CN215671390U - 载车板存放架、载车板和载车板存取系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种载车板存放架、载车板和载车板存取系统，其中，载车板存放架包括沿第一水平方向间隔设置的多个支撑侧，每一支撑侧包括沿第二水平方向间隔设置的多个支撑架，第二水平方向与第一水平方向垂直；支撑架上具有至少一层支撑板，支撑板包括沿第二水平方向依次分布的前支撑位和后支撑位；任意两相邻的支撑侧之间形成一存放空间；一支撑侧的各个支撑架的同一层支撑板的各个前支撑位，与相邻的一支撑侧的各个支撑架的同一层支撑板的各个后支撑位，构成存放空间的一个用于堆放载车板的承放位。本实用新型技术方案减少了载车板存放架的支撑架使用数量，降低了成本且减少了占用空间。

Description

载车板存放架、载车板和载车板存取系统

技术领域

本实用新型涉及智能车库领域，特别涉及一种载车板存放架、载车板和载车板存取系统。

背景技术

随着我国社会的发展，当前已经全面进入汽车时代。然而，随之而来的停车难成为困扰城市发展的重要问题。为缓解这一问题，智能车库应运而生。

目前，智能车库的载车板存放架是由4个支撑架围成一个存放空间，载车板通过叠放在存放空间中，并使两侧对称设置4个支撑脚(每一侧两个支撑脚)对应搭放在4个支撑架上进行存放，这类载车板存放架，每个存放空间需要4个支撑架构成，两个存放空间则需要8个支撑架、3个存放空间需要12个支撑架，依次类推，支撑架的使用数量过多，成本高且占用空间大。

实用新型内容

本实用新型提供一种载车板存放架、载车板和载车板存取系统，旨在解决支撑架的使用数量过多，成本高且占用空间大。

为实现上述目的，本实用新型提出的载车板存放架，包括沿第一水平方向间隔设置的多个支撑侧，每一支撑侧包括沿第二水平方向间隔设置的多个支撑架，所述第二水平方向与所述第一水平方向垂直；所述支撑架上具有至少一层支撑板，所述支撑板包括沿所述第二水平方向依次分布的前支撑位和后支撑位；任意两相邻的所述支撑侧之间形成一存放空间；一所述支撑侧的各个所述支撑架的同一层支撑板的各个所述前支撑位，与相邻的一所述支撑侧的各个所述支撑架的同一层支撑板的各个所述后支撑位，构成所述存放空间的一个用于堆放载车板的承放位。

优选地，所述支撑架还包括安装架，各层所述支撑板沿竖直方向间隔设置在所述安装架上，相邻两层所述支撑板之间的间隔距离大于至少一个载车板的厚度。

优选地，所述安装架包括沿所述第二水平方向间隔设置的两外侧立柱，所述支撑板位于两所述外侧立柱之间，且所述支撑板的两端分别固定在两所述外侧立柱上。

优选地，所述安装架还包括设于两所述外侧立柱的之间的一中间立柱，所述中间立柱与各层所述支撑板均连接，所述支撑板的所述前支撑位位于所述中间立柱与一所述外侧立柱之间，所述支撑板的所述后支撑位位于所述中间立柱与另一所述外侧立柱之间。

优选地，所述安装架还包括固定底板，所述外侧立柱和所述中间立柱固定在所述固定底板上。

优选地，两所述外侧立柱还分别通过一加强筋板与所述固定底板连接。

优选地，所述前支撑位和所述后支撑位上分别固定有缓冲块。

本实用新型还提出一种与上述载车板存放架配套的载车板，包括用于放置车辆的承载板和设于所述承载板上的驱动装置，其特征在于，所述承载板的两端均设有一支撑组件，所述支撑组件包括两活动支脚，两所述活动支脚分别从所述承载板的两侧伸出，同一所述支撑组件的两所述活动支脚错位设置，且所述承载板一侧的两所述活动支脚的间距与另一侧的两所述活动支脚的间距相等；

