CN215692408U - 一种减排汽水分离器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于汽水分离设备技术领域，具体涉及一种减排汽水分离器，包括分离腔、再沸腔以及排水腔；再沸腔的顶端与分离腔连接，底端与排水腔连接；分离腔内设有旋风分离器；分离腔用于蒸发带水蒸汽，旋风分离器用以分离分离腔内的带水蒸汽，再沸腔用以蒸发带水蒸汽分离出来的液态水；排水腔用于排出再沸腔内没被蒸发的带水蒸汽。本实用新型旋风分离器分离出来的大多数水份，通过流入再沸腔后，被高温蒸汽加热再次蒸发，从而减少过多的能量被排污排出；再沸腔内剩余小部分没有被蒸发的水份自流下底部排水腔，根据锅炉控制系统，自动排出。
Description
技术领域
本实用新型属于汽水分离设备技术领域，具体涉及一种减排汽水分离器。
背景技术
市场上的小型蒸汽发生器普遍存在蒸汽带水多，蒸汽干度较差的情况，即使在加装其他疏水阀后，依然会存在漏蒸汽，或因为蒸汽带水太多，疏水量较大的情况，致使能源浪费。
例如公开号CN 213840874U的中国专利公开了一种提高蒸汽品质的节能装置，包括蒸汽输入管道，蒸汽输入管道的第二端连接所述汽水分离器的出口，蒸汽从蒸汽锅炉的出气口经蒸汽输入管道进入汽水分离器，借助汽水分离器过滤蒸汽种的水分，使得分离后的冷凝水从汽水分离器的排水口排出，过滤后的蒸汽从汽水分离器的出口经蒸汽输出管道进入分汽缸供用汽设备使用。一种提高蒸汽品质的节能装置的专利，虽然利用汽水分离器在一定程度上能够提高蒸汽干度，但是现有的汽水分离器的工作原理主要是以离心分离、重力沉降的方式来实现汽水分离的，仍然存在蒸汽中机械水份分离的不彻底，蒸汽中仍然存在带水的现象。
综上，本实用新型针对上述技术问题的缺陷及市场需求，开发出一种减排汽水分离器，该设备可显著提高蒸汽干度，有效降低能源浪费。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，提出了一种减排汽水分离器。
为实现以上技术目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种减排汽水分离器，包括分离腔、再沸腔以及排水腔；再沸腔的顶端与分离腔连接，底端与排水腔连接；再沸腔内设有热管，热管的一端与分离腔相连通，另一端与排水腔相连通；分离腔内设有旋风分离器；分离腔用于蒸发带水蒸汽，旋风分离器用以分离分离腔内的带水蒸汽，再沸腔用以蒸发带水蒸汽分离出来的液态水；排水腔用于排出再沸腔内没被蒸发的带水蒸汽。
进一步地，旋风分离器包括分离室；分离室的顶端开口，底端设有流入管，内部设有叶轮；流入管贯穿分离腔的底部壁面并伸出分离腔外。
进一步地，叶轮包括第一叶片与第二叶片，数个第二叶片沿第一叶片周向边缘均匀布设。
进一步地，第一叶片为圆盘状，第二叶片为整体弯折成一定弧度的扇环板状；第二叶片的短弧形边与第一叶片连接，长弧形边靠近分离室内壁；第二叶片的两对角倾斜向上指向分离室开口端，另两对角倾斜向下指向分离室底端。
进一步地，分离腔、分离室、第一叶片的中心轴线位于同一条直线。
进一步地，还包括热管，分离腔与再沸腔之间设有第一隔板，再沸腔与排水腔之间设有第二隔板，第一隔板设有贯穿其自身的第一通道，第二隔板设有贯穿其自身的第二通道，热管的一端与分离腔连通并位于第一通道内，另一端与排水腔连通并位于第二通道内。
进一步地，再沸腔的底部壁面设有高温蒸汽进口，顶部壁面设有高温蒸汽出口；热管外壁与再沸腔内壁构成高温蒸汽通道。
进一步地，排水腔壁面设有排水口。
进一步地，排水腔内设有液位电极。
进一步地，排水腔的底端设有排污阀。
与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果为：
