CN215755243U - 粉体料自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种粉体料自动上料系统，包括第一喂料器、料仓、第二喂料器及卸料装置；第一喂料器上设置有第一风机，第一喂料器与若干个料仓的进料端连接；料仓的出料端连接有第一输送机构，第一输送机构的下方设置第二喂料器，第二喂料器与若干卸料装置的进料端连接，卸料装置底部设置第二输送机构。本实用新型的从卸料至酿造车间之间的输送环节，各工序均采用自动化控制，大大降低了劳动强度，节约了上料时间，提高了劳动效率，而且曲粉料均在密封的管路中输送，避免造成粉尘污染，避免对环境造成危害，使工作环境保持干净整洁，保证了工人的身心健康。

Description

粉体料自动上料系统

技术领域

本实用新型涉及曲粉料上料技术领域，尤其是一种粉体料自动上料系统。

背景技术

现有的白酒生产线上，酿造所需的曲粉料通常分装成一包包后，通过人工送到相应的酿造车间，手动拆封后倒入酿酒设备中，这种方式劳动效率很低，工作强度大，而且容易造成粉尘污染，给工人的身心健康以及环境造成危害。

现有旋风除尘器的进料口通常居中设置在壳体上，进料口直接连通壳体的内腔，曲粉料从进料口进入壳体内腔后形成的旋流效果不够强，曲粉料的分离效率较低。

实用新型内容

本申请人针对上述现有白酒生产中存在的缺点，提供一种结构合理的粉体料自动上料系统，提高效率，避免粉尘污染，曲粉料分离效率高。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种粉体料自动上料系统，包括第一喂料器、料仓、第二喂料器及卸料装置；第一喂料器上设置有第一风机，第一喂料器与若干个料仓的进料端连接；料仓的出料端连接有第一输送机构，第一输送机构的下方设置第二喂料器，第二喂料器上设置有第二风机，第二喂料器与若干卸料装置的进料端连接；卸料装置的筒体内设置有旋风除尘器，卸料装置底部设置第二输送机构；旋风除尘器内设置有若干滤袋；第一风机、第二风机为正压风机。

作为上述技术方案的进一步改进：

若干料仓并联设置在第一输送管路上。

一个卸料装置上并联设置有若干个第二喂料器。

第一输送机构、第二输送机构为螺旋输送机构。

每个料仓上设置有第一排风机；每个卸料装置上设置有第二排风机。

卸料装置的筒体包括上部的直筒与下部的锥筒，直筒上部设置旋风除尘器，第二输送机构设置在锥筒底部。

旋风除尘器的壳体内部具有内腔；壳体上套装有外筒，在外筒与壳体之间具有进料腔，进料腔与内腔连通；外筒上开设进料口。

进料口偏置在外筒的壁面上，进料口与外筒的内周面相切；外筒套设在壳体的下部。

旋风除尘器的壳体的内腔连通直筒的下部腔体，内腔上部连通第二排风机；若干滤袋竖直阵列布置在内腔内，每一列滤袋的顶部连接到同一根水平的进风管上，若干进风管连接到水平的反吹风管上，进风管与反吹风管正交布置；每根进风管上分别设置有反吹阀。

旋风除尘器的壳体上开设有防爆口。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的从卸料至酿造车间之间的输送环节，各工序均采用自动化控制，大大降低了劳动强度，节约了上料时间，提高了劳动效率，而且曲粉料均在密封的管路中输送，避免造成粉尘污染，避免对环境造成危害，使工作环境保持干净整洁，保证了工人的身心健康。料仓及卸料装置均采用正压风机吹送曲粉料，相比于负压风机，正压风机具有更大的风量，可以满足若干料仓及卸料装置送料所需的风量要求，而且采用正压风机具有噪音低，耗能小，运行平稳的优点，更利于提高系统整体的节能环保性能。

本实用新型的第一输送机构、第二输送机构均为螺旋输送机构，螺旋输送机构可以对曲粉料进行搅拌，使曲粉料混合均匀性更高。

本实用新型的旋风除尘器的内腔外周设置一个进料腔，曲粉料在进料腔进行预分离后，进入内腔再进一步分离，曲粉料的分离效率更高；而且曲粉料沿切向进入进料腔后即形成旋流，旋流效果更强，更利于提高分离效率；进料腔位于内腔下部，曲粉料在从进料腔进入内腔后，进一步将曲粉料分离，更提高了曲粉料的分离效率。

