。限位传感器组件9800与安装架9100固定连接。限位传感器组件9800用于检测滑块9220的位置，并控制第七驱动机构9300的驱动方向及启停，以限定滑块 9220的运动范围。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，第四夹持机构为气动手指。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，第五夹持机构为气动手指。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，第七驱动机构9300为气体驱动的动力机构。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，第八驱动机构9400为气体驱动的动力机构。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，第九驱动机构9500为气体驱动的动力机构。

在其中一个实施例中，如图11或图12所示，第十驱动机构9700为气体驱动的动力机构。

在其中一个实施例中，限位传感器组件9800包括固定端与活动端，固定端与安装架9100连接，活动端与滑块9220连接，活动端能够触发固定端发出控制第七驱动机构9300的控制信号。

在其中一个实施例中，如图1所示，还包括高压检测装置1400。高压检测装置1400设置在第一回套装置900与第二铆接装置1000之间，用于检测各电连接处是否连接到位。

在其中一个实施例中，如图1所示，还包括第一视觉检测装置1500。第一视觉检测装置1500设置在第一铆接装置600与屏蔽层打散装置700之间，用于检测Pin针是否连接到位。

在其中一个实施例中，如图1所示，还包括第二视觉检测装置1600。第二视觉检测装置1600设置在高压检测装置1400与第二铆接装置1000之间，用于检测管套30回套的位置和/或筒帽40的位置是否到位。

在其中一个实施例中，如图1所示，还包括定位板10。定位板10设置在送料装置20的起始端，用于规范线材50放置在送料装置20上时线材50头部的长度。以防止线材50头部过长或过短无法被下游的各个加工装置处理，降低线材50加工的成品率。

上述提供的一种自动化线材50头部加工设备，通过沿着送料装置20送料方向依次设置的拉直装置、第一套管装置200、第二套管装置300、第一剥皮装置400、第二剥皮装置500、第一铆接装置600、屏蔽层打散装置700、筒帽40 安装装置800、第一回套装置900、第二铆接装置1000、第二回套装置1100、烘烤装置1200及下料装置1300，能够依次实现线材50校直、套热塑管、套(金属)管套30、剥线材50外皮及靠近端部的屏蔽层、剥芯线外皮及切掉端部多余长度的芯线、铆接Pin针、屏蔽层打散并翻折、安装筒帽40、回套管套30、铆接管套30、回套热塑管、烘烤热塑管及产品下料的功能，以此能够自动且完整的处理线材50头部安装接头，实现线材50头部处理及接头安装的自动化作业，提高了生产效率，同时也更保障了成品的统一性。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动化线材头部加工设备，其特征在于，包括送料装置，沿着所述送料装置送料方向依次设置的拉直装置、第一套管装置、第二套管装置、第一剥皮装置、第二剥皮装置、第一铆接装置、屏蔽层打散装置、筒帽安装装置、第一回套装置、第二铆接装置、第二回套装置、烘烤装置及下料装置；

所述送料装置用于固定并沿着设定方向运送线材；

所述校直装置用于校直线材待加工段；

所述第一套管装置用于在线材上套热塑管；

所述第二套管装置用于在线材上套管套；

所述第一剥皮装置用于剥掉线材待加工段的外皮及靠近端部的屏蔽层；

所述第二剥皮装置用于剥掉线材待加工段靠近端部的芯线外皮及切掉端部多余长度的芯线；

所述第一铆接装置用于将Pin针铆接到芯线上；

所述屏蔽层打散装置用于将已裸露的屏蔽线打散并向远离线材端部的方向翻折；

所述筒帽安装装置用于将接头筒帽套过Pin针连接到线材的端部；

所述第一回套装置用于带动管套回套在接头筒帽上；

所述第二铆接装置用于将管套铆接在所述接头筒帽上；

所述第二回套装置用于带动热塑管回套，将管套包裹在线材上；

所述烘烤装置用于对热塑管加热；

所述下料装置用于释放所述送料装置上固定的线材，以便线材从所述送料装置上脱离。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，