(1)本实用新型旋风分离器分离出来的大多数水份，通过流入再沸腔后，被高温蒸汽加热再次蒸发，从而减少过多的能量被排污排出；再沸腔内剩余小部分没有被蒸发的水份自流下底部排水腔，根据锅炉控制系统，自动排出；
(2)本实用新型叶轮的结构能够使带水蒸汽形成螺旋气流进而产生离心力，在离心力的作用下，带水蒸汽能够分离出较多水份；
(3)本实用新型液位电极的设置可以使疏水积到排水口以上再开启排污阀，以防止将多余蒸汽排出；
(4)本实用新型由分离腔、再沸腔以及排水腔三部分组成，整体设备结构简单，可实现自动排污，在提高蒸汽干度的同时，能有效降低能源浪费。
附图说明
图1为本实施例一种减排汽水分离器外部结构图；
图2为本实施例一种减排汽水分离器内部结构图；
图3为本实施例旋风分离器外部结构图；
图4为本实施例旋风分离器局部剖面图；
图5为本实施例叶轮结构图。
图中，1分离腔、2再沸腔、3排水腔、4分离室、5叶轮、6流入管、7第一叶片、8第二叶片、10第一隔板、11第二隔板、12热管、13高温蒸汽进口、14高温蒸汽出口、15排水口、16液位电极、17排污阀。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型进行进一步地描述，但本实用新型的保护范围并不仅仅限于此。
如图1-5所示，本实施例一种减排汽水分离器，包括分离腔1、再沸腔2以及排水腔3。再沸腔2的顶端与分离腔1连接，底端与排水腔3连接。再沸腔2内设有热管12，热管12的一端与分离腔1相连通，另一端与排水腔3相连通。分离腔1内设有旋风分离器。分离腔1用于蒸发带水蒸汽，旋风分离器用以分离分离腔1内的带水蒸汽，再沸腔2用以蒸发带水蒸汽分离出来的液态水。排水腔3用于排出再沸腔2内没被蒸发的带水蒸汽。运行时，带水蒸汽首先进入旋风分离器内，带水蒸汽通过旋风分离器分离出液态水份以及干度较高的蒸汽，干度较高的蒸汽直接由分离腔1内流出供用户使用。带水蒸汽分离出来的液态水份进入再沸腔2的热管12内，与热管12外的高温蒸汽进行热交换，一部分被高温蒸汽加热再次蒸发回到分离腔1内，热管12内剩余小部分没有被蒸发的水份自流下底部排水腔3，根据锅炉控制系统，自动排出。因此，本实施例通过分离腔1、再沸腔2以及排水腔3相互配合，能够有效提高蒸汽干度，提过锅炉效率，实现节能减排降耗的目的。
旋风分离器包括分离室4。分离室4内设有叶轮5，分离室4的顶端开口，底端设有流入管6。流入管6贯穿分离腔1的底部壁面并伸出分离腔1外。叶轮5包括第一叶片7与第二叶片8，数个第二叶片8沿第一叶片7周向边缘均匀布设。本实施例第一叶片7的边缘供设置八片第二叶片8。第一叶片7为圆盘状，第二叶片8为整体弯折成一定弧度的扇环板状。第二叶片8的短弧形边与第一叶片7连接，长弧形边靠近分离室4内壁。第二叶片8的两对角倾斜向上指向分离室4开口端，另两对角倾斜向下指向分离室4底端。第二叶片8的形状设置能够使带水蒸汽较易形成螺旋状。流入管6位于分离腔1的底部。带水蒸汽由流入管6进入分离室4，撞击在第一叶片7与第二叶片8上，快速旋转的第二叶轮5使带水蒸汽形成螺旋状。由于分离室4的高度较低，螺旋状的带水蒸汽由分离室4上升至分离腔1内，在离心力的作用下，带水蒸汽能够分离出较多水份，水份流入再沸腔2，干蒸汽从分离腔1流出。分离腔1、分离室4、第一叶片7的中心轴线均位于同一条直线。分离腔1、再沸腔2以及排水腔3的中心轴线均位于同一直线。分离腔1、再沸腔2以及排水腔3均为圆筒状并且分离腔1、再沸腔2以及排水腔3的轴向截面均相等。