所述驱动装置连接各个所述活动支脚，用于驱动各个所述活动支脚在伸出状态和收回状态之间切换；在所述伸出状态时，所述活动支脚伸出所述承载板；在所述收回状态时，所述活动支脚收回到所述承载板。

优选地，所述活动支脚为伸缩方向垂直所述承载板侧边的伸缩支脚。

本实用新型还提出一种载车板存取系统，包括至少一具有举升机构的AGV小车、至少一上述的载车板存放架和至少一上述的载车板。

本实用新型技术方案，载车板存放架通过采用沿第一水平方向间隔的多个支撑侧，以及每一支撑侧包括多个沿第二水平方向间隔的支撑架，任一两相邻的支撑侧之间形成一存放空间；支撑架上具有至少一层支撑板，支撑板包括沿第二水平方向依次分布的前支撑位和后支撑位，且一支撑侧的各个支撑架的同一层支撑板的各个前支撑位，与相邻的一支撑侧的各个支撑架的同一层支撑板的各个后支撑位，构成存放空间的一个用于堆放载车板的承放位；并且，载车板的各个活动支脚的位置分别对应同一承放位的两前支撑位和两后支撑位设置；如此，每一个支撑架的同一支撑板的前支撑位和后支撑位，分别供其相邻的两存放空间中的载车板的活动支脚搭放使用，每一相邻的两存放空间均共用一个支撑侧的各个支撑架，大幅减少了载车板存放架的支撑架使用量，降低了成本，且减少了占用空间。

附图说明

图1为本实用新型载车板存取系统一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型载车板存取系统一实施例的俯视图；

图3为本实用新型载车板存放架一实施例的结构示意图；

图4为本实用新型载车板存放架一实施例中支撑架的结构示意图；

图5为本实用新型载车板存放架一实施例中支撑架的结构示意图；

图6为本实用新型载车板一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提出一种载车板存取系统，应用于智能车库。

参照图1至图2，在本实施例中，载车板存取系统包括至少一具有举升机构的AGV小车100、至少一载车板存放架和至少一与载车板存放架配套的载车板300。

进一步结合图3和图4，其中，本实施例的载车板存放架200包括沿第一水平方向X间隔设置的多个支撑侧20，每一支撑侧20包括沿第二水平方向Y间隔设置的多个支撑架21，第二水平方向Y与第一水平方向X垂直。支撑架21上具有至少一层支撑板B，支撑板B包括沿第二水平方向Y依次分布的前支撑位B1和后支撑位B2，前支撑位B1和后支撑位B2均可供载车板300的支脚搭放。任意两相邻的支撑侧20之间形成一存放空间，用于堆叠存放载车板300。一支撑侧20的各个支撑架21的同一层支撑板B的各个前支撑位B1，与相邻的一支撑侧20的各个支撑架21的同一层支撑板B的各个后支撑位B2，构成存放空间的一个用于堆放载车板300的承放位。

参照图3和图4，本实施例的载车板存放架200，以三个支撑侧20，每一支撑侧20包括两个支撑架21，且每一支撑架21具有沿竖直方向间隔分布的四层支撑板B为例，对本实施例进行详细说明。本实施例载车板存放架200的一支撑侧20(比如图中最左侧的支撑侧20)的两个支撑架21的同一层支撑板B(比如最下层的支撑板B)的两个前支撑位B1，与相邻的支撑侧20(即图中中间的支撑侧20)的两个支撑架21的同一层支撑板B(即最下层的支撑板B)的两个后支撑位B2，构成一个承放位，以用来堆放载车板300。

本实施例中，支撑架21的最下层的支撑板B与支撑架21底端之间的距离要大于AGV小车100与一个载车板300的叠加高度，以供AGV小车100能够带着载车板300进出载车板存放架200的存放空间。相邻两支撑侧20之间的间距要大于AGV小车100的宽度和载车板300的宽度，确保AGV小车100能够带着载车板300进出存放空间。

