CN215746948U - 一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及智能化自动设备领域，公开了一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，包括壳体、壳体上基板上的载具传送线和载具传送线上的多个部件载具，上基板上依次设置有三个自动操作工位，三个自动操作工位的前后两侧都设置有载具限位机构，自动操作工位包括设置在载具传送线的上方并具有限位载具的功能的载具装夹机构、设置在上基板上与载具装夹机构对应的位置并具有在载具传送线和载具装夹机构之间上下转移载具的功能的载具顶升机构和设置在上基板上的外围焊接支架，三个依次设置的自动操作工位中的焊接支架上依次设置有两个自动焊接机构和一个焊接检测机构。自动倍速对部件载具上的产品部件进行焊接及质量检测，速度快，效率高。

Description

一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置

技术领域

本实用新型涉及智能化自动设备领域，特别涉及一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置。

背景技术

汽车发动机传感器接头作为汽车零部件里面的重要部件，由多个不同的部件组成，在这些部件的组装生产过程中，包括有小垫圈、芯片、铁圈、大垫圈等部件的组成，芯片在组装时需要进行焊接，由人工来完成时，需要的人工多，效率低，由于操作人员的差异性，最后产品的统一性差，组装出来的产品质量一般，需要有专门的组装设备来进行流水线快速高效焊接，以提高产品质量，提高生产速率。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是提供一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，包括壳体、载具传送线和多个部件载具，所述壳体包括位于其上端的上基板，所述载具传送线水平设置在上基板的中间部位并具有水平转运部件载具的功能，所述上基板上与载具传送线对应位置依次设置有三个自动操作工位，三个所述自动操作工位的前后两侧都设置有位于上基板上的载具限位机构，所述自动操作工位包括载具装夹机构、载具顶升机构和焊接支架，所述载具装夹机构设置在载具传送线的上方并具有定位固定载具的功能，所述载具顶升机构设置在上基板上与载具装夹机构对应的位置并具有在载具传送线和载具装夹机构之间上下转移载具的功能，所述焊接支架设置在上基板上载具装夹机构的外围，三个依次设置的所述自动操作工位中的焊接支架上依次设置有两个自动焊接机构和一个焊接检测机构。自动倍速对部件载具上的产品部件进行焊接及质量检测，速度快，效率高。

进一步的是：所述载具装夹机构包括支撑架和位于支撑架上的定位模组，所述支撑架包括多根位于载具传送线两侧的支撑柱和固定在支撑柱上端的水平定位板，所述水平定位板的中间部位设置有竖直方向贯穿的载具操作孔，所述水平定位板的底面外围设置有多个限位圆台，所述定位模组包括设置在水平定位板外围不同方向的多个载具定位机构，所述载具定位机构包括定位支架、定位驱动机构和旋转定位杆，所述定位支架固定在水平定位板上表面，所述定位驱动机构和旋转定位杆设置在定位支架上，所述水平定位板上设置有供旋转定位杆旋转移动的竖直方向贯穿孔，所述供旋转定位杆的一端穿过竖直方向贯穿孔且设置有定位斜台，所述定位驱动机构与旋转定位杆相连并驱动旋转定位杆的定位斜台一端相对载具操作孔方向移动，所述部件载具的上表面与限位圆台对应位置设置有与限位圆台匹配的圆台形定位孔，所述部件载具下侧设置有与定位斜台对应且形状匹配的定位凹台。可以对部件载具进行快速精确定位固定，固定过程具中容错率高，不易产生机械故障。

进一步的是：所述部件载具包括载具基板、多个部件安置组件和安置组件转动机构，所述部件安置组件包括组件支架、转动轴和安置穴位结构，多个所述组件支架平行固定在载具基板上，所述转动轴设置在组件支架上且可以自由转动，所述安置穴位结构设置在转动轴上，多个所述部件安置组件内的转动轴同一端都设置有转动齿轮，所述载具基板上与转动齿轮对应位置设置有滑轨，所述滑轨上设置有与转动齿轮一一匹配对应的滑动齿条，所述滑动齿条的外侧设置有传动块，所述水平定位板上设置有齿条驱动机构，所述齿条驱动机构上设置有由其驱动的水平移动机构，所述水平移动机构上设置有多组限位驱动传动块的驱动凸台，所述载具基板的上表面与限位圆台对应位置设置有与限位圆台匹配的圆台形定位孔，所述载具基板的下表面外侧设置有与定位斜台对应且形状匹配的定位凹台。可以自动化旋转部件载具上的零部件，便于后续不同角度的焊接。