所述第二套管装置包括第一安装基座、安装在所述第一安装基座上的伸缩机构，以及与所述伸缩机构连接的第一夹持机构及推管机构；

所述第一夹持机构用于夹持管套；

所述推管机构用于将套上线材的管套从线材的尾端沿着线材向线材的中部方向推进一段距离；

所述伸缩机构用于带动所述第一夹持机构及所述推管机构做往复运动，且所述推管机构与所述第一夹持机构在往复运动的方向上并列设置。

3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，

还包括与所述伸缩机构连接的导向机构；

所述导向机构用于引导线材尾端穿进管套内；

所述伸缩机构还用于带动所述导向机构做往复运动。

4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，

所述屏蔽层打散装置包括第二安装基座、安装在所述第二安装基座上的第三夹持机构、第一毛刷组件和第二毛刷组件；

所述第一毛刷组件包括第一转动件和第一刷毛，且所述第一刷毛设置在所述第一转动件的第一角度范围内；

所述第二毛刷组件包括第二转动件和第二刷毛，且所述第二刷毛设置在所述第二转动件的第二角度范围内；

所述第一毛刷组件和所述第二毛刷组件对称设置，且位于线材送料装置与所述第三夹持机构之间；

所述第三夹持机构用于夹持线材，与线材送料装置配合固定线材的位置；

所述第一刷毛与所述第二刷毛在转动时的最小间距小于或等于第一设定值；

所述第一转动件的转动方向与所述第二转动件的转动方向相反。

5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，

所述第一毛刷组件还包括第一带轮，且所述第一带轮与所述第一转动件同轴刚性连接；

所述第二毛刷组件还包括第二带轮，且所述第二带轮与所述第二转动件同轴刚性连接；

还包括第三带轮、第四带轮、第一传动带、第二传动带、第一齿轮、第二齿轮及电机；

所述第三带轮与所述第二带轮通过所述第一传动带传动连接；

所述第四带轮与所述第一带轮通过所述第二传动带传动连接；

所述第一齿轮与所述第三带轮同轴刚性连接；

所述第二齿轮与所述第四带轮同轴刚性连接；

所述第一齿轮与所述第二齿轮规格相同且相互啮合；

所述第一齿轮、所述第二齿轮、所述第一带轮、所述第二带轮、所述第三带轮及所述第四带轮中的任意一个与所述电机同轴连接以获得动力。

6.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，

所述第一回套装置包括安装架、滑块、伸缩机构、第四夹持机构及第五夹持机构；

所述安装架上设置有滑轨，所述滑块与所述滑轨滑动连接；

所述伸缩机构分别与所述安装架和所述滑块连接，以带动所述滑块沿着所述滑轨做往复运动；

所述第四夹持机构设置在所述滑块上，以跟随所述滑块做往复运动；

所述第四夹持机构用于夹持管套，以带动管套移动；

所述第五夹持机构与所述安装架连接，用于夹持线材尾端，并限定线材尾端在所述第四夹持机构夹持的管套的运动方向上。

7.根据权利要求1-6任何一项所述的设备，其特征在于，

还包括高压检测装置；

所述高压检测装置设置在所述第一回套装置与所述第二铆接装置之间，用于检测各电连接处是否连接到位。

8.根据权利要求1-6任何一项所述的设备，其特征在于，

还包括第一视觉检测装置；

所述第一视觉检测装置设置在所述第一铆接装置与所述屏蔽层打散装置之间，用于检测Pin针是否连接到位。

9.根据权利要求7所述的设备，其特征在于，

还包括第二视觉检测装置；

所述第二视觉检测装置设置在所述高压检测装置与所述第二铆接装置之间，用于检测管套回套的位置和/或筒帽的位置是否到位。

10.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，

还包括定位板；

所述定位板设置在所述送料装置的起始端，用于规范线材放置在所述送料装置上时线材头部的长度。

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