附图说明

图1为本实用新型的示意图。

图2为卸料装置的示意图。

图3为旋风除尘器的主视图。

图4为图3中的A-A截面剖视图。

图5为旋风除尘器的俯视图。

图中：1、罐装车；2、第一喂料器；3、第一风机；4、料仓；41、第一排风机；5、第一输送机构；6、第二喂料器；7、第二风机；8、卸料装置；81、直筒；82、锥筒；83、第二排风机；9、旋风除尘器；91、壳体；911、内腔；912、防爆口；92、外筒；921、进料腔；922、进料口；93、滤袋；94、进风管；95、反吹风管；96、反吹阀；10、第二输送机构；11、第一输送管路；12、第二输送管路。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，本实用新型所述的曲粉料自动上料系统，包括从前至后依次布置的第一喂料器2、料仓4、第二喂料器6及卸料装置8。第一喂料器2上设置有第一风机3，第一喂料器2通过第一输送管路11与若干个料仓4的进料端连接，若干料仓4并联设置在第一输送管路11上；第一风机3为正压风机，通过正压送风将第一喂料器2内的曲粉料吹送至各料仓4内。每个料仓4的顶部设置有第一排风机41，用于将料仓4内的空气排出。每个料仓4的出料端连接有第一输送机构5，每个第一输送机构5的下方设置一个第二喂料器6，第二喂料器6上设置有第二风机7，每个第二喂料器6通过第二输送管路12与若干卸料装置8的进料端连接，若干第二喂料器6也通过第二输送管路12连接到同一个卸料装置8上，即一个第二喂料器6通过第二输送管路12并联有若干卸料装置8，一个卸料装置8上也并联设置有若干个第二喂料器6；第二风机7为正压风机，通过正压送风将第二喂料器6内的曲粉料吹送至各卸料装置8内。每个卸料装置8的顶部设置有第二排风机83，用于将卸料装置8内的空气排出。每个卸料装置8的出料端连接有第二输送机构10，第二输送机构10连接到对应酿造车间内的相应管路上（图中未示出）。上料时，罐装车1将散装的曲粉料卸到第一喂料器2内，第一风机3将第一喂料器2的曲粉料依次吹送到若干个料仓4内；料仓4通过第一输送机构5将曲粉料输送到第二喂料器6内，第二风机7将第二喂料器6的曲粉料依次吹送到若干个卸料装置8内；卸料装置8通过第二输送机构10将曲粉料输送至相应的酿造设备。料仓4、卸料装置8均为一次装填一个，一个装填满后，再装填下一个。该系统从卸料至酿造车间之间的输送环节，各工序均采用自动化控制，大大降低了劳动强度，节约了上料时间，提高了劳动效率，而且曲粉料均在密封的管路中输送，避免造成粉尘污染，避免对环境造成危害，使工作环境保持干净整洁，保证了工人的身心健康。料仓4及卸料装置8均采用正压风机吹送曲粉料，相比于负压风机，正压风机具有更大的风量，可以满足若干料仓4及卸料装置8送料所需的风量要求，而且采用正压风机具有噪音低，耗能小，运行平稳的优点，更利于提高系统整体的节能环保性能。第一输送机构5、第二输送机构10均为螺旋输送机构，如绞龙、搅拌叶片等，螺旋输送机构可以对曲粉料进行搅拌，使曲粉料混合均匀性更高。

如图2所示，卸料装置8的筒体包括上部的直筒81与下部的锥筒82，直筒81上部设置有旋风除尘器9，旋风除尘器9顶部设置第二排风机83，第二输送机构10设置在锥筒82底部；曲粉料进入旋风除尘器9内，将曲粉料和空气分离，分离的曲粉料在重力作用下，下落并沉积到锥筒82内，分离的空气从旋风除尘器9顶部排出。