进一步的是：所述自动焊接机构包括焊接定位驱动机构、焊接锡枪驱动机构、可调锡枪头、送锡结构、排烟结构和焊接视觉机构，所述焊接定位驱动机构设置在焊接支架上，所述焊接定位驱动机构上设置有由其驱动在在X、Y、Z方向上移动的焊接移动板，所述焊接锡枪驱动机构、送锡结构、排烟结构和焊接视觉机构都固定在焊接移动板上，所述可调锡枪头设置在焊接锡枪驱动机构上并由焊接锡枪驱动机构驱动其在竖直方向上移动，所述支撑架上设置有吹锡盒。有效实现不同位置不同角度的自动化焊接。

进一步的是：所述焊接检测机构包括焊接检测定位机构和检测机构，所述焊接检测定位机构上设置有由其驱动在水平横向和纵向移动的检测移动板，所述检测机构设置在检测移动板上。有效实现不同焊接部位的质量检测。

进一步的是：所述载具顶升机构包括顶升动力机构、限位机构和顶升板，所述顶升动力机构设置在上基板下表面与载具装夹机构对应位置，所述上基板上设置有供顶升动力机构移动部分穿过的顶升孔，所述顶升板位于上基板上方与顶升动力机构的移动部分相固定，所述限位机构包括多根滑动套筒和多根可在滑动套筒内自由滑动的滑柱，多根所述滑动套筒竖直固定在上基板下表面顶升动力机构的外围，所述上基板上与滑动套筒对应位置设置有供滑柱穿过的贯穿滑柱孔，所述滑柱的上端穿过滑动套筒和贯穿滑柱孔固定在顶升板的下表面，所述滑柱的下端位于滑动套筒的下方，所述顶升板的上表面设置有多个顶升定位圆台，所述载具基板的下表面与顶升定位圆台对应位置设置有与顶升定位圆台匹配的圆台形顶升定位孔。可以对部件载具进行快速精确上下移动，对接过程具中容错率高，不易产生机械故障。

进一步的是：所述壳体内部与载具传送线对应位置设置有载具回流线，所述壳体的下端设置有多个万向轮和多个可调支撑脚。便于移动转移，下方设置回流线节约空间，自动化程度高。

附图说明

图1为本实用新型的主视示意图；

图2为本实用新型去掉壳体下部后的前视示意图；

图3为载具装夹机构和载具顶升机构的主视示意图；

图4为载具装夹机构的反侧主视示意图；

图5为部件载具的主视示意图；

图6为自动焊接机构的主视示意图；

图7为焊接检测机构的主视示意图。

图中标记为：壳体100、上基板101、载具传送线110、部件载具200、载具基板210、组件支架231、转动轴232、安置穴位结构233、转动齿轮234、滑轨235、滑动齿条236、传动块237、载具装夹机构300、支撑架310、支撑柱311、水平定位板312、载具操作孔313、限位圆台314、齿条驱动机构315、水平移动机构316、驱动凸台317、定位模组320、定位支架321、定位驱动机构322、旋转定位杆323、载具顶升机构400、顶升动力机构410、限位机构420、顶升板430、顶升定位圆台431、焊接支架500、自动焊接机构600、焊接定位驱动机构610、焊接移动板611、锡枪驱动机构620、可调锡枪头630、送锡结构640、排烟结构650、焊接视觉机构660、吹锡盒670、焊接检测机构700、焊接检测定位机构710、检测移动板711、检测机构720、载具限位机构800、载具回流线900。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1和图2所示的一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，包括壳体100、载具传送线110和多个部件载具200，所述壳体100包括位于其上端的上基板101，所述载具传送线110水平设置在上基板101的中间部位并具有水平转运部件载具200的功能，所述上基板101上与载具传送线110对应位置依次设置有三个自动操作工位，三个所述自动操作工位的前后两侧都设置有位于上基板101上的载具限位机构800，所述自动操作工位包括载具装夹机构300、载具顶升机构400和焊接支架500，所述载具装夹机构300设置在载具传送线110的上方并具有定位固定载具的功能，所述载具顶升机构400设置在上基板101上与载具装夹机构300对应的位置并具有在载具传送线110和载具装夹机构300之间上下转移载具的功能，所述焊接支架500设置在上基板101上载具装夹机构300的外围，三个依次设置的所述自动操作工位中的焊接支架500上依次设置有两个自动焊接机构600和一个焊接检测机构700。