本实施例还包括热管12。为便于放置热管12，分离腔1与再沸腔2之间设有第一隔板10，再沸腔2与排水腔3之间设有第二隔板11，第一隔板10设有贯穿其自身的第一通道，第二隔板11设有贯穿其自身的第二通道。热管12的一端与分离腔1连通并位于第一通道内，另一端与排水腔3连通并位于第二通道内。再沸腔2的底部壁面设有高温蒸汽进口13，顶部壁面设有高温蒸汽出口14。热管12外壁与再沸腔2内壁构成高温蒸汽通道。第一通道、第二通道以及热管12的数量均为多个。由分离腔1流出的液态水进入热管12内。热管12内的液态水与热管12外的高温蒸汽进行换热，液态水吸收高温蒸汽的热量后，变成蒸汽重新返回至分离腔1内。热管12内一小部分没有蒸发的水份在重力的作用下，自上而下流入排水腔3内。高温蒸汽由高温蒸汽进口13进入高温蒸汽通道内，与液态水换热后，温度降低的高温蒸汽由高温蒸汽出口14流出再沸腔2。高温蒸汽与热管12内的介质进行换热时，高温蒸汽从分离腔1的底部由下到上流到分离腔1的顶部，热管12内的介质由分离腔1的顶部自上而下流入到分离腔1的底部。
排水腔3壁面设有排水口15。排水腔3内设有液位电极16。排水腔3的底端设有排污阀17。其中，排水口15的高度位于排污阀17的高度之上，液位电极16的高度高于排水口15高度。使用时，排污阀17为关闭状态。液位电极16接入锅炉自控系统，用来监测排水腔3内的液面高度。当液位电极16监测到排水腔3内的积水液面高于排水口15高度时候，排污阀17开启，这样可以防止将多余蒸汽排出。
本实施例在使用原理为，将带水蒸汽由流入管6通入分离室4内，同时在再沸腔2的高温蒸汽进口13端通入高温蒸汽；高速旋转的第二叶片8使得带水蒸汽形成螺旋状，螺旋状的带水蒸汽进入分离腔1内；甩出的液态水进入再沸腔2内的热管12，热管12内的水与热管12外的高温蒸汽进行热量交换，一部分形成干蒸汽进入分离腔1内，另一部分没有蒸发的水在重力的作用下，流入排水腔3。
以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，对本领域的普通技术人员而言，依据本实用新型提供的思想，在具体实施方式上会有改变之处，而这些改变也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种减排汽水分离器，其特征在于：
包括分离腔、再沸腔以及排水腔；再沸腔的顶端与分离腔连接，底端与排水腔连接；再沸腔内设有热管，热管的一端与分离腔相连通，另一端与排水腔相连通；分离腔内设有旋风分离器；分离腔用于蒸发带水蒸汽，旋风分离器用以分离分离腔内的带水蒸汽，再沸腔用以蒸发带水蒸汽分离出来的液态水；排水腔用于排出再沸腔内没被蒸发的带水蒸汽。
2.根据权利要求1所述的减排汽水分离器，其特征在于：旋风分离器包括分离室；分离室的顶端开口，底端设有流入管，内部设有叶轮；流入管贯穿分离腔的底部壁面并伸出分离腔外。
3.根据权利要求2所述的减排汽水分离器，其特征在于：叶轮包括第一叶片与第二叶片，数个第二叶片沿第一叶片周向边缘均匀布设。
4.根据权利要求3所述的减排汽水分离器，其特征在于：第一叶片为圆盘状，第二叶片为整体弯折成一定弧度的扇环板状；第二叶片的短弧形边与第一叶片连接，长弧形边靠近分离室内壁；第二叶片的两对角倾斜向上指向分离室开口端，另两对角倾斜向下指向分离室底端。
5.根据权利要求4所述的减排汽水分离器，其特征在于：分离腔、分离室、第一叶片的中心轴线位于同一条直线。
6.根据权利要求1所述的减排汽水分离器，其特征在于：分离腔与再沸腔之间设有第一隔板，再沸腔与排水腔之间设有第二隔板，第一隔板设有贯穿其自身的第一通道，第二隔板设有贯穿其自身的第二通道，热管的一端位于第一通道内，另一端位于第二通道内。
7.根据权利要求1所述的减排汽水分离器，其特征在于：再沸腔的底部壁面设有高温蒸汽进口，顶部壁面设有高温蒸汽出口；热管外壁与再沸腔内壁构成高温蒸汽通道。
8.根据权利要求1-7任一项所述的减排汽水分离器，其特征在于：排水腔壁面设有排水口。
9.根据权利要求1-7任一项所述的减排汽水分离器，其特征在于：排水腔内设有液位电极。
10.根据权利要求1-7任一项所述的减排汽水分离器，其特征在于：排水腔的底端设有排污阀。
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