参照图1、图2和图6，其中，本实施例的载车板300包括用于放置车辆的承载板301和设于承载板301上的驱动装置(图中未示出)，承载板301的两端均设有一支撑组件，支撑组件包括两活动支脚302，两活动支脚302分别从承载板301的两侧伸出，同一支撑组件的两活动支脚302错位设置，且承载板301一侧的两活动支脚302的间距与另一侧的两活动支脚302的间距相等；驱动装置连接各个活动支脚302，用于驱动各个活动支脚302在伸出状态和收回状态之间切换；在伸出状态时，活动支脚302伸出承载板301；在收回状态时，活动支脚302收回到承载板301。

结合参照图1至图3，也就是，载车板300的四个活动支脚302分别对应载车板存放架200的同一个承放位的两前支撑位B1和两后支撑位B2的位置设置，当载车板300在存放空间中存放时，载车板300的四个活动支脚302处于伸出状态，承载板301一侧的两活动支脚302分别搭放在同一承放位的两前支撑位B1上，承载板301另一侧的两活动支脚302分别对应搭放在同一承放位的两后支撑位B2上。

本实施例中，每一个支撑架21的同一支撑板B的前支撑位B1和后支撑位B2，分别供其相邻的两存放空间中的载车板300的活动支脚302搭放使用，因此，每一相邻的两存放空间均共用一个支撑侧20的各个支撑架21，大幅减少了载车板存放架200的支撑架21使用量，降低了成本，且减少了占用空间。

本实施例的载车板存放架200存放载车板300的过程为：1、AGV小车100带着放置在其上载车板300一起进入载车板存放架200的任一存放空间中，此时，AGV小车100上的载车板300的各个活动支脚302处于收回状态；2、当AGV小车100进入的存放空间中没有存放载车板300，则AGV小车100通过举升机构将其上的载车板300举升到高度超出支撑架21的最顶层的支撑板B的位置，然后，AGV小车100控制载车板300的驱动装置将各个活动支脚302切换到伸出状态，举升机构下降复位，载车板300的各个活动支脚302对应搭放在各个支撑架21的最顶层支撑板B的相应支撑位上，完成载车板300的存放。3、当AGV小车100进入的存放空间中已经存放了一定数量的载车板300，则AGV小车100通过举升机构将载车板300举升到将存放空间中存放的载车板300一同顶起，顶起高度超过一个载车板300的厚度，然后，AGV小车100控制载车板300的驱动装置将各个活动支脚302切换到伸出状态，举升机构下降复位，载车板300的各个活动支脚302对应搭放在各个支撑架21的相应层支撑板B的相应支撑位上，完成载车板300的存放。或者，4、当AGV小车100进入的存放空间中已经存放了一定数量的载车板300，则AGV小车100通过举升机构将载车板300举升到高度超过存放空间中最高一层未存放载车板300的支撑板B的位置，然后，AGV小车100控制载车板300的驱动装置将各个活动支脚302切换到伸出状态，举升机构下降复位，载车板300的各个活动支脚302对应搭放在各个支撑架21的相应层支撑板B的相应支撑位上。

本实施例的载车板存放架200取出载车板300的过程为：AGV小车100进入载车板存放架200的任一存放空间中，AGV小车100通过举升机构举升至将其上方的一个或多个载车板300顶起一定高度，然后，AGV小车100控制其举升机构接触的载车板300的驱动装置将各个活动支脚302切换到收回状态，然后，举升机构下降复位，则取出一块载车板300到AGV小车100上，AGV小车100从存放空间中退出并将载车板300运输到所需位置，完成载车板300的取出操作。

本实施例的载车板存取系统，其载车板存放架200通过采用沿第一水平方向X间隔的多个支撑侧20，以及每一支撑侧20包括多个沿第二水平方向Y间隔的支撑架21，任一两相邻的支撑侧20之间形成一存放空间；支撑架21上具有至少一层支撑板B，支撑板B包括沿第二水平方向Y依次分布的前支撑位B1和后支撑位B2，且一支撑侧20的各个支撑架21的同一层支撑板B的各个前支撑位B1，与相邻的一支撑侧20的各个支撑架21的同一层支撑板B的各个后支撑位B2，构成存放空间的一个用于堆放载车板300的承放位；并且其载车板300的各个活动支脚302的位置分别对应同一承放位的两前支撑位B1和两后支撑位B2设置；如此，每一个支撑架21的同一支撑板B的前支撑位B1和后支撑位B2，分别供其相邻的两存放空间中的载车板300的活动支脚302搭放使用，每一相邻的两存放空间均共用一个支撑侧20的各个支撑架21，大幅减少了载车板存放架200的支撑架21使用量，降低了成本，且减少了占用空间。且同一存放空间中的所有载车板300都是对齐堆叠的进行存放，保证了同一存放空间中的各个载车板300的中心在同一竖直线上，使存放的载车板300的空间占用更紧凑，更利于载车板存放架200的布置及调度。