在具体实施中，载有需要焊接部件的部件载具200依次在载具传送线110上进行传送，在两个部件载具200依次被载具传送线110传送第一个自动操作工位和第二个自动操作工位时，载具限位机构800工作挡住部件载具200，载具顶升机构400驱动部件载具200上移到载具装夹机构300上被定位，焊接支架500上的自动焊接机构600对部件载具200上的产品部件进行自动化焊接，在前两个部件载具200上的产品部件进行自动化焊接的同时，后续部件载具200被载具传送线110传送到二个自动操作工位前侧被载具限位机构800挡住等待，当前两个部件载具200被自动焊接完成后，载具顶升机构400驱动部件载具200从载具装夹机构300转移回载具传送线110上被转移，当后续等待的部件载具200被载具传送线110传送到第一个自动操作工位和第二个自动操作工位时，被如前两个部件载具200一样被转移并对上面的产品部件进行自动化化焊接，后续部件载具200如此两两为一组进行自动化焊接，同时焊接好的两个部件载具200被载具传送线110依次转移到第三个自动操作工位，并被转移到载具装夹机构300上，第三个自动操作工位上的焊接检测机构700对焊接好的部件载具200上的产品部件进行质量检测，并实时进行检测数据传输，以供后台执行下一步操作，检测完成后载具顶升机构400将其从载具装夹机构300转移回到载具传送线110上被传送到后续操作。在本实时例中，载具限位机构800为止动气缸，载具限位机构800也可以是其它的可以实现自动阻挡功能的驱动机构。自动倍速对部件载具200上的产品部件进行焊接及质量检测，速度快，效率高。

在上述的基础上，如图2至图4所示，所述载具装夹机构300包括支撑架310和位于支撑架310上的定位模组320，所述支撑架310包括多根位于载具传送线110两侧的支撑柱311和固定在支撑柱上端的水平定位板312，所述水平定位板312的中间部位设置有竖直方向贯穿的载具操作孔313，所述水平定位板312的底面外围设置有多个限位圆台314，所述定位模组320包括设置在水平定位板312外围不同方向的多个载具定位机构，所述载具定位机构包括定位支架321、定位驱动机构322和旋转定位杆323，所述定位支架321固定在水平定位板312上表面，所述定位驱动机构322和旋转定位杆323设置在定位支架321上，所述水平定位板312上设置有供旋转定位杆323旋转移动的竖直方向贯穿孔，所述供旋转定位杆323的一端穿过竖直方向贯穿孔且设置有定位斜台，所述定位驱动机构322与旋转定位杆323相连并驱动旋转定位杆323的定位斜台一端相对载具操作孔313方向移动，所述部件载具200的上表面与限位圆台314对应位置设置有与限位圆台314匹配的圆台形定位孔，所述部件载具200下侧设置有与定位斜台对应且形状匹配的定位凹台。在具体实施中，当部件载具200被载具顶升机构400顶升到预设位置的过程中，限位圆台314逐步进入到部件载具200上侧的圆台形定位孔中，圆台形的对位设计使初步对接时，不需要很高的精确度，在移动过程中对接精度逐渐被纠正到预设范围；此时多个旋转定位杆323处于相对向外扩的的状态，当完全顶升到位后，定位驱动机构322驱动旋转定位杆323相对向内旋转，直到旋转定位杆323上的定位斜台进入到部件载具200下侧的定位凹台内将部件载具200压住为止，此时部件载具200被从上下两侧的多个部位被限位，限位圆台314设计精确定位，定位模组320进行辅助定位和固定限位，部件载具200被从竖直和水平方向进行精准定位。在此实时例中，定位驱动机构322为微型气缸，定位驱动机构322也可以是其它如直线驱动机构和缓冲机构组合的具有缓冲的驱动机构组件。可以对部件载具200进行快速精确定位固定，固定过程具中容错率高，不易产生机械故障。