如图3至图5所示，旋风除尘器9的壳体91内部具有内腔911，内腔911底部为开放面，连通直筒81的下部腔体，内腔911上部连通第二排风机83。壳体91中部的圆周壁面上开设有防爆口912，在壳体91内压力过高时，防爆口912自动打开泄压，避免由于内压过高而损坏内部元件。内腔911内沿轴向竖直阵列布置有若干滤袋93，每一列滤袋93的顶部连接到同一根水平的进风管94上，若干进风管94连接到水平的反吹风管95上，进风管94与反吹风管95正交布置；每根进风管94上分别设置有反吹阀96，反吹阀96用于控制每根进风管94的通断，当其中一个的滤袋93损坏需要维修时，只需关闭对应的反吹阀96，对损坏的滤袋93进行维修即可，不影响设备整体的运行。壳体91的下部套装有外筒92，在外筒92与壳体91之间具有环形的进料腔921；外筒92的圆周壁面上开设有进料口922，进料口922偏置在外筒92的壁面上，进料口922的中心轴与外筒92的中心轴不相交，进料口922与外筒92的内周面相切，曲粉料从进料口922沿切向进入进料腔921，气流由直线运动变为旋转运动、形成旋流，在旋转离心力的作用下，曲粉料和空气进行初步分离。进料腔921与壳体91的内腔911连通，物料在进料腔921内形成旋流后，进入壳体91内腔911内，经若干滤袋93进一步将曲粉料和空气过滤分离，分离的曲粉料向下落至锥筒82内，分离的空气通过第二排风机83排出，反吹风管95定时通过进风管94对若干滤袋93进行反吹。旋风除尘器9的内腔911外周设置一个进料腔921，曲粉料在进料腔921进行预分离后，进入内腔911再进一步分离，曲粉料的分离效率更高；而且曲粉料沿切向进入进料腔921后即形成旋流，旋流效果更强，更利于提高分离效率；进料腔921位于内腔911下部，曲粉料在从进料腔921进入内腔911后，进一步将曲粉料分离，更提高了曲粉料的分离效率。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种粉体料自动上料系统，其特征在于：包括第一喂料器（2）、料仓（4）、第二喂料器（6）及卸料装置（8）；

第一喂料器（2）上设置有第一风机（3），第一喂料器（2）与若干个料仓（4）的进料端连接；

料仓（4）的出料端连接有第一输送机构（5），第一输送机构（5）的下方设置第二喂料器（6），第二喂料器（6）上设置有第二风机（7），第二喂料器（6）与若干卸料装置（8）的进料端连接；

卸料装置（8）的筒体内设置有旋风除尘器（9），卸料装置（8）底部设置第二输送机构（10）；旋风除尘器（9）内设置有若干滤袋（93）；

第一风机（3）、第二风机（7）为正压风机。

2.按照权利要求1所述的粉体料自动上料系统，其特征在于：若干料仓（4）并联设置在第一输送管路（11）上。

3.按照权利要求1所述的粉体料自动上料系统，其特征在于：一个卸料装置（8）上并联设置有若干个第二喂料器（6）。

4.按照权利要求1所述的粉体料自动上料系统，其特征在于：第一输送机构（5）、第二输送机构（10）为螺旋输送机构。

5.按照权利要求1所述的粉体料自动上料系统，其特征在于：每个料仓（4）上设置有第一排风机（41）；每个卸料装置（8）上设置有第二排风机（83）。

6.按照权利要求1所述的粉体料自动上料系统，其特征在于：卸料装置（8）的筒体包括上部的直筒（81）与下部的锥筒（82），直筒（81）上部设置旋风除尘器（9），第二输送机构（10）设置在锥筒（82）底部。

7.按照权利要求1所述的粉体料自动上料系统，其特征在于：旋风除尘器（9）的壳体（91）内部具有内腔（911）；壳体（91）上套装有外筒（92），在外筒（92）与壳体（91）之间具有进料腔（921），进料腔（921）与内腔（911）连通；外筒（92）上开设进料口（922）。

8.按照权利要求1所述的粉体料自动上料系统，其特征在于：进料口（922）偏置在外筒（92）的壁面上，进料口（922）与外筒（92）的内周面相切；外筒（92）套设在壳体（91）的下部。

9.按照权利要求1所述的粉体料自动上料系统，其特征在于：旋风除尘器（9）的壳体（91）的内腔（911）连通直筒（81）的下部腔体，内腔（911）上部连通第二排风机（83）；若干滤袋（93）竖直阵列布置在内腔（911）内，每一列滤袋（93）的顶部连接到同一根水平的进风管（94）上，若干进风管（94）连接到水平的反吹风管（95）上，进风管（94）与反吹风管（95）正交布置；每根进风管（94）上分别设置有反吹阀（96）。

10.按照权利要求1所述的粉体料自动上料系统，其特征在于：旋风除尘器（9）的壳体（91）上开设有防爆口（912）。

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