需要说明的是，在其他实施例中，根据载车板300的承重强度不同，对于需要更大承重的载车板300，可在载车板300的承载板301的两端之间再适当增加一个或多个支撑组件，对应的载车板300存放间的每个支撑侧20采用与载车板300的支撑组件数量对应的支撑架21方案；承载板301上增加的每个支撑组件的两活动支脚302依然是采用错位设置。

进一步地，本实施例中，支撑组件的活动支脚302采用伸缩方向垂直承载板301侧边的伸缩支脚。驱动装置通过伸缩支脚进行伸缩以实现伸出状态和收回状态的切换。当然，在其他实施例中，支撑组件的活动支脚302还可为其它方案，例如，活动支脚302采用一端与承载板301枢接的方案，驱动装置通过驱动活动支脚302转动，以实现伸出状态和收回状态的切换。

进一步地，参照图4和图5，本实施例中，支撑架21还包括安装架(未标号)，各层支撑板B沿竖直方向间隔设置在安装架上，相邻两层支撑板B之间的间隔距离大于至少一个载车板300的厚度，以使其至少可以存放一个载车板300。其中，相邻两层支撑板B之间的间隔距离通常根据AGV小车100的举升机构的最大负载能力来设定，例如，举升机构的最大负载能力为4块载车板300，则相邻两层支撑板B之间的间隔距离大于4块载车板300的叠加厚度即可。其中，支撑架21的支撑板B层数根据AGV小车100的举升机构的最大举升高度来设定，最高层支撑板B的高度要小于举升机构的最大举升高度。本实施例的载车板存放架200的存放空间通过多层存放，能够存放的载车板300数量大幅提升，提升了载车板存放架200的存储量和空间利用率。

进一步地，参照图4和图5，本实施例中，安装架包括沿第二水平方向Y间隔设置的两外侧立柱211，支撑板B位于两外侧立柱211之间，且支撑板B的两端分别固定在两外侧立柱211上。通过两外侧立柱211将各个支撑板B的两端固定，保证支撑板B的承重能力。

进一步地，参照图4和图5，本实施例中，安装架还包括设于两外侧立柱211的之间的一中间立柱212，中间立柱212与各层支撑板B均连接，支撑板B的前支撑位B1位于中间立柱212与一外侧立柱211之间，支撑板B的后支撑位B2位于中间立柱212与另一外侧立柱211之间。通过设置中间立柱212，首先进一步增加支撑板B连接牢固性，进一步增大支撑板B的承重能力；其次，中间立柱212将支撑板B的前支撑位B1和后支撑位B2分隔开，避免支撑板B的前支撑位B1和后支撑位B2上搭放的活动支脚302由于滑动而造成相互干涉，确保载车板300的取放操作正常。本实施例中，中间立柱212采用贯穿各个支撑板B的方式设置，当然还可以采取其它设置方式。

进一步地，参照图5，本实施例在前支撑位B1和后支撑位B2上分别固定有缓冲块214，使活动支脚302不与支撑板B直接接触，如此，可避免载车板300在取放过程中，由于活动支脚302与支撑板B发生刚性碰撞，而产生噪音及造成活动支脚302或支撑板B损坏的等问题；同时，缓冲块214还具有防滑的作用，可避免活动支脚302相对于支撑板B进行滑动，保证载车板300存放的稳定性。另外，安装架还包括固定底板213，外侧立柱211和中间立柱212固定在固定底板213上，固定底板213用于与地面固定，固定底板213可通过套接在地面上掩埋的螺杆并通过螺母锁紧固定，或采取其它固定方式。进一步地，本实施例的两外侧立柱211与固定底板213之间还分别通过加强筋板215连接。