在上述的基础上，如图2至图5所示，所述部件载具200包括载具基板210、多个部件安置组件和安置组件转动机构，所述部件安置组件包括组件支架231、转动轴232和安置穴位结构233，多个所述组件支架231平行固定在载具基板210上，所述转动轴232设置在组件支架231上且可以自由转动，所述安置穴位结构233设置在转动轴232上，多个所述部件安置组件内的转动轴232同一端都设置有转动齿轮234，所述载具基板210上与转动齿轮234对应位置设置有滑轨235，所述滑轨235上设置有与转动齿轮234一一匹配对应的滑动齿条236，所述滑动齿条236的外侧设置有传动块237，所述水平定位板312上设置有齿条驱动机构315，所述齿条驱动机构315上设置有由其驱动的水平移动机构316，所述水平移动机构316上设置有多组限位驱动传动块237的驱动凸台317，所述载具基板210的上表面与限位圆台314对应位置设置有与限位圆台314匹配的圆台形定位孔，所述载具基板210的下表面外侧设置有与定位斜台对应且形状匹配的定位凹台。在具体实施中，当部件载具200被定位到载具装夹机构300上以后，多个传动块237分别位于多组驱动凸台317之间，齿条驱动机构315驱动水平移动机构316水平移动，水平移动机构316上的多组驱动凸台317带动多个传动块237水平移动，传动块237即可带动滑动齿条236在滑轨235上水平移动，滑动齿条236水平移动即可带动转动齿轮234转动，转动齿轮234转动带动转动轴232在组件支架231上转动，转动轴232上的安置穴位结构233内的产品部件就可以随转动轴232转动，即可以通过齿条驱动机构315驱动水平移动机构316来带动安置穴位结构233内的产品部件转动角度。在此实时例中，齿条驱动机构315为气缸，齿条驱动机构315也可以是直线电机等具有直线驱动效果的驱动机构。可以自动化旋转部件载具200上的零部件，便于后续不同角度的焊接。

在上述的基础上，如图3和图6所示，所述自动焊接机构600包括焊接定位驱动机构610、焊接锡枪驱动机构620、可调锡枪头630、送锡结构640、排烟结构650和焊接视觉机构660，所述焊接定位驱动机构610设置在焊接支架500上，所述焊接定位驱动机构610上设置有由其驱动在在X、Y、Z方向上移动的焊接移动板611，所述焊接锡枪驱动机构620、送锡结构640、排烟结构650和焊接视觉机构660都固定在焊接移动板611上，所述可调锡枪头630设置在焊接锡枪驱动机构620上并由焊接锡枪驱动机构620驱动其在竖直方向上移动，所述支撑架310上设置有吹锡盒670。在此具体实施例中，焊接定位驱动机构610为水平垂直设置的两个直线电机和一个竖直方向设置的行程可调气缸组成，在具体实施中，焊接定位驱动机构610也可以是三个直线电机，或者三个行程可调气缸，或者其它具有可控行程的直线驱动机构组成；在此具体实施例中，焊接锡枪驱动机构620为一个竖直方向设置的行程可调气缸，在具体实施中，焊接锡枪驱动机构620也可以是直线电机或者其它具有可控行程的直线驱动机构。有效实现不同位置不同角度的自动化焊接。

在上述的基础上，如图7所示，所述焊接检测机构700包括焊接检测定位机构710和检测机构720，所述焊接检测定位机构710上设置有由其驱动在水平横向和纵向移动的检测移动板711，所述检测机构720设置在检测移动板711上。在此具体实施例中，焊接检测定位机构710为水平垂直设置的两个直线电机组成，在具体实施中，焊接检测定位机构710也可以是两个行程可调气缸，或者其它具有可控行程的直线驱动机构组成；在此具体实施例中，检测机构720为工业视觉检测CCD，在具体实施中，检测机构720也可以是具有工业视觉检测能力的其它设备及机构装置。有效实现不同焊接部位的质量检测。

在上述的基础上，如图3和图5所示，所述载具顶升机构400包括顶升动力机构410、限位机构420和顶升板430，所述顶升动力机构410设置在上基板101下表面与载具装夹机构300对应位置，所述上基板101上设置有供顶升动力机构410移动部分穿过的顶升孔，所述顶升板430位于上基板101上方与顶升动力机构410的移动部分相固定，所述限位机构420包括多根滑动套筒和多根可在滑动套筒内自由滑动的滑柱，多根所述滑动套筒竖直固定在上基板101下表面顶升动力机构410的外围，所述上基板101上与滑动套筒对应位置设置有供滑柱穿过的贯穿滑柱孔，所述滑柱的上端穿过滑动套筒和贯穿滑柱孔固定在顶升板430的下表面，所述滑柱的下端位于滑动套筒的下方，所述顶升板430的上表面设置有多个顶升定位圆台431，所述载具基板210的下表面与顶升定位圆台431对应位置设置有与顶升定位圆台431匹配的圆台形顶升定位孔。可以对部件载具200进行快速精确上下移动，对接过程具中容错率高，不易产生机械故障。

在上述的基础上，如图1所示，所述壳体100内部与载具传送线110对应位置设置有载具回流线900，所述壳体100的下端设置有多个万向轮和多个可调支撑脚。便于移动转移，下方设置回流线节约空间，自动化程度高。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，包括壳体(100)、载具传送线(110)和多个部件载具(200)，所述壳体(100)包括位于其上端的上基板(101)，所述载具传送线(110)水平设置在上基板(101)的中间部位并具有水平转运部件载具(200)的功能，其特征在于：所述上基板(101)上与载具传送线(110)对应位置依次设置有三个自动操作工位，三个所述自动操作工位的前后两侧都设置有位于上基板(101)上的载具限位机构(800)，所述自动操作工位包括载具装夹机构(300)、载具顶升机构(400)和焊接支架(500)，所述载具装夹机构(300)设置在载具传送线(110)的上方并具有定位固定载具的功能，所述载具顶升机构(400)设置在上基板(101)上与载具装夹机构(300)对应的位置并具有在载具传送线(110)和载具装夹机构(300)之间上下转移载具的功能，所述焊接支架(500)设置在上基板(101)上载具装夹机构(300)的外围，三个依次设置的所述自动操作工位中的焊接支架(500)上依次设置有两个自动焊接机构(600)和一个焊接检测机构(700)。

2.根据权利要求1所述的一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，其特征在于：所述载具装夹机构(300)包括支撑架(310)和位于支撑架(310)上的定位模组(320)，所述支撑架(310)包括多根位于载具传送线(110)两侧的支撑柱(311)和固定在支撑柱上端的水平定位板(312)，所述水平定位板(312)的中间部位设置有竖直方向贯穿的载具操作孔(313)，所述水平定位板(312)的底面外围设置有多个限位圆台(314)，所述定位模组(320)包括设置在水平定位板(312)外围不同方向的多个载具定位机构，所述载具定位机构包括定位支架(321)、定位驱动机构(322)和旋转定位杆(323)，所述定位支架(321)固定在水平定位板(312)上表面，所述定位驱动机构(322)和旋转定位杆(323)设置在定位支架(321)上，所述水平定位板(312)上设置有供旋转定位杆(323)旋转移动的竖直方向贯穿孔，所述供旋转定位杆(323)的一端穿过竖直方向贯穿孔且设置有定位斜台，所述定位驱动机构(322)与旋转定位杆(323)相连并驱动旋转定位杆(323)的定位斜台一端相对载具操作孔(313)方向移动，所述部件载具(200)的上表面与限位圆台(314)对应位置设置有与限位圆台(314)匹配的圆台形定位孔，所述部件载具(200)下侧设置有与定位斜台对应且形状匹配的定位凹台。