本实施例中，各个支撑板B与安装架的两外侧立柱211、两加强筋板215、中间立柱212和固定底板213之间可采用一体成型，也可以采用焊接的方式固定；当然还可以采用其他方式，例如，通过螺柱锁紧固定。

本实用新型还提出一种载车板存放架，该载车板存放架的具体结构参照上述实施例及相应附图，在此不再一一赘述。

本实用新型还提出一种与本实用新型载车板存放架配套的载车板，该载车板的具体结构参照上述实施例及相应附图，在此不再一一赘述。

以上所述的仅为本实用新型的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本实用新型保护的范围，凡是在与本实用新型一个整体的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型保护的范围内。

Claims (10)

1.一种载车板存放架，其特征在于，包括沿第一水平方向间隔设置的多个支撑侧，每一支撑侧包括沿第二水平方向间隔设置的多个支撑架，所述第二水平方向与所述第一水平方向垂直；所述支撑架上具有至少一层支撑板，所述支撑板包括沿所述第二水平方向依次分布的前支撑位和后支撑位；任意两相邻的所述支撑侧之间形成一存放空间；一所述支撑侧的各个所述支撑架的同一层支撑板的各个所述前支撑位，与相邻的一所述支撑侧的各个所述支撑架的同一层支撑板的各个所述后支撑位，构成所述存放空间的一个用于堆放载车板的承放位。

2.根据权利要求1所述的载车板存放架，其特征在于，所述支撑架还包括安装架，各层所述支撑板沿竖直方向间隔设置在所述安装架上，相邻两层所述支撑板之间的间隔距离大于至少一个载车板的厚度。

3.根据权利要求2所述的载车板存放架，其特征在于，所述安装架包括沿所述第二水平方向间隔设置的两外侧立柱，所述支撑板位于两所述外侧立柱之间，且所述支撑板的两端分别固定在两所述外侧立柱上。

4.根据权利要求3所述的载车板存放架，其特征在于，所述安装架还包括设于两所述外侧立柱的之间的一中间立柱，所述中间立柱与各层所述支撑板均连接，所述支撑板的所述前支撑位位于所述中间立柱与一所述外侧立柱之间，所述支撑板的所述后支撑位位于所述中间立柱与另一所述外侧立柱之间。

5.根据权利要求4所述的载车板存放架，其特征在于，所述安装架还包括固定底板，所述外侧立柱和所述中间立柱固定在所述固定底板上。

6.根据权利要求5所述的载车板存放架，其特征在于，两所述外侧立柱还分别通过一加强筋板与所述固定底板连接。

7.根据权利要求2所述的载车板存放架，其特征在于，所述前支撑位和所述后支撑位上分别固定有缓冲块。

8.一种与权利要求1至7中任一项所述载车板存放架配套的载车板，包括用于放置车辆的承载板和设于所述承载板上的驱动装置，其特征在于，所述承载板的两端均设有一支撑组件，所述支撑组件包括两活动支脚，两所述活动支脚分别从所述承载板的两侧伸出，同一所述支撑组件的两所述活动支脚错位设置，且所述承载板一侧的两所述活动支脚的间距与另一侧的两所述活动支脚的间距相等；

所述驱动装置连接各个所述活动支脚，用于驱动各个所述活动支脚在伸出状态和收回状态之间切换；在所述伸出状态时，所述活动支脚伸出所述承载板；在所述收回状态时，所述活动支脚收回到所述承载板。

9.根据权利要求8所述的载车板，其特征在于，所述活动支脚为伸缩方向垂直所述承载板侧边的伸缩支脚。

10.一种载车板存取系统，包括至少一具有举升机构的AGV小车，其特征在于，还包括至少一如权利1至7中任一项所述的载车板存放架和至少一如权利要求8或9所述的载车板。

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