3.根据权利要求2所述的一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，其特征在于：所述部件载具(200)包括载具基板(210)、多个部件安置组件和安置组件转动机构，所述部件安置组件包括组件支架(231)、转动轴(232)和安置穴位结构(233)，多个所述组件支架(231)平行固定在载具基板(210)上，所述转动轴(232)设置在组件支架(231)上且可以自由转动，所述安置穴位结构(233)设置在转动轴(232)上，多个所述部件安置组件内的转动轴(232)同一端都设置有转动齿轮(234)，所述载具基板(210)上与转动齿轮(234)对应位置设置有滑轨(235)，所述滑轨(235)上设置有与转动齿轮(234)一一匹配对应的滑动齿条(236)，所述滑动齿条(236)的外侧设置有传动块(237)，所述水平定位板(312)上设置有齿条驱动机构(315)，所述齿条驱动机构(315)上设置有由其驱动的水平移动机构(316)，所述水平移动机构(316)上设置有多组限位驱动传动块(237)的驱动凸台(317)，所述载具基板(210)的上表面与限位圆台(314)对应位置设置有与限位圆台(314)匹配的圆台形定位孔，所述载具基板(210)的下表面外侧设置有与定位斜台对应且形状匹配的定位凹台。

4.根据权利要求3所述的一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，其特征在于：所述自动焊接机构(600)包括焊接定位驱动机构(610)、焊接锡枪驱动机构(620)、可调锡枪头(630)、送锡结构(640)、排烟结构(650)和焊接视觉机构(660)，所述焊接定位驱动机构(610)设置在焊接支架(500)上，所述焊接定位驱动机构(610)上设置有由其驱动在X、Y、Z方向上移动的焊接移动板(611)，所述焊接锡枪驱动机构(620)、送锡结构(640)、排烟结构(650)和焊接视觉机构(660)都固定在焊接移动板(611)上，所述可调锡枪头(630)设置在焊接锡枪驱动机构(620)上并由焊接锡枪驱动机构(620)驱动其在竖直方向上移动，所述支撑架(310)上设置有吹锡盒(670)。

5.根据权利要求3所述的一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，其特征在于：所述焊接检测机构(700)包括焊接检测定位机构(710)和检测机构(720)，所述焊接检测定位机构(710)上设置有由其驱动在水平横向和纵向移动的检测移动板(711)，所述检测机构(720)设置在检测移动板(711)上。

6.根据权利要求3所述的一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，其特征在于：所述载具顶升机构(400)包括顶升动力机构(410)、限位机构(420)和顶升板(430)，所述顶升动力机构(410)设置在上基板(101)下表面与载具装夹机构(300)对应位置，所述上基板(101)上设置有供顶升动力机构(410)移动部分穿过的顶升孔，所述顶升板(430)位于上基板(101)上方与顶升动力机构(410)的移动部分相固定，所述限位机构(420)包括多根滑动套筒和多根可在滑动套筒内自由滑动的滑柱，多根所述滑动套筒竖直固定在上基板(101)下表面顶升动力机构(410)的外围，所述上基板(101)上与滑动套筒对应位置设置有供滑柱穿过的贯穿滑柱孔，所述滑柱的上端穿过滑动套筒和贯穿滑柱孔固定在顶升板(430)的下表面，所述滑柱的下端位于滑动套筒的下方，所述顶升板(430)的上表面设置有多个顶升定位圆台(431)，所述载具基板(210)的下表面与顶升定位圆台(431)对应位置设置有与顶升定位圆台(431)匹配的圆台形顶升定位孔。

7.根据权利要求1所述的一种汽车发动机传感器接头的流水线倍速焊接装置，其特征在于：所述壳体(100)内部与载具传送线(110)对应位置设置有载具回流线(900)，所述壳体(100)的下端设置有多个万向轮和多个可调支撑脚。

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